ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUI TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ TRỤC CAO THẮNG

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG GỐI ĐỠ .

 

NỘI DUNG

Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết : GỐI ĐỠ .

Trong điều kiện:

-         Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-         Trang thiết bị tự chọn.

Với các yêu cầu sau:

1. PHẦN BẢN VẼ:

-         Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A₃.

-         Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A₃.

-         Bản vẽ sơ đồ nguyên lý khổ giấy A₃.

-         01 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy A₀.

-         01 bản vẽ đồ gá khổ giấy A₀ .

1. PHẦN THUYẾT MINH:
2. Phân tích chi tiết gia công
3. Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.
4. Lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ
5. Biện luận qui trình công nghệ.
6. Thiết kế đồ gá.
7. Kết luận về quá trình công nghệ

Ngày giao đề ……………, ngày hoàn thành ……………

MỤC LỤC

----------**–&—**----------

NHIỆM VỤ CỦA ĐỒ ÁN................................................................................................. I

LỜI NÓI ĐẦU................................................................................................................... II

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN............................................................ III

MỤC LỤC........................................................................................................................ IV

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG......................................................... 1

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC ................................ 1

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC ...................................................................... 1

1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC .......................................................... 3

1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC ................................................................... 3

1.5. Xác định sản lượng năm .................................................................................... 8

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG............................................................................................................................... 10

2.1. Chọn phôi.......................................................................................................... 10

2.2. Phương pháp chế tạo phôi............................................................................... 10

2.3. Xác định lượng dư............................................................................................ 14

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu ............................................................................ 15

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ............................................................ 16

3.1. Mục đích............................................................................................................ 16

3.2. Nội dung ............................................................................................................ 16

CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.............................................. 17

4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi....................................................................... 17

4.2. Nguyên công 2: Phay bán tinh mặt C............................................................. 18

4.3. Nguyên công 3: Phay bán tinh mặt A............................................................ 20

4.4. Nguyên công 4: Phay tinh măt A.................................................................... 22

4.5. Nguyên công 5: Phay bán tinh mặt E,F.......................................................... 24

4.6. Nguyên công 6: Phay bán tinh mặt B,D......................................................... 28

…………………………………………………………………………………

4.17. Nguyên công 17: Tổng kiểm tra................................................................... 66

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ- Nguyễn Minh Quý............................................... 68

5.1. Phân tích YCKT của nguyên công................................................................. 68

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt................................................................... 68

5.3. Phương pháp tính lực kẹp................................................................................ 74

5.4. Xác định sai số cho phép................................................................................. 86

5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá............................................................................... 86

5.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá.............................................................................. 86

5.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá................................................................................ 87

CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHUNG................................................................... 87

6.1. Phân tích YCKT của nguyên công................................................................. 87

6.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt................................................................... 89

6.3. Phương pháp tính lực kẹp................................................................................ 89

6.4. Xác định sai số cho phép................................................................................. 95

6.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá............................................................................ 100

6.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá............................................................................ 100

6.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá.............................................................................. 100

CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ- Phạm Tân Đông.................................................. 101

7.1. Phân tích YCKT của nguyên công............................................................... 108

7.2. Lựa chọn cơ cấu kẹp...................................................................................... 109

7.3. Tính lực kẹp.................................................................................................... 111

7.4. Tính sai số chuẩn dồ gá................................................................................. 113

7.5. Bản vẽ đồ gá.................................................................................................... 113

7.6 Điều kiện kĩ thuật............................................................................................ 114

7.7. kiểm tra đồ gá.................................................................................................. 115

7.8. Sử dụng đồ gá.................................................................................................. 115

7.9. Cách bảo quản đồ gá...................................................................................... 115

 

CHƯƠNG 8: KẾT LUẬN............................................................................................ 116

TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................... 1170

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công (CTGC) :

Công dụng:

- Gối đỡ là một chi tiết hình khối thường làm chi tiết cơ sở để lắm ghép các chi tiết khác lên nó, đồng thời gối đỡ cũng được lắp ghép lên thân máy tạo thành một bộ phận máy.

Điều kiện làm việc:

         - Gối đỡ làm việc tốt khi các lỗ chính được bôi trơn đầy đủ và ở nhiệt độ bình thường.

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC

Gối đỡ làm việc trong môi trường chịu rung, các lỗ chính có thể bị mòn, vì vậy ta chọn vật liệu chế tạo gối đỡ là: hợp kim nhôm. Vì hợp kim nhôm nhẹ hơn thép, chịu tải trọng nhẹ, có tính chống mòn tốt nên thích hợp chọn làm gối đỡ.

Theo TCVN Hợp kim nhôm có kí hiệu là : AlSi13.

Thành phần củaHợp Kim Nhôm gồm:

+  Al.

+ 13% Si.

Ngoài ra trong thành phần hợp kim nhôm có thể có thêm Mg, Cu, Mn, Zn…

Với các tính chất nêu trên Hợp kim nhôm là phù hợp nhất.

 Theo điều kiện làm việc của gối đỡ ta sử dụng hợp kim nhôm có ký hiệu: AlSi13 có giới hạn bền là 6Kg/mm^2, , độ cứng HB = 25.

Hợp kim nhôm - silic

Biến tính Hợp kim nhôm - silic đúc đơn giản chỉ gồm hai cấu tử với 10 - 13%Si (AA 423.0 hay AΛ2). Theo giản đồ pha Al - Si (hình 6.6) với thành phần như vậy hợp kim có nhiệt độ chảy thấp nhất, tổ chức hầu như là cùng tinh với tính đúc tốt nhất. Tuy vậy khi đúc thông thường dễ bị tổ chức cùng tinh thô và tinh thể silic thứ nhất (trước cùng tinh) như biểu thị ở hình 6.7a, trong đó Si thứ nhất thô to và Si cùng tinh ở dạng kim như là vết nứt bên trong trong lòng dung dịch rắn α (thực chất là nhôm nguyên chất với cơ tính rất thấp, σb = 130MPa, δ = 3%). Nếu qua biến tính bằng muối Na (2/3NaF + 1/3NaCl) với tỷ lệ 0,05 - 0,08%, điểm cùng tinh sẽ hạ thấp xuống khoảng 10 - 20oC và dịch sang phải, như vậy hợp kim luôn luôn là trước cùng tinh với tổ chức α và cùng tinh (α + Si), trong đó nhờ kết tinh với độ quá nguội lớn hơn nên Si trong cùng tinh rất nhỏ mịn (hạt tròn, nhỏ) như biểu thị ở hình 6.7b, làm cải thiện mạnh cơ tính, σb = 180MPa, δ = 8%.   Hình 6.6. Góc Al của giản đồ Al - Si (đường chấm chấm ứng với khi biến tính) Tuy nhiên ngay với cơ tính như vậy cũng không đáp ứng được yêu cầu thực tế nên thường ít sử dụng. Trong thực tế thường sử dụng các silumin phức tạp tức ngoài Si ra còn có thêm Mg hoặc Cu.   Hình 6.7. Tổ chức tế vi của hợp kim Al - (10 - 13)%Si: a. không biết tính, b. có qua biến tính Các hợp kim Al - Si - Mg(Cu) Là các hợp kim với khoảng Si rộng hơn (5 đến 20%) vào hệ Al - Si - Mg kể trên cải thiện thêm cơ tính và có tính đúc tốt (do có thành phần gần với cùng tinh Al - Si - Cu) nên được dùng nhiều trong đúc piston (AA 390.0, AЛ26), nắp máy (AЛ4) của động cơ đốt trong. Hợp kim nhôm còn được dùng làm ổ trượt. Trong những năm gần đây đã bắt đầu đưa vào sử dụng hợp kim nguội nhanh và hợp kim bột thiêu kết.và có thêm Mg (0,3 - 0,5%) để tạo ra pha hóa bền Mg2Si nên hệ Al - Si - Mg (ví dụ mác AA 356.0) phải qua nhiệt luyện hóa bền. Cho thêm Cu (3 - 5%) vào hệ Al - Si - Mg kể trên cải thiện thêm cơ tính và có tính đúc tốt (do có thành phần gần với cùng tinh Al - Si - Cu) nên được dùng nhiều trong đúc piston (AA 390.0, AЛ26), nắp máy (AЛ4) của động cơ đốt trong. Hợp kim nhôm còn được dùng làm ổ trượt. Trong những năm gần đây đã bắt đầu đưa vào sử dụng hợp kim nguội nhanh và hợp kim bột thiêu kết.

 

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC: 

Gối đỡ là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối phức tạp. Chi tiết có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chặt.

Bề mặt làm việc chính của chi tiết là: 2 lỗ Ø35 và Ø33 nên trong quá trình gia công các bề mặt này thì phải cần có độ chính xác cao. Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia công các mặt này cũng gặp không ít khó khăn.

Còn lại các bề mặt khác, lỗ bậc, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.

1.4. Phân tích độ chính xác gia công:

1.4.1. Độ chính xác về kích thước:

1.4.1.1. Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai:

• Kích thước Ø32^+0.025

Kích thước danh nghĩa D_N  =32 mm

Sai lệch trên: +0,0.025 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 32.025 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 32 mm

Dung sai kích thước T_D = 0.025 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7.

Miền dung sai kích thước H7.

• Kích thước : Ø35^+0.025

Kích thước danh nghĩa D_N  = 35 mm

Sai lệch trên: +0,025 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 35.025 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 35 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,025 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

Miền dung sai kích thước H7.

• Kích thước : Ø29±0.026

Kích thước danh nghĩa D_N  = 29 mm

Sai lệch trên: +0.026 mm

Sai lệch dưới: -0.026 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 29.026 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 28.984 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,052 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX9.

• Kích thước : 37±0.031

Kích thước danh nghĩa D_N  = 37 mm

Sai lệch trên: +0.031 mm

Sai lệch dưới: -0.031 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 37.031 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 36.979 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,062 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX9.

• Kích thước : 72±0.037

Kích thước danh nghĩa D_N  = 72 mm

Sai lệch trên: +0.037 mm

Sai lệch dưới: -0.037 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 72.037 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 71.973 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,074 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX9.

 

1.4.1.2. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai

l  Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có CCX12. Tra bảng: 1.4 trang 4 sách: Dung sai lắp gép,Tác giả:Nguyễn Thành Luân

• Kích thước 4.2 CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,12

Kích thước đầy đủ là Ø24±0,06.

• Kích thước 7 CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,15

Kích thước đầy đủ là 7±0.075.

• Kích thước 8 CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,15

Kích thước đầy đủ là 8±0.075.

• Kích thước 9.5 CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,15

Kích thước đầy đủ là 9.5±0.075.

• Kích thước 11.5 CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,18

Kích thước đầy đủ là 11.5±0.09.

• Kích thước 14 CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,18

Kích thước đầy đủ là 14±0.09.

• Kích thước 16 CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,18

Kích thước đầy đủ là 16±0.09.

• Kích thước 18 CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,18

Kích thước đầy đủ là 25±0.09.

• Kích thước 18.5 CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,21

Kích thước đầy đủ là 18.5±0.105.

• Kích thước 23 CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,21

Kích thước đầy đủ là 23±0.105.

• Kích thước 24 CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,21

Kích thước đầy đủ là 24±0.105.

• Kích thước 33 CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,25

Kích thước đầy đủ là 33±0.125.

• Kích thước 46 CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,25

Kích thước đầy đủ là 46±0.125.

 

• Kích thước 32 CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,26

       Kích thước đầy đủ là 32± 0,13.

 

l  Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 1 bề mặt gia công và 1 bề mặt không gia công nên có CCX14.

• Kích thước 5 CCX14. Theo STDSLG ta được T = 0,3

       Kích thước đầy đủ là 5± 0,15.

• Kích thước 13 CCX14. Theo STDSLG ta được T = 0,43

       Kích thước đầy đủ là 13± 0.215.

 

• Kích thước 18 CCX14. Theo STDSLG ta được T = 0,43

       Kích thước đầy đủ là 18± 0.215.

 

• Kích thước 30 CCX14. Theo STDSLG ta được T = 0,52

       Kích thước đầy đủ là 30± 0.2.

l  Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt không gia công nên có CCX14.

• Kích thước 5 CCX16. Theo STDSLG ta được T = 0,75

       Kích thước đầy đủ là 5± 0.375.

 

• Kích thước 20 CCX16. Theo STDSLG ta được T = 1.3

       Kích thước đầy đủ là 20± 0.65.

 

• Kích thước 35 CCX14. Theo STDSLG ta được T = 1.6

       Kích thước đầy đủ là 35± 0.8.

 

• Kích thước 43 CCX16. Theo STDSLG ta được T = 1.6

       Kích thước đầy đủ là 43± 0.8.

 

l  Vì vật liệu làm chi tiết gối đỡ  là Hợp Kim Nhôm nên khi đúc ra các kích thước có cấp chính xác là 8. Nhưng vì đảm bảo về kinh tế nên ta chọn cấp chính xác 10. Sau đây là những kích thước giới hạn bởi 2 bề mặt không gia công:

• Kích thước 140, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,08.

       Kích thước đầy đủ là 140±0,032 .

• Kích thước Ø32, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,05.

       Kích thước đầy đủ là Ø32±0,02 .

1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.

- Độ không vuông góc giữa mặt A và mặt C ≤ 0,05

- Độ không song song giữa  tâm lỗ Ø29 và mặt A ≤ 0,03.

 -Dung sai độ đồng tâm giữaØ35^+0,025,Ø32^+0,025 ,Ø29±0,026 là 0.03

 

1.4.3. Chất lượng bề mặt

Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:

Ra: dùng để đánh giá nhám bề mặt cho những mẩu chuẩn so sánh nhám bề mặt, thong số này dễ dàng xác định trên máy đo profin và được áp dụng phổ biến  .

Rz: được dùng do yêu cầu cần khống chế chiều cao toàn bộ của mấp mô profin , khi không thể kiểm tra được thông số Ra bằng máy đo profin hoặc so cới mẩu chuẩn. Vd: như các bề mặt có các kích thước nhỏ và hình dáng phức tạp : lưỡi cắt của dụng cụ cắt, chi tiết cơ cấu đồng hồ.

Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá  nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.

Giải thích các ký hiệu:

Bề mặt lỗ Ø33 có độ nhám: Ra 1.25 (cấp 7)

Bề mặt lỗ Ø35 có độ nhám: Ra 1.25 (cấp 7)

Bề mặt lỗ Ø29 có độ nhám: Ra 2.5 (cấp 6)

Mặt A có độ nhám: Rz 20 (cấp 5)

Mặt C có độ nhám: Rz 20 (cấp 5)

Các mặt còn lại B, D, E F có độ nhám: Rz40 (cấp 4).

1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính:        

- Do điều kiện làm việc nên chi tiết đó phải có độ cứng cững cao và chống bị bào mòn

1.4.5. Kết luận

Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Dung sai độ song song giữa mặt A và C là 0.05

- Dung sai độ đồng tâm giữa ; Ø35^+0,025 ,Ø32^+0,025, Ø29±0.026 là 0.03

- Dung sai độ vuông góc giữa mặt A và B là 0.05

- Vát cạnh 1*45^o

- Bo cung các góc lượn từ R3-R5

- Kích thước Ø18^+0,018 ; 54±0,01; Ø32±0,02.

- Độ nhám : Ra0,63 (cấp 8), Ra1,25 (cấp 7), Ra2,5 (cấp 6).

 

 

1.5. Xác định sản lượng năm:

Tính thể tích ta có thể tích CTGC: V= 9,6.e-05m^3.

Hợp kim nhôm có khối lượng riêng là: 2,7g/cm^3.

ð Khối lượng CTGC: 0,6 KG.

 

Dạng sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết có khối lượng KG.Tra bảng   1.2 trang 10 sách: Công Nghệ Chế Tạo Máy. Biên Soạn : Võ Văn Cường. Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết là 500 - 5000 chiếc/năm.

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Chọn phôi

-Vật liệu chế tạo chi tiết là Hợp Kim Nhôm : AlSi13.

-Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.

-Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.

ðDo đó ta chọn phôi đúc ,vật liệu Hợp Kim Nhôm : AlSi13.

Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.

Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.

Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.

Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng hộp, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là Hợp Kim Nhôm (AlSi13), ta thấy phôi đúc là phù hợp.

 

2.2. Phương pháp chế tạo phôi:

Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:

-Hình dạng kích thước của chi tiết máy.

-Sản lượng hoặc dạng sản xuất.

-Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.

2.2.1.Đúc trong khuôn cát:

-  Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.

-  Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.

-  Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.

Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:

Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và tương đương  cấp chính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.

2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại:

Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.

Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.

Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng.

Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi kết hợp các phương pháp nhiệt luyện. Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao.

Loại phôi này có cấp chính xác:

Độ nhám bề mặt: .

Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:

+366: chế tạo pistong oto.

+355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêu cầu độ bền cao).

+356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy bơm…

+Một số khác cũng được sử  dung như 296.0, 319.0, 333.0

2.2.3. Đúc ly tâm:

       Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.

       Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.

2.2.4.Đúc áp lực:

Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.

 

2.2.5. Đúc liên tục:

Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.

Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kich thước tuỳ ý (lên tới 200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.

ð Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng hộp, có hình dáng tương đối đơn giản, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại, mẫu cát, vật đúc đạt cấp chính xác I (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).

.Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt B và chia mặt B thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.

Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.

v     Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại.

2.3. Xác định lượng dư:

Hình 2.1: Ký hiệu các bề mặt của CTGC.

 

Bảng 2.1: Lượng dư gia công

Mặt	Kích thước danh nghĩa (mm)	Lượng dư và dung sai.
A, C	72	1.5 (± 0,3)
B, D	75	1.5 (± 0,3)
E,F	70	1.5 (± 0,3)
Ø29	29	1.5 (± 0,2)
A, G	5	1 (± 0,2)
B, H	89	1.5 (+ 0,3)

Các vị trí lỗ còn lại đúc đặc.

v  Yêu cầu kỹ thuật :

-          Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.

-          Phôi không bị rạn nứt.

-          Phôi không bị biến trắng.

 2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu :

Ta có khối lượng CTGC là 0,6 KG

-            Tính thể tích phôi: V_ph = 106336,78 mm³.

-            Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = 2,88e^-6 kg/mm³

-            Vậy khối lượng CTGC là:

M_ct =  ρ.V_ct

M_ct  = 106336,78 . 2,88e^-6= 0,75 KG

 

v  Hệ số sử dụng vật liệu:

 =

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Mục đích

       Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. Nội dung

Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

Chọn trình tự gia công các chi tiết.

 

CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG

4.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi NGHỆ.

 

Hình 4.1:Kích thước phôi ban đầu

Bước 1 : Làm sạch phôi.

-      Làm sạch  bề mặt phôi.

Bước 2 : Kiểm tra.

- Kiểm tra khuyết tật của phôi (Móp, dập, rỗ khí, rỗ xỉ,…).

Bước 3: Cắt bỏ đậu hơi, đậu rót, đậu ngót.

Bước 4: Kiểm tra các kích thước quan trọng:

Xác định bậc thợ : 2/7.

4.2. Nguyên công II: Phay bán tinh mặt C.

Hình 4.2: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay bán tinh mặt C.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt B: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt F : Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW . Hiệu suất  máy n = 0.75.

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 - 1500 .

Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, bảng 4-95, trang 376, Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc). Ta có:

Thông số dao: D= 100 mm, B = 39 mm, d=32 mm, Z=10 (số răng).

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công bán tinh nên chọn t = h = 1.5 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (19-5), trang 133, ta được: S_z=(0,2 - 0,3) mm/răng. Chọn S_z= 0,26 mm/răng.

Theo bảng (2.5) trang 122 [2]: Tuổi bền của dao T=180 phút.

Tra bảng (28-5), trang 135, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 90/10.

t = 1.5mm.

 =>Tốc độ cắt V = 72 (m/ph).

Theo bảng (29-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công K1= 0,9

Theo bảng (30-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K2= 1.05.

Theo bảng (31-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K3 = 1,0.

Theo bảng (32-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K4 = 1,12.

Theo bảng (33-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc dạng da công K5 = 1,0.

 V = 72 . 0.9 . 1.05 . 1,0 . 1.12 . 1,0 =  76 (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: = 243(v/phút).

Theo máy ta chọn n= 235 v/phút.

ð Tốc độ cắt thực tế:V_t ==74(m/phút).

Vt = 74 m/ph.

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_p= S_zbảng . Z . n= 0,26 . 10 . 235 =  611(mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 600 mm/phút .

 => Sz = (mm/răng).

Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG .

Đối với hợp kim nhôm ta tính lấy lực cắt khi phay của thép *0.25

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
825	1,0	0.75	1.1	0.2	1.3

Theo bảng 12.1 trang 21: K_mp = 1.

           Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=0.3.

* . 01=213KG.

    P_z = 213*0.25 = 53 KG

Công suất cắt:N == 0.95 KW.

So với công suất máy N_đc = 7.n=7.0.75=5.25 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 78mm

L₂ = = 11.9mm.

L₃=(1÷3) mm.ð chọn L₃= 1mm.

ð T_m= 1.8 phút.

Xác định bậc thợ :2/7.

4.3. Nguyên công III: Phaybán tinh mặt A.

 

Hình 4.3: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay bán tinh mặt A.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt C: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt F: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt B: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW . Hệ số n = 0.75.

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 900 - 1500.

Chọn chiều sâu cắt t: Chọn t = h = 1 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (19-5), trang 133, ta được: S_z=(0,2 - 0,3) mm/răng. Chọn S_z= 0,2 mm/răng.

Chọn tốc độ cắt V:

Theo bảng (2-5) trang 122 [2]: Tuổi bền của dao T=180 phút.

Tra bảng (28-5), trang 135, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 90/10.

t = 1mm.

=> Tốc độ cắt V = 72 (m/ph).

Theo bảng (29-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công K1= 0,9

Theo bảng (30-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K2= 1.05.

Theo bảng (31-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K3 = 1,0.

Theo bảng (32-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K4 = 1,12

Theo bảng (33-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc dạng da công K5 = 1,0.

 V = 72 . 0.9 . 1.05 . 1,0 . 1,12 . 1,0 =  76 (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: = 243(v/phút).

Theo máy ta chọn: n= 235 v/phút

ð Tốc độ cắt thực tế Vt ==74(m/phút).

Vt = 74m/ph.

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_p= S_zbảng . Z . n= 0,2 . 10 . 235 =  478(mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 475mm/phút .

 =>Sz = = 0.2 (mm/răng).

Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG .

Đối với hợp kim nhôm ta tính lấy lực cắt khi phay của thép *0.25

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
825	1,0	0.75	1.1	0.2	1.3

Theo bảng 12.1 trang 21: K_mp = 1.

           Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=0.3.

* . 1=116KG.

    P_z = 116*0.25 = 29 KG

Công suất cắt: N =0.35 KW.

So với công suất máy N_đc= 5.25 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 73 mm

L₂ = = 7.9mm

L₃=(1÷3) mm ð chọn L₃= 1mm.

ð T_m= 1.74phút.

Xác định bậc thợ :2/7.

4.4. Nguyên công IV: Phay tinh mặt A.

               Hình 4.4: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay tinh mặt A.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt C: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt F: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt B: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW . Hệ số n = 0.75.

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 900 - 1500.

Chọn chiều sâu cắt t: Chọn t = h =0.5 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (19-5), trang 133, ta được: S_z=(0,2 - 0,3) mm/răng. Chọn S_z= 0,2 mm/răng.

Chọn tốc độ cắt V:

Theo bảng (2-5) trang 122 [2]: Tuổi bền của dao T=180 phút.

Tra bảng (28-5), trang 135, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 90/10.

t = 1mm.

=> Tốc độ cắt V = 72 (m/ph).

Theo bảng (29-5) trang 136: hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công K1= 0,9

Theo bảng (30-5) trang 136: hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K2= 1.05.

Theo bảng (31-5) trang 136: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K3 = 1,0.

Theo bảng (32-5) trang 136: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K4 = 1,0

Theo bảng (33-5) trang 136: hệ số phụ thuộc dạng da công K5 = 0.8.

 V = 72 . 0.9 . 1.05 . 1,12 . 1,0 . 0.8 = 61 (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: =194(v/phút).

Theo máy ta chọn: n= 190v/phút

ð Tốc độ cắt thực tế Vt ==56(m/phút).

Vt =56m/ph.

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_p= S_zbảng . Z . n= 0,2 . 10 . 190=  380(mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 380mm/phút .

 =>Sz = = 0.2 (mm/răng).

Lực cắt P_z theo công thức:(KG).

Đối với hợp kim nhôm ta tính lấy lực cắt khi phay của thép *0.25

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
825	1,0	0.75	1.1	0.2	1.3

Theo bảng 12.1 trang 21: K_mp = 1.

           Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=0.3.

* . 1=61KG.

    P_z = 156*0.25 = 15KG

 

Công suất cắt: N ==0.17 KW

So với công suất máy N_đc= 5.25 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 73 mm

L₂ = = 4.17mm

L₃=(1÷3) mm ð chọn L₃= 1mm.

ð T_m= 2.05phút.

Xác định bậc thợ :2/7.

4.5. Nguyên công V: Phay mặt E,F.

                    Hình 4.5: Sơ đồ định vị và kẹt chặp khi phay bán tinh mặt E, mặt F.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt B: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt E: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy :Máy phay ngang6H82

- Máy phay ngang 6H82  có các thông số như sau:

 Bề mặt làm  việc của bàn : 320 x 1250

Công suất động cơ trục chính:N = 7 kW

Hiệu suất máy n=0,75

Số vòng quay trục chính (v/ph) :

30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 753; 950; 1180; 1500.

Bước tiến của bàn máy (mm/ph):

30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 120; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900.

Lực cho phép theo cơ cấu tiến của máy P = 1500Kg

Phay hai mặt song song đạt RZ20, CCX 11 , L= 92

Phay bằng dao phay đĩa ba mặt răng đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió . Tra bảng 4.84 trang 369 Sổ tay công nghệ máy 1 ta được :

Dao 1: d= 50 mm   D = 250 mm    Z = 26 răng   B = 18

Dao 2 : d= 50 mm  D = 250 mm    Z = 26 răng   B = 18

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 1.5 mm

Chọn lượng chạy dao:Theo bảng 5.187 trang 170 của Tập tra sổ tay công nghệ gia công cơ khí ta được: S_z= (0.25 – 0.4) mm/răng . Phôi có B= 18 mm nên chọn S_z=  0.25 mm/răng.

Chọn tốc độ cắt V:

Theo bảng (65-5) trang 150 [2]: Tuổi bền của dao T=180 phút.

Tra bảng (28-5), trang 135, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 225/22.

t = 1mm.

=> Tốc độ cắt V = 63 (m/ph).

Theo bảng (29-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công K1= 0,9

Theo bảng (30-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K2=0.89.

Theo bảng (31-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K3 = 1,0.

Theo bảng (32-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K4 = 1,12

Theo bảng (33-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc dạng da công K5 = 1.

 V = 63 . 0.89 . 1. 1,12 . 1,0 . 1 = 62 (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: =97(v/phút).

Theo máy ta chọn: n= 95v/phút

ð Tốc độ cắt thực tế Vt ==67(m/phút).

Vt = 67 m/ph.

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_p= S_zbảng . Z . n= 0,25 . 26 . 95 =  617(mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 617mm/phút .

 =>Sz = = 0.27 (mm/răng).

Lực cắt P_z theo công thức:(KG).

 

Đối với hợp kim nhôm ta tính lấy lực cắt khi phay của thép *0.25

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
68.2	0.86	0.72	1	0	0.86

Theo bảng 12.1 trang 21: K_mp = 1.

           Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=0.3.

* . 1= 64KG.

    P_z = 64*0.25 = 16KG

Công suất cắt: N ==0.65 KW

So với công suất máy N_đc= 5.25 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 92 mm

L₂ =   =  = 23.64mm.

L₃=(1÷3) mm ð chọn L₃= 1mm.

ð T_m= 6.5 phút.

Xác định bậc thợ :2/7.

4.6. Nguyên công VI: Phay bán tinh  mặt B,D.

               Hình 4.6: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay bán tinh mặt B mặt  D.

vChọn máy:

.Máy phay ngang6H82

Máy phay ngang 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:

     _     Bề mặt làm  việc của bàn : 320 x 1250

-         Công suất động cơ trục chính:N = 7 kW

-         Hiệu suất máy n=0,75

-         Số vòng quay trục chính (v/ph) :

30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 753; 950; 1180; 1500.

Bước tiến của bàn máy (mm/ph):

30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 120; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900.

Lực cho phép theo cơ cấu tiến của máy P = 1500Kg

vChọn dao:: Phay hai mặt song song đạt RZ20, CCX 11 , L= 72

Phay bằng dao phay đĩa ba mặt răng đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió . Tra bảng 4.84 trang 369 Sổ tay công nghệ máy 1 ta được :

Dao 1: d= 50 mm   D = 250 mm    Z = 26 răng   B = 18

Dao 2 : d= 50 mm  D = 200 mm    Z = 25 răng   B = 18

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 1.5 mm

Chọn lượng chạy dao:Theo bảng 5.187 trang 170 của Tập tra sổ tay công nghệ gia công cơ khí ta được: S_z= (0.25 – 0.4) mm/răng . Phôi có B= 18 mm nên chọn S_z=  0.25 mm/răng.

Chọn tốc độ cắt V:

Theo bảng (65-5) trang 150 [2]: Tuổi bền của dao T=180 phút.

Tra bảng (28-5), trang 135, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 225/22.

t = 1mm.

=> Tốc độ cắt V = 63 (m/ph).

Theo bảng (29-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công K1= 0,9

Theo bảng (30-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K2=0.89.

Theo bảng (31-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K3 = 1,0.

Theo bảng (32-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K4 = 1,12

Theo bảng (33-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc dạng da công K5 = 1.

 V = 63 . 0.89 . 1. 1,12 . 1,0 . 1 = 62 (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: =97(v/phút).

Theo máy ta chọn: n= 95v/phút

ð Tốc độ cắt thực tế Vt ==67(m/phút).

Vt = 67 m/ph.

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_p= S_zbảng . Z . n= 0,25 . 26 . 95 =  617(mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 617mm/phút .

 =>Sz = = 0.27 (mm/răng).

Lực cắt P_z theo công thức:(KG).

 

Đối với hợp kim nhôm ta tính lấy lực cắt khi phay của thép *0.25

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
68.2	0.86	0.72	1	0	0.86

Theo bảng 12.1 trang 21: K_mp = 1.

           Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=0.3.

* . 1= 64KG.

    P_z = 64*0.25 = 16KG

Công suất cắt: N ==0.65 KW

So với công suất máy N_đc= 5.25 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 92 mm

L₂ =   =  = 23.64mm.

L₃=(1÷3) mm ð chọn L₃= 1mm.

ð T_m= 6.5 phút.

Xác định bậc thợ :2/7.

4.7. Nguyên công VII: Tiện  bán tinh,tiện tinh lỗ Ø29 ± 0,026mm ,Ø32 ± 0,025mm 

          Hình 4.7: Sơ đồ định vị và kẹt chăt tiện bán tinh,tiện tinh Ø29^+0,05, Ø32^+0.025  

Chọn chuẩn gia công:

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt B : Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt F : Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy tiện T1K62, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Chiều cao tầm 200 mm - khoảng cách giữa 2 tâm 1400 công suất động cơ 10kW, hiệu suất máy n=0,75

- Côn moc trục chính số 5,đường kính lỗ suốt tục chính 40.

- Lượng tiếc dọc (mm/v) : 0.07 - 0.014 - 0.084 - 0.97 - 0.11 - 0.12 - 0.13 - 0.14 - 0.15 - 0.17 - 0.195 - 0.21 - 0.23 - 0.26 - 0.28 - 0.30 - 0.34 - 0.39 - 0.43 - 0.47 - 0.52 - 0.57 - 0.60 - 0.71 - 0.78 - 0.87 – 0,95 - 1.04 - 1.14 - 1.21 - 1.4 - 1.76 – 1,9 - 2.08 – 2,28 – 2,42 – 2,8 – 3,12 – 3,48 – 3,8 – 4,16.

- Lượng tiến ngang (mm/v) :0.035 - 0.037 - 0.042 - 0.048 - 0.055 - 0.06 - 0.065 - 0.07 - 0.074 - 0.084 - 0.097 - 0.11 - 0.12 - 0.13 - 0.14 - 0.15 - 0.17 - 0.195 - 0.21 - 0.23 - 0.26 - 0.28 - 0.30 - 0.34 - 0.39 - 0.43 - 0.47 - 0.52 - 0.57 - 0.6 - 0.7 – 0,78 – 0,87 – 0,95 - 1.04 - 1.14 – 1,56 – 1,74 – 1,9 – 2,08.

• Bước 1 : Tiện bán tinh mặtØ29^+0.05 mm  .

Chọn dao: ta chọn Dao tiện vaigắn mảnh hợp kim cứng . Ta có:Tra bảng 4-14 / trang 302 tập CNCTM1 ta được :Dao tiện lỗ thân gắn mảnh hợp kim BK6  có h = 16 , b =12 ,L = 170

 Dao tiện lỗ có sẵn : φ₁= 30^o , φ = 60^o, α = 15^o

Chọn t:t = h = 1.05 mm.

Tính S :

Tra bảng (25-1) trang 29 : S = 0,6 - 0,8 mm/v.

     Tra TMT máy tiện 1K62 chọn S = 0,61 mm/v.

Tính vận tốc khi tiện:

Theo bảng 41-1 trang 37 Tốc độ cắt khi tiện: ta chọn được :

   t = 2.1mm.

  S = 0,61 (mm/v).

  Tiện dọc lỗ.

 => V = 75  (mm/ph).

Theo bảng (44-1) trang 36 : Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao :  K₁ = 91.

Theo bảng (4.2-1) trang 36:Hệ số phụ thuộc vaò góc nghiêng :  K₂ = 0.8.

Theo bảng (43-1) trang 36 :Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: K4 = 0.9

ðV = 75 x 0.91 x0.8x 0.9 = 51 (mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n == 678 vg/phút.

ðTheo máy lấy    n = 630 vg/phút.

 => Vt = = 55m/ph.

V_t =55 m/ph.

Kiểm nghiệm:Tra bảng 55-1 trang 43.

 Ncg = 1,1 kW.

 Ncg = 1,1 , Nđc.n = 10.0,75 = 7,5 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 30mm.

  L1 = t. cot 45^o = 3.5 mm.

  L2 = 1mm.

Tm =

Tm = 0, 17 phút.

Xác định bậc thợ : 2/7.

• Bước 2 : Tiện tinh mặt Ø29^+0.05 mm  .

Chọn dao: ta chọn Dao tiện vai gắn mảnh hợp kim Bk6. Ta có:Tra bảng 4-14 / trang 302 tập CNCTM1 ta được :

Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim Bk6  có D = 16 , b =12 , L = 170 

 

 Dao tiện lỗ có sẵn : φ₁= 30^o , φ = 60^o, α = 15^o

Chọn t:t = h = 0,45 mm.

Tính S :

Tra bảng (17-1) trang 24 : S = 0,1 - 0,2 mm/v.

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,2mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo công thức :  V=(mm/phút).

Theo bảng 41-1 trang 37 Tốc độ cắt khi tiện: ta chọn được :

   t = 0,45mm.

  S = 0,2 (mm/v).

  Tiện dọc lỗ.

 => V = 170 (mm/ph).

Theo bảng (42-1) trang 37 Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng của dao:  K₁ = 1.

Theo bảng (43-1) trang 37 Hệ số phụ thuộc vaoftrangj thái bề mặt của phôi :  K₂ = 1.2.

Theo bảng (44-1) trang 37 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bề của dao :  K₃ = 1.

ðV = 170x1.2= 204(mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n == 2155vg/phút.

ðTheo máy lấy    n = 1600vg/phút.

 => Vt = = 145m/ph.

V_t = 145 m/ph.

Kiểm nghiệm:Tra bảng 55-1 trang 43.

 Ncg = 1,3 kW.

 Ncg = 1,3 , Nđc.n = 10.0,75 = 7,5 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 65mm.

Tm =

Tm = 0,21 phút.

 

• Bước 3 : Tiện bán tinh mặtØ32^+0.025 mm  .

Chọn dao: ta chọn Dao tiện vaigắn mảnh hợp kim cứng Bk6 : Ta có:Tra bảng 4-14 / trang 302 tập CNCTM1 ta được :

Dao tiện lỗ thân gắn mảnh hợp kim P9  có h = 16 , b =12 , L = 170 

 Dao tiện lỗ có sẵn : φ₁= 30^o , φ = 60^o, α = 15^o

Chọn t:t = h = 1.15 mm.

Tính S :

Tra bảng (25-1) trang 29 : S = 0,6 - 0,8 mm/v.

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,61mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo bảng 41-1 trang 37 Tốc độ cắt khi tiện: ta chọn được :

   t = 1.15mm.

  S = 0,61 (mm/v).

  Tiện dọc lỗ.

=> V = 75  (mm/ph).

Theo bảng (44-1) trang 36 : Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao :  K₁ = 91.

Theo bảng (4.2-1) trang 36:Hệ số phụ thuộc vaò góc nghiêng :  K₂ = 0.8.

Theo bảng (43-1) trang 36 :Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: K4 = 0.9

ðV = 75 x 0.91 x0.8x 0.9 = 51 (mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n == 678 vg/phút.

ðTheo máy lấy    n = 630 vg/phút.

 => Vt = = 55m/ph.

V_t =55 m/ph.

Kiểm nghiệm:Tra bảng 55-1 trang 43.

 Ncg = 1,1 kW.

 Ncg = 1,1 , Nđc.n = 10.0,75 = 7,5 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 4mm.

  L1 = t. cot 45^o = 3.5 mm.

  L2 = 1mm.

 

Tm =

Tm = 0,5 phút.

Xác định bậc thợ : 2/7.

• Bước 4 : Tiện tinh mặt Ø32^+0.025 mm  .

Chọn dao: ta chọn Dao tiện vaigắn mảnh hợp kim cứng Bk6. Ta có:Tra bảng 4-14 / trang 302 tập CNCTM1 ta được :

Dao tiện lỗ thân gắn mảnh thep gió  có D = 16 , b =12 , L = 170 

 

 Dao tiện lỗ có sẵn: φ₁= 30^o , φ = 60^o, α = 15^o

Chọn t:t = h = 0,35mm.

Tính S :Tra bảng (17-1) trang 24 : S = 0,1- 0,2 mm/v.

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,2 mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo bảng 41-1 trang 37 Tốc độ cắt khi tiện: ta chọn được :

   t = 0,35mm.

  S = 0,2 (mm/v).

 Tiện doc

 => V = 170 (mm/ph).

Theo bảng (42-1) trang 37 Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng của dao:  K₁ = 1.

Theo bảng (43-1) trang 37 Hệ số phụ thuộc vaoftrangj thái bề mặt của phôi :  K₂ = 1,2.

Theo bảng (44-1) trang 37 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bề của dao :  K₃ = .

ðV = 170x1.2= 204 (mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n == 1803vg/phút.

ðTheo máy lấy    n = 1600vg/phút.

 => Vt = = 159 m/ph.

V_t = 159 m/ph.

Kiểm nghiệm:Tra bảng 55-1 trang 43.

 Ncg = 1,1 kW.

 Ncg = 1,1 , Nđc.n = 10.0,75 = 7,5 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 4 mm

Tm =

Tm = 0,15 phút.

 

Xác định bậc thợ : 2/7.

• Bước 5 : Vát cạnh Ø29^+0.05

Ta lấy chế đọ cắt của tiện tinh Ø29^+0.05mm

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 0.5 mm

Tm =

Tm = 0,006phút.

• Bước 6 : Vát cạnh mặt Ø32^+0.025 mm  .

Ta lấy chế đọ cắt của tiện tinh mặt Ø32^+0.025 mm 

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 0.5 mm

Tm =

Tm = 0,006phút.

Xác định bậc thợ : 2/7.

 

4.8. Nguyên công VIII: Tiện  bán tinh,tiện tinh lỗ Ø29^+0.05 mm và Ø35 ± 0,025mm 

               Hình 4.8: Sơ đồ định vị và kẹp chăt tiện bán tinh,tiện tinh Ø29^+0.05,Ø35^+0.025   

Chọn chuẩn gia công:

- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt  Ø 29 : Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt F : Định vị 1 bậc tự do.

 

Chọn máy gia công : Máy tiện T1K62, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Chiều cao tầm 200 mm - khoảng cách giữa 2 tâm 1400 công suất động cơ 10kW, hiệu suất máy n=0,75

- Côn moc trục chính số 5,đường kính lỗ suốt tục chính 40.

- Lượng tiếc dọc (mm/v) : 0.07 - 0.014 - 0.084 - 0.97 - 0.11 - 0.12 - 0.13 - 0.14 - 0.15 - 0.17 - 0.195 - 0.21 - 0.23 - 0.26 - 0.28 - 0.30 - 0.34 - 0.39 - 0.43 - 0.47 - 0.52 - 0.57 - 0.60 - 0.71 - 0.78 - 0.87 – 0,95 - 1.04 - 1.14 - 1.21 - 1.4 - 1.76 – 1,9 - 2.08 – 2,28 – 2,42 – 2,8 – 3,12 – 3,48 – 3,8 – 4,16.

- Lượng tiến ngang (mm/v) :0.035 - 0.037 - 0.042 - 0.048 - 0.055 - 0.06 - 0.065 - 0.07 - 0.074 - 0.084 - 0.097 - 0.11 - 0.12 - 0.13 - 0.14 - 0.15 - 0.17 - 0.195 - 0.21 - 0.23 - 0.26 - 0.28 - 0.30 - 0.34 - 0.39 - 0.43 - 0.47 - 0.52 - 0.57 - 0.6 - 0.7 – 0,78 – 0,87 – 0,95 - 1.04 - 1.14 – 1,56 – 1,74 – 1,9 – 2,08.

• Bước 1 : Tiện bán tinh mặtØ29^+0.05 mm  .

Chọn dao: ta chọn Dao tiện vai gắn mảnh hợp kim cứng . Ta có:Tra bảng 4-14 / trang 302 tập CNCTM1 ta được :Dao tiện lỗ thân gắn mảnh hợp kim BK6  có h = 16 , b =12 ,L = 170

 Dao tiện lỗ có sẵn : φ₁= 30^o , φ = 60^o, α = 15^o

Chọn t:t = h = 1.05 mm.

Tính S :

Tra bảng (25-1) trang 29 : S = 0,6 - 0,8 mm/v.

     Tra TMT máy tiện 1K62 chọn S = 0,61 mm/v.

Tính vận tốc khi tiện:

Theo bảng 41-1 trang 37 Tốc độ cắt khi tiện: ta chọn được :

   t = 2.1mm.

  S = 0,61 (mm/v).

  Tiện dọc lỗ.

 => V = 75  (mm/ph).

Theo bảng (44-1) trang 36 : Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao :  K₁ = 91.

Theo bảng (4.2-1) trang 36:Hệ số phụ thuộc vaò góc nghiêng :  K₂ = 0.8.

Theo bảng (43-1) trang 36 :Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: K4 = 0.9

ðV = 75 x 0.91 x0.8x 0.9 = 51 (mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n == 678 vg/phút.

ðTheo máy lấy    n = 630 vg/phút.

 => Vt = = 55m/ph.

V_t =55 m/ph.

Kiểm nghiệm:Tra bảng 55-1 trang 43.

 Ncg = 1,1 kW.

 Ncg = 1,1 , Nđc.n = 10.0,75 = 7,5 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 30mm.

  L1 = t. cot 45^o = 3.5 mm.

  L2 = 1mm.

Tm =

Tm = 0, 17 phút.

Xác định bậc thợ : 2/7.

• Bước 2 : Tiện tinh mặt Ø29^+0.05 mm  .

Chọn dao: ta chọn Dao tiện vai gắn mảnh hợp kim Bk6. Ta có:Tra bảng 4-14 / trang 302 tập CNCTM1 ta được :

Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim Bk6  có D = 16 , b =12 , L = 170 

 

 Dao tiện lỗ có sẵn : φ₁= 30^o , φ = 60^o, α = 15^o

Chọn t:t = h = 0,45 mm.

Tính S :

Tra bảng (17-1) trang 24 : S = 0,1 - 0,2 mm/v.

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,2mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo công thức :  V=(mm/phút).

Theo bảng 41-1 trang 37 Tốc độ cắt khi tiện: ta chọn được :

   t = 0,45mm.

  S = 0,2 (mm/v).

  Tiện dọc lỗ.

 => V = 170 (mm/ph).

Theo bảng (42-1) trang 37 Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng của dao:  K₁ = 1.

Theo bảng (43-1) trang 37 Hệ số phụ thuộc vaoftrangj thái bề mặt của phôi :  K₂ = 1.2.

Theo bảng (44-1) trang 37 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bề của dao :  K₃ = 1.

ðV = 170x1.2= 204(mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n == 2155vg/phút.

ðTheo máy lấy    n = 1600vg/phút.

 => Vt = = 145m/ph.

V_t = 145 m/ph.

Kiểm nghiệm:Tra bảng 55-1 trang 43.

 Ncg = 1,3 kW.

 Ncg = 1,3 , Nđc.n = 10.0,75 = 7,5 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 65mm.

Tm =

=>Tm = 0,21 phút.

Bước 3 : Tiện bán tinh mặt Ø35^+0.025 mm  .

Chọn dao: ta chọn Dao tiện vai gắn mảnh hợp kim cứngBk6  . Ta có:Tra bảng 4-14 / trang 302 tập CNCTM1 ta được :

Dao tiện lỗ thân gắn mảnh hợp kim BK6  có D = 16 , b =12 , L = 170 

 Dao tiện lỗ có sẵn : φ₁= 30^o , φ = 60^o, α = 15^o

Chọn t:t = h = 2.5 mm.

Tính S :

Tra bảng (25-1) trang 29 : S = 0,6 - 0,8 mm/v.

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,61 mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo bảng 41-1 trang 37 Tốc độ cắt khi tiện: ta chọn được :

   t = 2.5mm.

  S = 0,61 (mm/v).

  Tiện dọc lỗ.

 => V = 75  (mm/ph).

Theo bảng (44-1) trang 36 : Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao :  K₁ = 91.

Theo bảng (4.2-1) trang 36:Hệ số phụ thuộc vaò góc nghiêng :  K₂ = 0.8.

Theo bảng (43-1) trang 36 :Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: K4 = 0.9

ðV = 75 x 0.91 x0.8x 0.9 = 51 (mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n == 650vg/phút.

ðTheo máy lấy    n = 630vg/phút.

 => Vt = = 57 m/ph.

V_t = 57 m/ph.

Kiểm nghiệm:Tra bảng 55-1 trang 43.

 Ncg = 1,1 kW.

 Ncg = 1,1 , Nđc.n = 10.0,75 = 7,5 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 45mm.

  L1 = t. cot 45^o = 3.5 mm.

  L2 = 1mm.

Tm =

Tm = 0,26 phút.

Xác định bậc thợ : 2/7

Bước 4 : Tiện tinh mặt Ø35^+0.025 mm  .

Chọn dao: ta chọn Dao tiện vaigắn mảnh hợp kim cứng . Ta có:Tra bảng 4-14 / trang 302 tập CNCTM1 ta được :

Dao tiện lỗ thân gắn mảnh hợp kim T15K6  có h = 16 , b =12 , L = 170 

 

 Dao tiện lỗ có sẵn : φ₁= 30^o , φ = 60^o, α = 15^o

Chọn t:t = h = 0.35 mm.

Tính S :

Tra bảng (17-1) trang 24 : S = 0,1 - 0.2 mm/v.

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,2 mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo bảng 41-1 trang 37 Tốc độ cắt khi tiện: ta chọn được :

   t = 0,35mm.

  S = 0,2 (mm/v).

  Tiện dọc lỗ.

 => V = 170 (mm/ph).

Theo bảng (42-1) trang 37 Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng của dao:  K₁ = 1.

Theo bảng (43-1) trang 37 Hệ số phụ thuộc vaoftrangj thái bề mặt của phôi :  K₂ = 1.

Theo bảng (44-1) trang 37 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bề của dao :  K₃ = 0.84.

ðV = 170 x 1 x 1 x 0.84  = 142 (mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n == 1330 vg/phút.

ðTheo máy lấy    n = 1250vg/phút.

 => Vt = = 136m/ph.

V_t = 136 m/ph.

Kiểm nghiệm:Tra bảng 55-1 trang 43.

 Ncg = 1,1 kW.

 Ncg = 1,1 , Nđc.n = 10.0,75 = 7,5 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 24 mm.

Tm =

Tm = 0,11phút.

Xác định bậc thợ : 2/7.

4.12. Nguyên công IX: Tiện tinh mỏng Ø35^+0.025 mm

Hình 4.9: Sơ đồ định vị và kẹt chặt tiện tinh mỏng Ø35^+0.025 mm

.

Chọn chuẩn gia công:

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Ø29: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt E : Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy tiện T1K62, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Chiều cao tầm 200 mm - khoảng cách giữa 2 tâm 1400 công suất động cơ 10kW, hiệu suất máy n=0,75

- Côn moc trục chính số 5,đường kính lỗ suốt tục chính 40.

- Lượng tiếc dọc (mm/v) : 0.07 - 0.014 - 0.084 - 0.97 - 0.11 - 0.12 - 0.13 - 0.14 - 0.15 - 0.17 - 0.195 - 0.21 - 0.23 - 0.26 - 0.28 - 0.30 - 0.34 - 0.39 - 0.43 - 0.47 - 0.52 - 0.57 - 0.60 - 0.71 - 0.78 - 0.87 – 0,95 - 1.04 - 1.14 - 1.21 - 1.4 - 1.76 – 1,9 - 2.08 – 2,28 – 2,42 – 2,8 – 3,12 – 3,48 – 3,8 – 4,16.

- Lượng tiến ngang (mm/v) :0.035 - 0.037 - 0.042 - 0.048 - 0.055 - 0.06 - 0.065 - 0.07 - 0.074 - 0.084 - 0.097 - 0.11 - 0.12 - 0.13 - 0.14 - 0.15 - 0.17 - 0.195 - 0.21 - 0.23 - 0.26 - 0.28 - 0.30 - 0.34 - 0.39 - 0.43 - 0.47 - 0.52 - 0.57 - 0.6 - 0.7 – 0,78 – 0,87 – 0,95 - 1.04 - 1.14 – 1,56 – 1,74 – 1,9 – 2,08.

Bước 1 : Tiện tinh mỏng mặtØ35^+0.025 mm  .

Chọn dao: ta chọn Dao tiện vaigắn mảnh hợp kim cứng . Ta có:Tra bảng 4-14 / trang 302 tập CNCTM1 ta được :

Dao tiện lỗ thân gắn mảnh hợp kim T15K6  có h = 16 , b =12 , L = 170 

 

Dao tiện lỗ có sẵn:φ₁= 30^o , φ = 60^o, α = 15^o

Chọn t:t = h = 0,15 mm.

Tính S :

Tra bảng (17-1) trang 24 : S = 0,04 - 0,1 mm/v.

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,07mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo công thức :  V=(mm/phút).

Theo bảng 41-1 trang 37 Tốc độ cắt khi tiện: ta chọn được :

   t = 0,15mm.

  S = 0,07 (mm/v).

  Tiện ngang mặt đầu.

 => V = 225 (mm/ph).

Theo bảng (42-1) trang 37 Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng của dao:  K₁ = 1.

Theo bảng (43-1) trang 37 Hệ số phụ thuộc vaoftrangj thái bề mặt của phôi :  K₂ = 1.

Theo bảng (44-1) trang 37 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bề của dao :  K₃ = 1,2.

ðV = 225 x 1,2= 270(mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n == 2456vg/phút.

ðTheo máy lấy    n = 2000vg/phút.

 => Vt = = 219 m/ph.

V_t = 219 m/ph.

Kiểm nghiệm:Tra bảng 55-1 trang 43.

 Ncg = 1,1 kW.

 Ncg = 1,1 , Nđc.n = 10.0,75 = 7,5 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 24mm

Tm =

Tm = 0,17 phút.

Xác định bậc thợ : 2/7.

Bước 2 : Vát cạnh mặt Ø35^+0.025 mm  .

Ta lấy chế đọ cắt của tiện tinh mặt Ø35^+0.025 mm 

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 0.5 mm

Tm =

............

7. 6.Điều kiện kỹ thuật.

-         Tất cả các đồ gá phải được chế tạo đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản vẽ thiết kế

-         Các bulông đai ốc  và các chi tiết khác phải sạch sẽ không có bavia, vết xước

-         Tất cả các chi tiết của đồ gá không có cạnh sắc

-         Các bề mặt không gia công phải được sơn dầu

-         Thân đồ gá phải ủ để khử ứng suất

-         Độ không song song giữa mặt phẳng  định vị với mặt đáy <0.01mm

-         Độ không song song giữa mặt đáy với đồ gá <0.01

-         Độ không song song giữa đồ gá và mặt phẳng cử so dao  <0.01mm

-         Độ không song sông giửa chi tiết và cử so dao <0.01

-         Sai lệch tâm chốt <0.01

7.7.Kiễm tra đồ gá.

-      Kiểm tra các kích thước chuẩn (các chi tiết định vị)

-      Kiễm tra lắp ghép các mối lắp

7.8.Sữ dụng đồ gá.

-         Nới Bulông lớn(6) sau đó dùng tay kéo 2 thanh kẹp( 4)  dịch chuyễn sang 2 bên sau đó đặt chi tiết vào gạt định vị ảo( 19) lên định vị xong kéo 2 thanh kẹp lại(4) ( lưu ý cần điều chỉnh thanh kep nằm trong vùng định vị của phiến tỳ) và xiết đai ốc(6) lại cơ cấu tự điều chỉnh cân bằng lực kẹp sau đó gạt định vị ảo(19) xuống và tiến hành so dao.

7.9.Cách bảo quản đồ gá

-      Khi gia công sản phẩm cần phải cẩn thận tránh làm hư hỏng chốt định vị, phiến tỳ khi gá đặt lực kẹp phải vừa phải không cần phải siết lực lớn để tránh làm biến dạng chi tiết gia công và không được quá nhẹ sẽ làm phá vở kẹp chặc mất độ cứng vững. Khi gia công xong phải lau chùi lại đồ gá và cất giữa cẩn thận. Bôi nhớt vào các mối ghép ren vít cũng như bề mặt để đảm bảo đồ gá không bị gỉ sét

  

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN

          Quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân Đỡ đã được thiết kế gồm 17 nguyên công cùng với trình tự công nghệ ở từng nguyên công. Và với quy trình này đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật cho chi tiết cần gia công.

Đồ gá ở mỗi nguyên công dễ sử dụng tuy thực sự chưa được tối ưu nhưng cũng đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật của từng nguyên công.

          Trong quá trình thực hiện đồ án không tránh khỏi những thiếu sót mong thầy cô đóng góp ý kiến để Quy Trình Công Nghệ được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn !!!

  

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy- tập 1- GS. TS. NGUYỄN ĐẮC LỘC
2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy- tập 2- GS. TS. NGUYỄN ĐẮC LỘC
3. Dung sai lắp ghép và chuỗi kích thước- PGS. HÀ VĂN VUI
4. Chế độ cắt gia công cơ khí- NGUYỄN NGỌC DÀO, NXB Đà Nẵng
5. Sổ tay gia công cơ- TRẦN VĂN ĐỊCH, NXB KHKT, Hà Nội 2002.
6. Công nghệ chế tạo máy( phần 1)- Ths. VÕ VĂN CƯỜNG.
7. Công nghệ chế tạo máy( phần 2)- Ths. VÕ VĂN CƯỜNG.
8. Máy cắt kim loại- Ths. LƯU CHÍ ĐỨC
9. Vẽ kĩ thuật cơ khí- tập 1- TRẦN HỮU QUẾ
10.  Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy đh Bách Khoa TPHCM- ĐẶNG VĂN NGHÌN- LÊ TRUNG THỰC
11.  Đồ gá cơ khí hóa tự động hóa- LÊ VĂN TIẾN- TRẦN VĂN ĐỊCH
12.  Sổ tay atlas đồ gá- TRẦN VĂN ĐỊCH