ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ GIA CÔNG ĐẦU MÁY PHAY THANH RĂNG
Mục Lục
LỜI MỞ ĐẦU.. 1
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. 2
Phần Mở Đầu: Giới Thiệu Về Thanh Răng TrongTruyền Động Cơ Khí 7
- Các thông số hình học của thanh răng. 7
- Phương pháp gia công thanh răng . 8
2.1 Phay bằng cách dịch chuyển bàn máy ngang. 8
2.2 Phay thanh răng bằng đầu phay vạn năng: 9
- Giới thiệu đầu phay thanh răng vạn năng. 10
Phần 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG ( TẤM ĐẾ TRUNG GIAN) 14
1.1 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC. 14
1.2 Phân tích vật liệu chế tạo CTGC. 14
1.3 Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC. 15
1.4 Phân tích độ chính xác gia công. 16
1.4.1 Độ chính xác của kích thước……………………………………16
1.4.2 Độ chính xác về hình dáng hình học. 19
1.4.3 Độ chính xác về vị trí tương quan…………………………………19
1.4.4 Chất lượng bề mặt 19
1.4.5 Yêu cầu về cơ lí tính. 19
1.4.6 Kết luận. 19
1.5 Xác định sản lượng năm:19
Phần 2 CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.. 21
2.1. Chọn phôi 22
2.2. Phương pháp chế tạo phôi 23
2.2.1. Đúc trong khuôn cát 24
2.2.2. Đúc trong khuôn kim loại 24
2.2.3. Đúc ly tâm.. 25
2.2.4. Đúc áp lực. 25
2.2.5. Đúc liên tục. 26
2.3. Xác định lượng dư. 26
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu. 27
Phần 3 LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.. 28
3.1. Mục đích. 28
3.2. Nội dung. 28
Phần 4 BIỆN LUẬN QUY TRINH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.. 29
4.1. NGUYÊN CÔNG I : CHUẨN BỊ PHÔI 29
4.2. NGUYÊN CÔNG II : TIỆN THÔ MẶT A VÀ LỖ . 31
4.3. NGUYÊN CÔNG III : TIỆN THÔ MẶT C, B VÀ TRỤ 36
4.4. NGUYÊN CÔNG IV : TIỆN TINH MẶT A, LỖ VÀ VÁT MÉP LỖ . 43
4.5. NGUYÊN CÔNG V : TIỆN TINH MẶT B, TRỤ VÀ TIỆN VÁT MÉP TRỤ . 50
4.6. NGUYÊN CÔNG VI : PHAY 2 MẶT F VÀ G.. 57
4.7. NGUYÊN CÔNG VII : PHAY MẶT D.. 61
4.8. NGUYÊN CÔNG VIII : PHAY MẶT E. 65
4.9. NGUYÊN CÔNG IX : KHOAN VÀ TARO 4 LỖ REN M12x1,75. 65
4.10. NGUYÊN CÔNG X : KHOAN VÀ KHOÉT 2 LỖ BẮT VÍT. 74
4.11. NGUYÊN CÔNG XI : TỔNG KIỂM TRA.. 79
PHẦN 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 80
- ĐỒ GÁ PHAY MẶT D (NGUYÊN CÔNG VII):80
5.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công. 80
5.2 Phương pháp định vị và kẹp chặt 80
5.3 Vẽ chi tiết gia công (chi tiết gia công trong suốt ) 81
5.4 Một số chi tiết định vị và kẹp chặt: 82
5.5 Xác định sai số chế tạo cho phép : 85
5.6 Vẽ chi tiết định vị 87
5.7 Vẽ chi tiết kẹp chặt 88
5.8 Tính lực kẹp:89
5.9.Ưu khuyết điểm của đồ gá. 91
5.10. Hướng dẫn bảo quản đồ gá. 91
5.11. Hướng dẫn sử dụng đồ gá. 91
- ĐỒ GÁ KHOAN VÀ KHOÉT CỦA 2 LỖ BẮT VÍT (NGUYÊN CÔNG X): 92
5.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công. 93
5.2 Phương pháp định vị và kẹp chặt 93
5.3 Xác định sai số chế tạo cho phép :93
5.4 Tính lực kẹp:95
5.5 Một số chi tiết định vị và kẹp chặt: 95
5.6.Ưu khuyết điểm của đồ gá. 99
5.7. Hướng dẫn bảo quản đồ gá. 99
5.8. Hướng dẫn sử dụng đồ gá. 100
Phần 6 KẾT LUẬN.. 101
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 102
Phần Mở Đầu: Giới Thiệu Về Thanh Răng TrongTruyền Động Cơ Khí
Truyền động bánh răng, thanh răng là một trong những bộ truyền quan trọng không thể thiếu trong các bộ phận, cơ cấu máy, nó giúp biến đổi chuyển động quay tròn thành chuyển động tịnh tiến .
+ Bánh răng được phân thành nhiều loại như bánh răng trụ răng thẳng, bánh trụ răng nghiêng, bánh răng côn răng thẳng, bánh răng côn răng cong
+ Thanh răng được chia làm 2 loại : răng thẳng, răng nghiêng
Ở đề tài này chúng em sẽ đi sâu vào giới thiệu thanh răng, đầu phay thanh răng, trình tự gia công thanh răng và thiết kế quy trình công nghệ gia công Tấm đế trung gian.
- Các thông số hình học của thanh răng
Mô đun: m
Bước răng :
Bánh răng mô đun : a = 20° ð góc đỉnh răng 40°
Chiều cao đỉnh răng : h’ = m
Chiều cao chân răng : h” = 1,167.m
Chiều cao răng : h = h’ +h” = 2,167.m ( thông số tham khảo)
Bán kính góc lượn chân răng : R £ 0,4.m
Góc nghiêng của răng β : β thường không lớn hơn 200
Chiều rộng thanh răng b : b = ( 2÷10 ).m
Chiều dài răng nghiêng b1 : b1 =
Tiêu chuẩn về dung sai của truyền động thanh răng theo TCVN 2259-77 áp dụng cho gia công cơ các thanh răng có modun pháp mn từ 1 đến 16 mm
Cấp chính xác của bộ truyền động bánh răng và thanh răng được ký hiệu theo độ chính xác giảm dần: 6,7,8,9,10. Mỗi cấp chính xác bao gồm 3 mức: mức chính xác động học, mức làm việc êm và mức tiếp xúc giữa các răng thanh răng và truyền động.
- Phương pháp gia công thanh răng .
2.1 Phay bằng cách dịch chuyển bàn máy ngang
- Dùng trong trường hợp phay những thanh răng ngắn, độ chính xác không cao. Thanh răng được giá trên Êtô hay trên bàn máy của máy phay ngang. Sau mỗi răng cần dịch chuyển bàn máy đi một bước răng Pc để chuẩn bị phay răng kế tiếp.
Thí dụ: m = 3 _ Pc = 3x3,1416 = 9,424
- Hạn chế của phương pháp này là không gia công được những thanh răng có bề rộng B lớn (do hành trình ngang hạn chế và chiều dài trục dao ngắn).
2.2 Phay thanh răng bằng đầu phay vạn năng:
- Trên một số máy phay vạn năng có trang bị đầu phay vạn năng dùng để phay các thanh răng dài.
|
Đầu phay vạn năng |
- Phôi được gá dọc theo bàn máy phay, dịch chuyển bước răng bằng tay quay bàn dao dọc.
- Trường hợp tăng độ chính xác khi dịch chuyển 1 bước răng :
Bằng cách lắp thêm bộ bánh răng thay thế ở đầu visme bàn máy dọc (ở một số máy có lắp sẳn cơ cấu này).
Khi quay một số vòng chẳn (1,2 vòng) của bánh răng thay thế thông qua tỷ số truyền của bộ bánh răng lắp ngoài đế vísme bàn máy để được 1 bước răng tương đối chính xác.
+ Công thức tính bộ bánh răng thay thế:
Trong đó:
là số răng của bánh răng thay thế
Pc : bước răng cần gia công
n : số vòng tay quay (bánh răng a)
tx : bước visme bàn máy.
Thí dụ: khi chọn bánh răng a, b, c, d khi phay thanh răng có m = 3 biết tx =6 Chọn n = 1:
- Trường hợp tăng độ chính xác khi khi dịch chuyển một bước răng bằng đầu phân độ
Bằng cách lắp thêm bộ bánh răng thay thế ở đầu visme bàn máy dọc với trục chính của ụ phân độ
Công thức tính bộ bánh răng thay thế:
Trong đó: là số răng của bánh răng thay thế
N : đặt tính của ụ phân độ
Pc : bước răng cần gia công
n : số vòng quay cua tay quay
tx : bước visme bàn máy.
Thí dụ: để chế tạo thanh răng có m = 3, bước bàn máy tx = 6 và N = 40
Ta có:
Với:
Bánh răng a = 60; b = 30
Như vây ta phải quay 31 vòng 12 khoảng trên vòng lỗ 30
- Giới thiệu đầu phay thanh răng vạn năng
( Đính kèm bản vẽ lắp và các bản vẽ chi tiết máy )
Lỗ bắt bulong Lỗ định vị trục côn nối với trục chính máy
Mô phỏng 3D creo parametric
- Đây là đầu phay thanh răng vạn năng được lắp với máy phay ngang 6H82 dùng để gia công thanh răng .
+ Vỏ hộp được làm bằng vật liệu gang xám (GX 21-40)
+ Kết cấu bên trong của đầu máy phay gồm có:
- Một cặp bánh côn răng xoắn Z=21 dùng để đổi hướng chuyển động.
- 3 bánh trụ răng nghiêng dùng để truyền momen.
- 4 trục dùng để lắp các bánh răng
- Các gối đỡ trục và nhiều chi tiết cấu thành khác.
- Nguyên lý hoạt động:
+ Các trục (số 8, số 24, số 35) được lắp với các gối đỡ trục làm bằng đồng thau có xẻ rảnh để chứa dầu bôi trơn, mục đích nhằm bảo vệ các trục khỏi mòn nhanh, bôi trơn bằng dầu bôi trơn, các bánh răng được chống di chuyển dọc trục bằng gối đỡ và các ổ bi chặn, cặp bánh côn răng xoắn sẽ giúp đầu máy phay hoạt động êm hơn tuy nhiên nó sẽ sinh ra lực dọc trục lớn nên sẽ được lắp với ổ đũa đỡ chặn nhằm mục đích giảm lực dọc trục sinh ra.
+ Trục 4 (số 22) quay, nhờ cặp bánh côn răng xoắn Z = 21 (số 37 và 38) sẽ làm đổi hướng chuyển động và trục 3 (số 35) quay, đồng thời bánh trụ răng nghiêng Z= 22 (số 17) trên trục 3 cũng sẽ quay và ăn khớp với bánh răng trụ răng nghiêng Z=50 (số 7) trên trục 2 (số 8) làm trục 2 quay. Trục 2 quay bánh trụ răng nghiêng Z=50 tiếp tục ăn khớp với bánh trụ răng nghiêng Z=19 (số 26) trên trục 1 (số 24) và làm trục 1 quay. Trục 1 là trục công tác được gắn dao gia công.
Phần 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG ( TẤM ĐẾ TRUNG GIAN)
1.1 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC.
(đính kèm bản vẽ chi tiết tấm đế trung gian )
- Công dụng : Tấm đế trung gian được dùng để định vị và cố định đầu máy phay thanh răng trên máy phay.
- Điều kiện làm việc: làm việc trong điều kiện bình thường.
1.2 Phân tích vật liệu chế tạo CTGC.
- CTGC được làm bằng gang xám GX21-40.
- Thành phần cấu tạo của vật liệu gồm các thành phần hóa học sau:
+ Cacbon: lượng cacbon càng nhiều thì khả năng graphit hóa càng mạnh,nhiệt độ nóng chảy thấp nên dễ đúc, cơ tính kém. Lượng cacbon được khống chế vào khoảng 2,8-3,5%.
+ Silic: silic là nguyên tố thúc đẩy sự tạo thành graphit trong gang. Hàm lượng khống chế vào khoảng 1,5-3%.
+ Mangan: là nguyên tố cản trở sự hình thành graphit, làm tăng độ cứng, độ bền của gang. Hàm lượng khống chế vào khoảng 0,5-1%.
+ Photpho: Làm tăng độ chảy loảng, tăng tính chống mài mòn. Hàm lượng khống chế vào khoảng 0,1-0,5%.
+ Lưu huỳnh: làm cản trở sự hình thành graphit, làm xấu tính đúc, giảm độ chảy loảng. Là nguyên tố có hại khống chế khoảng 0,06-0,12%.
- Công dụng, đặc tính công nghệ của vật liệu.
+ Gang xám có giá thành rẻ và khá dễ nấu luyện, có nhiệt độ nóng chảy thấp ( 13500C) và không đòi hỏi khắc khe về tạp chất, gang xám có tính đúc tốt và khả năng tắt âm cao, do tổ chức xốp nên cũng là ưu điểm cho những vật liệu cần bôi trơn có chứa dầu nhớt. Tuy vậy, gang xám giòn, khả năng chống uốn kém, không thể rèn được. Khi làm nguội nhanh trong khuôn, gang bị biến trắng rất khó gia công cơ khí. Gang được dùng nhiều trong ngành chế tạo máy, đúc các băng máy lớn, có độ phức tạp cao, các chi tiết không cần chiệu độ uốn lớn, nhưng cần chịu lực nén tốt. Có những thiết bị vật liệu gang xám được sử dụng đến >70% tổng trọng lượng. Các băng máy công cụ ( tiện, phay, bào,…) thân máy của động cơ đốt trong…cũng được sản xuất tuwg gang xám.
- Tính chất cơ lí tính của vật liệu:
+ Độ bền thấp: 150-400 Mpa ( bằng 0,5 lần thép thông dụng)
+ Độ cứng thấp : 150-250 HB
+ Độ dẻo, độ dai thấp
+ Chống mài mòn tốt,graphit có khả năng làm tắt dao động
- Với giá thành rẻ, dễ nấu luyện, khả năng chống mài mòn và khả năng làm tắt dao động tốt thì đối với chi tiết dạng tấm và làm việc trong điều kiện bình thường là hợp lí.
1.3 Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC.
- CTGC có kết cấu, hình dạng đơn giản.
- CTGC thuộc dạng tấm.
- Các kích thước cần quan tâm:
+ Kích thước lỗ
+ Kích thước trụ
- Các bề mặt cần quan tâm:
+ Mặt A do có độ nhám cao Ra=2,5
+ Mặt B do có độ nhám cao Ra=2,5
+ Bề mặt lỗ có độ nhám cao Ra=2,5
+ Bề mặt trụ có độ nhám cao Ra =2,5
1.4 Phân tích độ chính xác gia công.
1.4.1 Độ chính xác của kích thước.
1.4.1.1 Các kích thước có độ chính xác cao.
- Kích thước đường kính lỗ:
+ Kích thước danh nghĩa: DN=150
+ Sai lệch trên: ES=0,04
+ Sai lệch dưới: EI=0
+ Dung sai kích thước: ITD = ES-EI = 0,04-0 = 0,04
+ Tra bảng 1.4 bảng tra Dung Sai Lắp Ghép :độ chính xác về đường kính lỗ đạt cấp chính xác (CCX) 7
+ Miền dung sai kích thước lỗ H7 vậy => 150H7
- Kích thước đường kính trụ :
+ Kích thước danh nghĩa DN=165
+ Sai lệch trên: ES=0
+ Sai lệch dưới: EI=0,04
+ Dung sai kích thước: ITD= ES-EI = 0- (-0,04) = 0,04
+ Tra bảng 1.4 bảng tra Dung Sai Lắp Ghép :độ chính xác về đường kính lỗ đạt cấp chính xác (CCX) 7
+ Miền dung sai kích thước trụ H7 vậy => 165H7
1.4.1.2 Các kích thước giới hạn bởi hai bề mặt gia công có CCX 12
- Kích thước 250, CCX 12
+ Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra DSLG ta được IT=0,46mm
+ Kích thước đầy đủ: 250±0,23
- Kích thước 370,CCX 12
+ Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra DSLG ta được IT=0,57mm
+ Kích thước đầy đủ: 370±0,29
- Kích thước 25,CCX 12
+ Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra DSLG ta được IT=0,21mm
+ Kích thước đầy đủ: 25±0,1
- Kích thước 50,CCX 12
+ Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra DSLG ta được IT=0,25mm
+ Kích thước đầy đủ: 50±0,13
- Kích thước 2 lỗ bắt vít, CCX 12
+ Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra DSLG ta được IT=0,18mm
+ Kích thước đầy đủ:
- Kích thước vai 2 lỗ bắt vít, CCX 12
+ Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra DSLG ta được IT=0,21mm
+ Kích thước đầy đủ:
- Kích thước chiều sâu vai 2 lỗ bắt vít 10, CCX 12
+ Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra DSLG ta được IT=0,15mm
+ Kích thước đầy đủ: 10±0,08
- Kích thước 170, CCX 12
+ Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra DSLG ta được IT=0,4mm
+ Kích thước đầy đủ: 170±0,2
- Kích thước 165, CCX 12
+ Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra DSLG ta được IT=0,4mm
+ Kích thước đầy đủ: 165±0,2
- Kích thước vị trí 20, CCX 12
+ Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra DSLG ta được IT=0,21mm
+ Kích thước đầy đủ: 20±0,1
- Kích thước vị trí 53, CCX 12
+ Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra DSLG ta được IT=0,3mm
+ Kích thước đầy đủ: 53±0,15
- Kích thước vị trí 250, CCX 12
+ Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra DSLG ta được IT=0,46mm
+ Kích thước đầy đủ: 250±0,23
- Kích thước vị trí 125, CCX 12
+ Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra DSLG ta được IT=0,4mm
+ Kích thước đầy đủ: 125±0,2
- Kích thước 4 lỗ ren M12x1,75,CCX 12
+ Đường kính đỉnh ren d = 10,25 mm và đường kính chân ren d1 = 12 mm
+ Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra DSLG ta được IT=0,18mm
1.4.2 Độ chính xác về hình dáng hình học
1.4.3 Độ chính xác về vị trí tương quan
- Dung sai độ song song giữa mặt A và mặt B ≤ 0,01mm
- Dung sai độ đồng tâm của lỗ và trụ ≤ 0,05 mm
- Dung sai độ vuông góc của lỗ so với mặt A ≤ 0,01 mm
- Dung sai độ phẳng của mặt A và mặt B ≤ 0,03 mm
1.4.4 Chất lượng bề mặt
- Mặt A có độ nhám Ra=2,5
- Mặt B có độ nhám Ra=2,5
- Mặt trong của lỗ có độ nhám Ra=2,5
- Mặt trụ có độ nhám Ra=2,5
- Các mặt bên còn lại của tấm đế trung gian có độ nhám Rz=40
1.4.5 Yêu cầu về cơ lí tính
- Phải có độ cứng cao, chịu được mài mòn, va đập, không bị cong vênh.
- Không bị ăn mòn, gỉ sét.
1.4.6 Kết luận
- Có dung sai kích thước tương đối cao.
- Hình dáng đơn giản.
- Hình dáng hình học cần chú trọng đến độ song song, độ vuông góc, độ đồng tâm và độ phẳng của mặt A và B.
1.5 Xác định sản lượng năm
- Tính khối lượng:
+ Căn cứ vào phần mềm 3D Creo 2.0 ta tính được thể tích:
V=198413 mm3 = 198413×10-6dm3
+ Dựa vào công thức M=V.d với d là khối lượng riêng của gang xám (d=7,6 kg/dm3) ta được M= 1,51 kg
=> Vậy khối lượng của tấm đế là M= 1,51Kg
- Tra bảng 1.2 giáo trình công nghệ chế tạo máy 1 ta được sản lượng hàng năm của chi tiết là 500-5000 chi tiết.
Phần 2 CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1. Chọn phôi
* Ta có các loại phôi sau :
a) Phôi cán
- Phương pháp: là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại được biến dạng dẻo đi qua khe hở giữa trục cán quay ngược chiều nhau. Hình dạng của khe hở giữa hai trục cán quyết định hình dạng, kích thước tiết diện ngang của sản phẩm. Phôi cán chỉ áp dụng cho vật liệu có tính dẻo.
- Đặc điểm:
+ Phôi cán nóng: là phôi chưa bóc lớp vỏ đen bên ngoài, loại này có độ chính xác kích thước thấp.
- Phôi đến 50 cấp chính xác đạt Cấp 12.
- Phôi 50 -130 cấp chính xác đạt Cấp 13.
- Phôi lớn hơn130 cấp chính xác thấp hơn cấp 13.
ðvì thế phôi nóng chỉ sự dụng trong sản xuất đơn chiếc.
+ Phôi hiệu chuẩn: là phôi cán nóng được bóc đi vỏ đen bên ngoài nên phôi có độ chính xác cao đạt tới cấp 9.
+ Phôi cán hiệu chuẩn có thể có hình dạng khác nhau như tròn, vuông, lục giác, tam giác thậm chí có cả tiết diện định hình.
- Ứng dụng:
+ Dùng gia công các máy tự động.
+ các chi tiết quan trọng trong hệ thống máy.
+ dùng trong sản xuất hàng loạt, hàng khối.
b) Phôi rèn
- Gia công áp lực là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm cho kim loại bị biến dạng ở trạng thái mạng tih thể theo các định hướng trước để thu được chi tiết có hình dạng kích thước theo yêu cầu.
c) Phôi đúc
- Phôi đúc có phôi tính không cao bằng phôi rèn, cán nhưng dễ dàng trong việc chế tạo khuôn đúc có những chi tiết phức tạp. Thiết bị khá đơn giản. Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang ( tính đúc tốt ) .
+ Công dụng : Được phát triển mạnh và sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp, khổi lượng vật đúc trung bình chiếm khoảng 40-80% tổng khối lượng của máy móc. Trong ngành cơ khí khối lượng vật đúc chiếm khoảng 90%.
+ Ưu điểm : Phôi đúc là các kim loại hoặc hợp kim khác nhau. Phôi đúc có khối lượng, kích thước nhỏ hoặc lớn . Ngoài ra còn có các hình dạng mà các phương pháp khác không gia công tạo ra được ( lỗ hóc, rỗng bên trong…). Dễ cơ khí hóa, tự động hóa, cho năng suất cao, giá thành thấp và đáp ứng tính linh hoạt trong sản xuất.
+ Nhược điểm: Tạo ra khuyết tật như rỗ khí, rỗ xỉ, không đầy lòng khuôn, bị nứt …
- Dựa vào :
+ Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 21-40.
+ Dạng sản xuất hang loạt vừa.
+ Hình dáng hình học của chi tiết đơn giản.
→ Do đó ta chọn phôi đúc.
2.2. Phương pháp chế tạo phôi
- Đối với phôi đúc ta có các phương pháp chế tạo phôi sau :
2.2.1. Đúc trong khuôn cát
- Làm khuôn bằng tay : áp dụng cho việc đúc với dạng sản xuất đơn chiếc hay những chi tiết có kích thước lớn độ chính xác và năng xuất phụ thuộc vào tay nghề người thợ đúc.
- Làm khuôn bằng máy: áp dụng cho đúc hàng loạt vừa và hàng khối, năng xuất và độ chính xác cao.
2.2.2. Đúc trong khuôn kim loại
- Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.
- Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.
- Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng.
- Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi kết hợp các phương pháp nhiệt luyện. Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao.
Loại phôi này có cấp chính xác:
Độ nhám bề mặt: .
Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:
+366: chế tạo piston ôtô.
+355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hàng không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêu cầu độ bền cao).
+356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy bơm…
+Một số khác cũng được dùng như 296.0, 319.0, 333.0
2.2.3. Đúc ly tâm
- Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.
- Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.
2.2.4. Đúc áp lực
- Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.
→ Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng càng, có hình dáng tương đối phức tạp, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vật đúc đạt cấp chính xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).
- Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.
- Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.
- Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.
2.2.5. Đúc liên tục
- Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.
- Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kich thước tuỳ ý (lên tới 200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.
vKết Luận:
- Hình dáng chi tiết tấm đế trung gian đơn giản
=> phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu bằng kim loại, làm khuôn bằng máy và chi tiết đạt cấp chính xác II.
-Bản vẽ sơ đồ đúc ( đính kèm ).
2.3. Xác định lượng dư
- Kích thước lớn nhất của chi tiết là 370 mm.
- Kích thước danh nghĩa của chi tiết là 50 mm.
=> Tra bảng 5.7 trang 91 sách Công Nghệ Chế Tạo Máy 1. Ta chọn :
+ Lượng dư mặt trên chi tiết là 4,5 ± 0,8
+ Lượng dư mặt dưới và mặt bên chi tiết là 3,5 ±0,8
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi ( đính kèm ).
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu
- Tính hệ số sử dụng vật liệu : K= = = 0,74
Mct : khối lượng CTGC
Mph : khối lượng phôi
-Tính khối lượng phôi : (sử dụng phần mềm creo )
V= 270186×10-6 dm3, D=7,6 kg/dm3
=>Mph=D×V=270186×10-6×7,6 = 2,05 kg
Phần 3 LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
3.1. Mục đích
Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.
3.2. Nội dung
- Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.
- Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.
- Chọn trình tự gia công các chi tiết.
(Đính kèm phiếu hướng dẫn công nghệ)
Phần 4 BIỆN LUẬN QUY TRINH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
4.1. NGUYÊN CÔNG I : CHUẨN BỊ PHÔI
Hình 4.1. Kích thước phôi ban đầu
Bước 1 : Làm sạch phôi.
- Loại trừ lớp cát bị cháy bám trên bề mặt phôi đúc hoặc các vảy kim loại bị cháy trên bề mặt phôi.
- Mài bavia, phần thừa của đậu rót, đậu ngót.
Bước 2 : Kiểm tra.
- Kiểm tra các kích thước : 172±0,8 143±0,8 33±0,8
58±0,8 257±0,8 377±0,8
- Kiểm tra về hình dáng.
-Kiểm tra khuyết tật phôi : rổ xỉ, rổ khí, nứt phôi.
Bước 3 : Ủ phôi.
4.2. NGUYÊN CÔNG II : TIỆN THÔ MẶT A VÀ LỖ
Hình 4.2. Sơ đồ định vị và kẹp chặt tiện thô mặt A và lỗ
- Chọn chuẩn gia công:
+ Mặt B : Định vị 3 bậc tự do.
+ Mặt trụ 172±0,8: Định vị 2 bậc tự do.
+ Mặt G : Định vị 1 bậc tự do.
- Chọn máy:
Máy tiệnT630, có các thông số cơ bản của máy như sau:
+ Chiều cao tâm 315 mm, khoảng cách giữa hai tâm 2800mm
+ Đường kính lỗ suốt trục chính: 70 mm
+ Độ côn trục chính: 1÷20
+ Công suất động cơ : 14 kW .
+ Số vòng quay trục chính ( vòng/ph): 10 – 12,5 – 16– 20 – 25 – 31,5 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 – 125 – 160 – 200– 250 – 315– 400 – 500 – 630 – 800 –1000 –1250.
+ Lượng tiến dọc (mm/v) : 0,1 – 0,13 – 0,16 – 0,18 – 0,2 – 0,22 – 0,26 – 0,31– 0,36 – 0,4 – 0,43 – 0,53 – 0,63 – 0,73 – 0,8 – 0,87 – 1,07 – 1,27 –1,4 – 1,6.
+ Lượng tiến ngang (mm/v) : 0,04 – 0,041 – 0,058 – 0,067 – 0,073 – 0,08 – 0,1 – 0,12 – 0,14 – 0,15 – 0,16 – 0,2 – 0,23 – 0,27 – 0,29 – 0,32 –0,39 – 0,47 – 0,54 – 0,59.
- Chọn dao:
+ Dao tiện đầu cong gắn mảnh hợp kim cứng BK6 :
B= 20 H= 20 L=125 m= 12 a=16
+ Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng BK6 :
B= 20 H=20 L =150
- Chọn chế độ cắt:
vTiện thô mặt A :
- Chọn t: Gia công thô nên chọn chiều sâu cắt t= 4 mm
- Chọn lượng chạy dao: Vật liệu gia công là gang xám Theo bảng 2.62 trang 192 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được: Sb=0,6 mm/vòng
ðTra TMM ta chọn S= 0,59 mm/vòng
- Vận tốc cắt :
Vật liệu gia công : gang xám
Bước tiến S= 0,59 mm/vòng
Dao : Hợp kim cứng BK6
Góc nghiêng chính :45
Theo bảng 2.65 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được Vb = 65 m/ph
Theo bảng 2.69 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K1=1,2
Theo bảng 2.73 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K2=1
ðTa có : V= Vb .K1.K2= 65.1,2.1= 78 m/ph
ð v/ph
Tra TMT máy: ta chọn v/ph
ðVậy ta được : v/ph
+ Kiểm nghiệm:
Tra bảng (54-1) trang 42 sách chế độ gia công cơ khí, ta có:
Vậy máy làm việc an toàn.
- Thời gian chạy máy:
Tm =
Trong đó:
+ L: Chiều dài gia công.
+ S: bước tiến dao
+ n : số vòng quay truc chính
- Ta có:
L = Lct + L1 + L2 = 175+2+4 = 181 mm
Trong đó:
+ Lct :Chiều dài chi tiết
+ L1 : Chiều dài vào cắt lấy từ (2 ÷ 5) mm, ta chọn L1= 2mm
+ L2 : Chiều dài vào ra của dao
ðTừ đó ta tính được :
Tm = = = 6,1 phút
vTiện thô lỗ :
- Chọn t: Gia công thô nên chọn chiều sâu cắt t= 3 mm
- Chọn lượng chạy dao: Vật liệu gia công là gang xám Theo bảng 2.62 trang 192 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được: Sb =0,8 mm/vòng
ðTra TMM ta chọn S= 0,8 mm/vòng
- Vận tốc cắt :
Vật liệu gia công : gang xám
Bước tiến S= 0,59 mm/vòng
Dao : Hợp kim cứng BK6
Góc nghiêng chính :45
Theo bảng 2.65 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được Vb = 60 m/ph
Theo bảng 2.69 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K1=1,2
Theo bảng 2.73 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K2=1
ðTa có : V= Vb .K1.K2= 60.1,2.1= 72 m/ph
ð v/ph
Tra TMT máy: ta chọn v/ph
ðVậy ta được : v/ph
+ Kiểm nghiệm:
Tra bảng (54-1) trang 42 sách chế độ gia công cơ khí, ta có:
Vậy máy làm việc an toàn.
- Thời gian chạy máy:
Tm =
Trong đó:
+ L: Chiều dài gia công.
+ S: bước tiến dao
+ n : số vòng quay truc chính
- Ta có:
L = Lct + L1 + L2 = 50+2+3 = 55 mm
Trong đó:
+ Lct :Chiều dài chi tiết
+ L1 : Chiều dài vào cắt lấy từ (2 ÷ 5) mm, ta chọn L1= 2mm
+ L2 : Chiều dài vào ra của dao
ðTừ đó ta tính được :
Tm = = = 0,4 phút
4.3. NGUYÊN CÔNG III : TIỆN THÔ MẶT C, B VÀ TRỤ
Hình 4.3. Sơ đồ định vị và kẹp chặt tiện thô mặt C, B, và trụ
- Chọn chuẩn gia công:
+ Mặt A : Định vị 3 bậc tự do.
+ Mặt trong lỗ 149±0,2 : Định vị 2 bậc tự do.
+ Mặt F : Định vị 1 bậc tự do.
- Chọn máy:
Máy tiệnT630, có các thông số cơ bản của máy như sau:
+ Chiều cao tâm 315 mm, khoảng cách giữa hai tâm 2800mm
+ Đường kính lỗ suốt trục chính: 70 mm
+ Độ côn trục chính: 1÷20
+ Công suất động cơ : 14 kW .
+ Số vòng quay trục chính ( vòng/ph): 10 – 12,5 – 16– 20 – 25 – 31,5 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 – 125 – 160 – 200– 250 – 315– 400 – 500 – 630 – 800 –1000 –1250.
+ Lượng tiến dọc (mm/v) : 0,1 – 0,13 – 0,16 – 0,18 – 0,2 – 0,22 – 0,26 – 0,31– 0,36 – 0,4 – 0,43 – 0,53 – 0,63 – 0,73 – 0,8 – 0,87 – 1,07 – 1,27 –1,4 – 1,6.
+ Lượng tiến ngang (mm/v) : 0,04 – 0,041 – 0,058 – 0,067 – 0,073 – 0,08 – 0,1 – 0,12 – 0,14 – 0,15 – 0,16 – 0,2 – 0,23 – 0,27 – 0,29 – 0,32 –0,39 – 0,47 – 0,54 – 0,59.
- Chọn dao:
+ Dao tiện vai HKC BK6 :
B= 40 H= 40 L=200 l= 30 h= 31,3
- Chọn chế độ cắt:
vVạt mặt C :
- Chọn t: Gia công thô nên chọn chiều sâu cắt t= 3,5 mm
- Chọn lượng chạy dao: Vật liệu gia công là gang xám Theo bảng 2.62 trang 192 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được: Sb=0,6 mm/vòng
ðTra TMM ta chọn S= 0,59 mm/vòng
- Vận tốc cắt :
Vật liệu gia công : gang xám
Bước tiến S= 0,59 mm/vòng
Dao : Hợp kim cứng BK6
Góc nghiêng chính :45
Theo bảng 2.65 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được Vb = 65 m/ph
Theo bảng 2.69 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K1=1,2
Theo bảng 2.73 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K2=1
ðTa có : V= Vb .K1.K2= 65.1,2.1= 78 m/ph
ð v/ph
Tra TMT máy: ta chọn v/ph
ðVậy ta được : v/ph
+ Kiểm nghiệm:
Tra bảng (54-1) trang 42 sách chế độ gia công cơ khí, ta có:
Vậy máy làm việc an toàn.
- Thời gian chạy máy:
Tm =
Trong đó:
+ L: Chiều dài gia công.
+ S: bước tiến dao
+ n : số vòng quay truc chính
- Ta có:
L = Lct + L1 + L2 = 11,5+2+3,5 = 17 mm
Trong đó:
+ Lct :Chiều dài chi tiết
+ L1 : Chiều dài vào cắt lấy từ (2 ÷ 5) mm, ta chọn L1= 2mm
+ L2 : Chiều dài vào ra của dao
ðTừ đó ta tính được :
Tm = = = 0,18 phút
vTiện thô mặt B :
- Chọn t: Gia công thô nên chọn chiều sâu cắt t= 3 mm
- Chọn lượng chạy dao: Vật liệu gia công là gang xám Theo bảng 2.62 trang 192 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được: Sb=0,8 mm/vòng
ðTra TMM ta chọn S= 0,59 mm/vòng
- Vận tốc cắt :
Vật liệu gia công : gang xám
Bước tiến S= 0,59 mm/vòng
Dao : Hợp kim cứng BK6
Góc nghiêng chính :45
Theo bảng 2.65 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được Vb = 65 m/ph
Theo bảng 2.69 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K1=1,2
Theo bảng 2.73 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K2=1
ðTa có : V= Vb .K1.K2= 65.1,2.1= 78 m/ph
ð v/ph
Tra TMT máy: ta chọn v/ph
ðVậy ta được : v/ph
+ Kiểm nghiệm:
Tra bảng (54-1) trang 42 sách chế độ gia công cơ khí, ta có:
Vậy máy làm việc an toàn.
- Thời gian chạy máy:
Tm =
Trong đó:
+ L: Chiều dài gia công.
+ S: bước tiến dao
+ n : số vòng quay truc chính
- Ta có:
L = Lct + L1 + L2 = 168+2+3 = 181 mm
Trong đó:
+ Lct :Chiều dài chi tiết
+ L1 : Chiều dài vào cắt lấy từ (2 ÷ 5) mm, ta chọn L1= 2mm
+ L2 : Chiều dài vào ra của dao
ðTừ đó ta tính được :
Tm = = = 3,6 phút
vTiện thô trụ :
- Chọn t: Gia công thô nên chọn chiều sâu cắt t= 3 mm
- Chọn lượng chạy dao: Vật liệu gia công là gang xám Theo bảng 2.62 trang 192 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được: Sb=0,8 mm/vòng
ðTra TMM ta chọn S= 0,8 mm/vòng
- Vận tốc cắt :
Vật liệu gia công : gang xám
Bước tiến S= 0,8 mm/vòng
Dao : Hợp kim cứng BK6
Góc nghiêng chính :45
Theo bảng 2.65 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được Vb = 60 m/ph
Theo bảng 2.69 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K1=1,2
Theo bảng 2.73 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K2=1
ðTa có : V= Vb .K1.K2= 60.1,2.1= 72 m/ph
ð v/ph
Tra TMT máy: ta chọn v/ph
ðVậy ta được : v/ph
+ Kiểm nghiệm:
Tra bảng (54-1) trang 42 sách chế độ gia công cơ khí, ta có:
Vậy máy làm việc an toàn.
- Thời gian chạy máy:
Tm =
Trong đó:
+ L: Chiều dài gia công.
+ S: bước tiến dao
+ n : số vòng quay truc chính
- Ta có:
L = Lct + L1 + L2 = 25+2+3 = 30 mm
Trong đó:
+ Lct :Chiều dài chi tiết
+ L1 : Chiều dài vào cắt lấy từ (2 ÷ 5) mm, ta chọn L1= 2mm
+ L2 : Chiều dài vào ra của dao
ðTừ đó ta tính được :
Tm = = = 0,3 phút
4.4. NGUYÊN CÔNG IV : TIỆN TINH MẶT A, LỖ VÀ VÁTMÉP LỖ
Hình 4.5. Sơ đồ định vị và kẹp chặt tiện tinh mặt A, lỗ và vát mép lỗ
- Chọn chuẩn gia công:
+ Mặt B: Định vị 3 bậc tự do.
+ Mặt trụ ±0,2 : Định vị 2 bậc tự do.
+ Mặt G: Định vị 1 bậc tự do.
- Chọn máy :
Máy tiệnT630, có các thông số cơ bản của máy như sau:
+ Chiều cao tâm 315 mm, khoảng cách giữa hai tâm 2800mm
+ Đường kính lỗ suốt trục chính: 70 mm
+ Độ côn trục chính: 1÷20
+ Công suất động cơ : 14 kW .
+ Số vòng quay trục chính ( vòng/ph): 10 – 12,5 – 16– 20 – 25 – 31,5 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 – 125 – 160 – 200– 250 – 315– 400 – 500 – 630 – 800 –1000 –1250.
+ Lượng tiến dọc (mm/v) : 0,1 – 0,13 – 0,16 – 0,18 – 0,2 – 0,22 – 0,26 – 0,31– 0,36 – 0,4 – 0,43 – 0,53 – 0,63 – 0,73 – 0,8 – 0,87 – 1,07 – 1,27 –1,4 – 1,6.
+ Lượng tiến ngang (mm/v) : 0,04 – 0,041 – 0,058 – 0,067 – 0,073 – 0,08 – 0,1 – 0,12 – 0,14 – 0,15 – 0,16 – 0,2 – 0,23 – 0,27 – 0,29 – 0,32 –0,39 – 0,47 – 0,54 – 0,59.
- Chọn dao:
+ Dao tiện đầu cong gắn mảnh hợp kim cứng BK6 :
B= 20 H= 20 L=125 m= 12 a=16 r=0,5
+ Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng BK6 :
B= 20 H=20 L =150 r=0,5
- Chọn chế độ cắt:
vTiện tinh mặt A :
- Chọn t: Gia công tinh nên chọn chiều sâu cắt t= 0,5 mm
- Chọn lượng chạy dao: Vật liệu gia công là gang xám và độ nhám cần đạt Ra=2,5. Theo bảng 2.4 trang 151 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được: Sb=0,15 mm/vòng
ðTra TMM ta chọn S= 0,15 mm/vòng
- Vận tốc cắt :
Vật liệu gia công : gang xám
Bước tiến S= 0,15 mm/vòng
Dao : Hợp kim cứng BK6
Góc nghiêng chính :45
Theo bảng 2.65 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được Vb = 105 m/ph
Theo bảng 2.69 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K1=1,2
Theo bảng 2.73 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K2=1
ðTa có : V= Vb .K1.K2= 105.1,2.1= 126 m/ph
ð v/ph
Tra TMT máy: ta chọn v/ph
ðVậy ta được : v/ph
+ Kiểm nghiệm:
Tra bảng (54-1) trang 42 sách chế độ gia công cơ khí, ta có:
Vậy máy làm việc an toàn.
- Thời gian chạy máy:
Tm =
Trong đó:
+ L: Chiều dài gia công.
+ S: bước tiến dao
+ n : số vòng quay truc chính
- Ta có:
L = Lct + L1 + L2 = 175+2+0,5 = 177,5 mm
Trong đó:
+ Lct :Chiều dài chi tiết
+ L1 : Chiều dài vào cắt lấy từ (2 ÷ 5) mm, ta chọn L1= 2mm
+ L2 : Chiều dài vào ra của dao
ðTừ đó ta tính được :
Tm = = = 9,4 phút
vTiện tinh lỗ :
- Chọn t: Gia công tinh nên chọn chiều sâu cắt t= 0,5 mm
- Chọn lượng chạy dao: Vật liệu gia công là gang xám và độ nhám cần đạt Ra=2,5. Theo bảng 2.4 trang 151 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được: Sb=0,15 mm/vòng
ðTra TMM ta chọn S= 0,16 mm/vòng
- Vận tốc cắt :
Vật liệu gia công : gang xám
Bước tiến S= 0,16 mm/vòng
Dao : Hợp kim cứng BK6
Góc nghiêng chính :45
Theo bảng 2.65 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được Vb = 105 m/ph
Theo bảng 2.69 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K1=1,2
Theo bảng 2.73 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K2=1
ðTa có : V= Vb .K1.K2= 105.1,2.1= 126 m/ph
ð v/ph
Tra TMT máy: ta chọn v/ph
ðVậy ta được : v/ph
+ Kiểm nghiệm:
Tra bảng (54-1) trang 42 sách chế độ gia công cơ khí, ta có:
Vậy máy làm việc an toàn.
- Thời gian chạy máy:
Tm =
Trong đó:
+ L: Chiều dài gia công.
+ S: bước tiến dao
+ n : số vòng quay truc chính
- Ta có:
L = Lct + L1 + L2 = 50+2+0,5 = 52,5 mm
Trong đó:
+ Lct :Chiều dài chi tiết
+ L1 : Chiều dài vào cắt lấy từ (2 ÷ 5) mm, ta chọn L1= 2mm
+ L2 : Chiều dài vào ra của dao
ðTừ đó ta tính được :
Tm = = = 1,3 phút
vTiện vát mép lỗ :
- Chọn t: Chọn chiều sâu cắt t= 2 mm
- Chọn lượng chạy dao: Vật liệu gia công là gang xám Theo bảng 2.62 trang 192 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được: Sb=0,8 mm/vòng
ðTra TMM ta chọn S= 0,8 mm/vòng
- Vận tốc cắt :
Vật liệu gia công : gang xám
Bước tiến S= 0,8 mm/vòng
Dao : Hợp kim cứng BK6
Góc nghiêng chính :45
Theo bảng 2.65 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được Vb = 66 m/ph
Theo bảng 2.69 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K1=1,2
Theo bảng 2.73 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K2=1
ðTa có : V= Vb .K1.K2= 66.1,2.1= 79,2 m/ph
ð v/ph
Tra TMT máy: ta chọn v/ph
ðVậy ta được : v/ph
+ Kiểm nghiệm:
Tra bảng (54-1) trang 42 sách chế độ gia công cơ khí, ta có:
Vậy máy làm việc an toàn.
- Thời gian chạy máy:
Tm =
Trong đó:
+ L: Chiều dài gia công.
+ S: bước tiến dao
+ n : số vòng quay truc chính
- Ta có:
L = Lct + L1 + L2 = 2+2+2 = 6 mm
Trong đó:
+ Lct :Chiều dài chi tiết
+ L1 : Chiều dài vào cắt lấy từ (2 ÷ 5) mm, ta chọn L1= 2mm
+ L2 : Chiều dài vào ra của dao
ðTừ đó ta tính được :
Tm = = = 0,05 phút
4.5. NGUYÊN CÔNG V : TIỆN TINH MẶT B, TRỤ VÀ TIỆN VÁT MÉP TRỤ
Hình 4.4. Sơ đồ định vị và kẹp chặt tiện tinh mặt B, trụ và tiện vát mép trụ
- Chọn chuẩn gia công:
+ Mặt A : Định vị 3 bậc tự do.
+ Mặt trong lỗ 150+0,04 : Định vị 2 bậc tự do.
+ Mặt F : Định vị 1 bậc tự do.
- Chọn máy:
Máy tiệnT630, có các thông số cơ bản của máy như sau:
+ Chiều cao tâm 315 mm, khoảng cách giữa hai tâm 2800mm
+ Đường kính lỗ suốt trục chính: 70 mm
+ Độ côn trục chính: 1÷20
+ Công suất động cơ : 14 kW .
+ Số vòng quay trục chính ( vòng/ph): 10 – 12,5 – 16– 20 – 25 – 31,5 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 – 125 – 160 – 200– 250 – 315– 400 – 500 – 630 – 800 –1000 –1250.
+ Lượng tiến dọc (mm/v) : 0,1 – 0,13 – 0,16 – 0,18 – 0,2 – 0,22 – 0,26 – 0,31– 0,36 – 0,4 – 0,43 – 0,53 – 0,63 – 0,73 – 0,8 – 0,87 – 1,07 – 1,27 –1,4 – 1,6.
+ Lượng tiến ngang (mm/v) : 0,04 – 0,041 – 0,058 – 0,067 – 0,073 – 0,08 – 0,1 – 0,12 – 0,14 – 0,15 – 0,16 – 0,2 – 0,23 – 0,27 – 0,29 – 0,32 –0,39 – 0,47 – 0,54 – 0,59.
- Chọn dao:
+ Dao tiện vai HKC BK6 :
B= 40 H= 40 L=200 l= 30 h= 31,3 r= 0,5
+ Dao tiện đầu cong gắn mảnh hợp kim cứng BK6 :
B= 20 H= 20 L=125 m= 12 a=16
- Chọn chế độ cắt:
vTiện tinh mặt B:
- Chọn t: Gia công tinh nên chọn chiều sâu cắt t= 0,5 mm
- Chọn lượng chạy dao: Vật liệu gia công là gang xám và độ nhám cần đạt Ra=2,5. Theo bảng 2.4 trang 151 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được: Sb=0,15 mm/vòng
ðTra TMM ta chọn S= 0,15 mm/vòng
- Vận tốc cắt :
Vật liệu gia công : gang xám
Bước tiến S= 0,15 mm/vòng
Dao : Hợp kim cứng BK6
Góc nghiêng chính :45
Theo bảng 2.65 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được Vb = 105 m/ph
Theo bảng 2.69 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K1=1,2
Theo bảng 2.73 trang 193 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được K2=1
ðTa có : V= Vb .K1.K2= 105.1,2.1= 126 m/ph
ð v/ph
Tra TMT máy: ta chọn v/ph
ðVậy ta được : v/ph
+ Kiểm nghiệm:
Tra bảng (54-1) trang 42 sách chế độ gia công cơ khí, ta có:
Vậy máy làm việc an toàn.
- Thời gian chạy máy:
Tm =
Trong đó:
+ L: Chiều dài gia công.
+ S: bước tiến dao
+ n : số vòng quay truc chính
- Ta có:
L = Lct + L1 + L2 = 168+2+0,5 = 170,5 mm
Trong đó:
+ Lct :Chiều dài chi tiết
+ L1 : Chiều dài vào cắt lấy từ (2 ÷ 5) mm, ta chọn L1= 2mm
+ L2 : Chiều dài vào ra của dao
ðTừ đó ta tính được :
Tm = = = 9 phút
vTiện tinh trụ :
- Chọn t: Gia công tinh nên chọn chiều sâu cắt t= 0,5 mm
- Chọn lượng chạy dao: Vật liệu gia công là gang xám và độ nhám cần đạt Ra=2,5. Theo bảng 2.4 trang 151 SỔ TAY GIA CÔNG CƠ ta được: Sb=0,15 mm/vòng
ðTra TMM ta chọn S= 0,16 mm/vòng
- Vận tốc cắt :
Vật liệu gia công : gang xám
Bước tiến S= 0,16 mm/vòng
Dao : Hợp kim cứng BK6
Góc nghiêng chính :45
