ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUI TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN BƠM RÃNH CAO THẮNG
MỤC LỤC
----------**&**----------
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
LỜI NÓI ĐẦU.. 2
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. 3
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.6
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC .6
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC .6
1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC .7
1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC .7
1.5. Xác định sản lượng năm .13
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.14
2.1. Chọn phôi.14
2.2. Phương pháp chế tạo phôi.15
2.3. Xác định lượng dư.19
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu .20
CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.21
CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.22
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.71
5.1. Thiết kế đồ gá 1. 73
5.2. Thiết kế đồ gá 2. 79
5.3. Thiết kế đồ gá 3. 82
5.4. Thiết kế đồ gá 4. 86
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN.90
TÀI LIỆU THAM KHẢO
……………………………………………………………
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công
- Chi tiết Thân Máy Bơm là một chi tiết dạng Hộp, dùng làm thân giữa bơm trục thân bơm và các mặt bích được lắp với các bộ phận của máy, phần bên trong là nơi lắp trục chính với cánh quạt vào. Khoãng cách giữa 2 mặt lắp ghép phải chính xác tránh bị đội 2 đầu trục
- Chi tiết Thân Máy là phần tiếp xúc với lưu chất cần Bơm, chịu sự làm việc của trục than bơm, vì vậy điều kiện làm việc phải:
+ Chịu được áp suất lớn.
+ Chịu được nhiệt độ cao (do nhiệt trong lưu chất và do ma sát giữa các trục bơm của than bơm tạo ra ).
+ Chịu mài mòn tốt do ma sát.
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công
- Chi tiết thân bơm có điều kiện làm việc là:
+ Chịu được áp suất lớn.
+ Chịu được nhiệt độ cao (do nhiệt trong lưu chất và do ma sát giữa các trục bơm của than bơm tạo ra ).
+ Chịu mài mòn tốt do ma sát
ðTa chọn vật liệu gia công là gang xám vì gang xám đảm bảo được các yêu cầu trên.
Kí hiệu của gang xám : GX15-32
GX: kí hiệu của gang xám theoTCVN
15: chỉ giới hạn bền kéo của gang xám σk= 15kg/mm2
32: chỉ giới hạn bền uốn của gang xám σu=32kg/mm2
Do đó độ cứng được lấy trong khoảng HB= 163229kg/mm2
ðChọn 190kg/ mm2
Gang xám là hợp chất của sắt (Fe) và Lưu huỳnh (S) cùng các nguyên tố khác với hàm lượng như sau:
Cacbon(C): 3÷3.5 %
Silic (Si): 0.5÷ 3%
Mangan (Mn): 0.5÷ 0.8%
Photpho (P): 0.18÷0.4%
Luu huỳnh (S):0.12÷0.2%
1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng chi tiết gia công
- Chi tiết là dạng hình hộp, hình dạng đơn giản.
- Chi tiết có 2 mặt phẳng lắp ghép quan trọng đó là mặt A , B và cần có độ chính xác cao. Kích thước 141 là chiều dài của 2 bề mặt A, B nên nó cần cấp chính xác là cấp 8 , và độ nhám đạt được sau khi gia công là Ra3.2, và cấp độ nhám là cấp 6.
- Lỗ 82, 97 để lắp cách quạt nên không quan trọng và có cấp chính xác 12, độ nhám đạt được sau khi gia công là Rz40, cấp độ nhám là cấp 4.
1.4. Phân tích độ chính xác gia công:
1.4.1-Độ chính xác của kích thước
1.4.1.1-Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai
- Đường kính lỗ
Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách Bảng Tra Dung Sai Lắp Ghép, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013
Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 12
+Kích thước danh nghĩa = 82
+Sai lệch trên: ES = 0.14
+Sai lệch dưới: EI = 0
ðDung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.14 – 0 =0.14
Kích thước đầy đủ :
- Đường kính lỗ
Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách Bảng Tra Dung Sai Lắp Ghép, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013
Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 12
+Kích thước danh nghĩa =97
+ Sai lệch trên: ES = 0.14
+ Sai lệch dưới: EI = 0
ðDung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.14 – 0 =0.14.
Kích thước đầy đủ :
- Kích thước 141±0.03
Tra bảng 1.29 trang 41 Sách Bảng Tra Dung Sai Lắp Ghép, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013.
Độ chính xác về kích thước 141±0.03 đạt cấp chính xác 8.
+Kích thước danh nghĩa = 141
+Dung sai kích thước: ITd = 0.03
+ Kích thước đầy đủ: 141±0.03
1.4.1.2-Những kích thước chỉ dẫn không dung sai
a. Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi hai bề mặt gia công nên có cấp chính xác 12
, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. ta được IT = 0.21 mm
ðKích thước đầy đủ 20±0.1 .
cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. Ta được IT = 0.21 mm
ðKích thước đầy đủ 27±0.1.
, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.14 trang 19 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. Ta được IT = 0.35 mm
ðKích thước đầy đủ 86±0.18.
, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.14 trang 19 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. Ta được IT = 0.25 mm
ðKích thước đầy đủ 43±0.12.
, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.14 trang 19 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. Ta được IT = 0.25 mm
ðKích thước đầy đủ 45±0.12.
, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.14 trang 19 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. Ta được IT = 0.25 mm
=> Kích thước đầy đủ 37±0.12.
- Kích thước 6, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. ta được IT = 0.12 mm.
=> Kích thước đầy đủ 6±0.05.
- Kích thước 9, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. ta được IT = 0.15 mm.
=> Kích thước đầy đủ 9±0.07.
- Kích thước 57, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. ta được IT = 0.3 mm.
=> Kích thước đầy đủ 57±0.15.
- Kích thước 48, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. ta được IT = 0.25 mm.
=> Kích thước đầy đủ 48±0.13.
- Kích thước 90, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. ta được IT = 0.35 mm.
=> Kích thước đầy đủ 90±0.18.
- Kích thước 52, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. ta được IT = 0.3 mm.
=> Kích thước đầy đủ 52±0.15.
- Kích thước 36, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. ta được IT = 0.26 mm.
=> Kích thước đầy đủ 36±0.12.
- Kích thước 104, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. ta được IT = 0.35 mm.
=>Kích thước đầy đủ 104±0.18.
b. Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công nên có cấp chính xác 14:
, cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. Ta được IT = 1 mm.
=> Kích thước đầy đủ 141±0.5 .
c. Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi hai bề mặt không gia công nên có cấp chính xác 16:
, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.29 trang 41 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. Ta được IT = 2.5 mm.
ðKích thước đầy đủ 141±1.2.
, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.29 trang 41 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. Ta được IT = 2.5 mm.
ðKích thước đầy đủ 130±1.2.
, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.29 trang 41 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013
=> Kích thước đầy đủ
- Kích thước R6, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.14 trang 19 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013
=> Kích thước đầy đủ R
- Kích thước R3, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.14 trang 19 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013
=> Kích thước đầy đủ R
1.4.2-Độ chính xác về hình dáng hình học.
- Chi tiết không có yêu cầu đặc biệt về hình dáng hình học.
1.4.3-Độ chính xác về vị trí tương quan.
- Dung sai độ đồng tâm lỗ và ≤ 0.05
- Dung sai độ vuông góc giữa mặt C so với mặt A ≤ 0.03
- Dung sai độ song song giữa mặt A với mặt B ≤ 0.25
- Dung sai độ phẳng của mặt A và B ≤ 0.025
- Sơn phủ bề mặt
1.4.4-Chất lượng bề mặt
Theo TCVN Tra bảng 2.32 trang 103 sách Bảng Tra Dung Sai Lắp Ghép, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013.
- Kích thước141±0.03
+Kích thước danh nghĩa : 141
+ Cấp chính xác là cấp 8
=> Cấp độ nhám là cấp 6
=> Giá trị độ nhám là Ra3.2
- Đường kính lỗ ,
+ Kích thước danh nghĩa :
+ Cấp chính xác là cấp 12
ðCấp độ nhám là cấp 4
ðGiá trị độ nhám là Rz40
- Các bề mặt còn lại không ghi độ nhám có giá trị độ nhám là Rz80, cấp 3.
1.4.5-Yêu cầu về cơ lý tính :
- Chi tiết không có yêu cầu đặc biệt về cơ tính.
1.4.6-Kết luận
- Dung sai kích thước cần độ chính xác cao nhất là 141±0.03 , độ nhám bề mặt cần đạt cao nhất là Ra 3.2 cấp 6. Chất lượng bề mặt yêu cầu cần gia công nhẵn và đều tương thích với dung sai kich thước độ nhám cũng như vị trí tương quan.
1.5. Xác định sản lượng năm
- Khối lượng chi tiết: 6.8 Kg
Tra bảng1.2 trang 8 Giáo trình công nghệ chế tạo máy 1, tác giả Nguyễn Phùng Tấn , biên soạn 2014.
+ Khối lượng chi tiết 4-200 KG
+ Sản xuất hàng loạt vừa. → Sản lượng từ 200 – 500.
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI , PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ GIA CÔNG
2.1: Chọn phôi:
- Trong sản xuất cơ khí người ta thường dùng các loại phôi như: phôi cán, phôi đúc hay phôi rèn.
- Phôi cán là: sản phẩm của nhà máy luyện kim liên hợp để chế tạo trực tiếp chi tiết bằng phương pháp gia công phôi trên các máy cắt gọt kim loại. Phôi cán gồm có 2 loại: cán nóng và cán nguội, trong đó cán nguội có độ chính xác cao hơn, nếu chi tiết có đường kính càng lớn dần thì độ chính xác kích thước càng giảm suống. Có thể cán các hình dạng như : hình tròn , hình vuông , lục giác, tam giác,và các chi tiết có dạng định hình, phương pháp này thì không thể làm được những chi tiết phức tạp.
- Phôi rèn là: những thỏi thép đúc hay là phôi cán, so với phôi cán thì phôi rèn có kết câu bền chặt hơn, vì thế những chi tiết quan trọng như trục chính máy cắt kim loại, hay trục khuỷu các loại động cơ đốt trong người ta thường dùng phôi rèn. Phương pháp này không thể làm được những chi tiết phức tạp, không thể điền đầy các góc ngách của chi tiết. Rèn gồm có hai cách, rèn tự do và rèn khuôn, thông thường trong sản xuất thì người ta sử dụng rèn khuôn vì có độ chính xác cao hơn và dùng trong sản xuất hàng loạt.
- Phôi đúc là: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.
Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đúc được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.
Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
ðKết luận: Dựa vào điều kiện làm việc của chi tiết là có sự ma sát lớn, chịu nhiệt độ cao và kết cấu của chi tiết cũng khá phức tạp, vật liệu chế tạo là Gang Xám nên ta chọn phôi đúc là phù hợp nhất.
2.2 Phương pháp chế tạo phôi:
* Đúc có nhiều phương pháp như: đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc ly tâm , đúc áp lực, đúc mẫu chảy.
- Đúc trong khuôn cát:
+Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.
+Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.
+Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.
Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhau, .Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước 500mm.
Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước 500mm.
Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.
- Đúc trong khuôn kim loại: đúc được cả kim loại màu lẫn hợp kim , nếu đúc nhôm, kẽm , đồng thì khuôn có thể đúc đến hàng vạn cái. Đúc gang từ 1500-5000 lần. Đúc được chi tiết có cấp chính xác cao khi trọng lượng dưới 12kg. Ưu điểm là nâng cao được độ chính xác của vật đúc, tăng độ láng bề mặt chi tiết đúc. Hạn chế quá trình làm mẫu , giảm chu kì sản xuất phôi. Nhược điểm là giá thành chế tạo đương đối lớn, vật liệu làm khuôn phải có nhiệt độ nóng chảy cao (ít nhất là lớn hơn vật liệu ), không đúc được những chi tiết có hình dạng phức tạp , có nhiều thành vách mỏng , chiều dày các vách thay đổi đột ngột. Không đúc được những chi tiết có trọng lượng lớn . Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa trở lên.
- Đúc ly tâm là: rót kim loại nóng chảy vào khuôn hình ống dưới tác dụng của lực ly tâm kim loại nóng chảy sẽ văng ra và điền đầy trên thành ống , phương pháp nay thường dùng để đúc các chi tiết có tâm đối xứng dạng tròn như mặt bích, pu li, bánh răng... Ưu điểm không làm hao phí nguyên liệu làm độ ngót, chất lượng của vật đúc tốt, bề mặt có độ trơn nhẵn cao và độ bền chặt tốt , thiết bị dùng để đúc ly tâm không phức tạp lên được sử dụng ở các dạng sản xuất. Nhược điểm đường kính lỗ kém chính xác, và chất lượng bề mặt lỗ xấu, giá thành sản phảm cao .
- Đúc áp lực là :rót kim loại nóng chảy vào trong máng xilanh và dùng cơ cấu piston tạo áp lực nhất định để đẩy kim loại nóng chảy vào khuôn. Phương pháp này đạt độ chính xác cao, sau khi đúc song không cần gia công cơ khí. Ưu điểm là độ bóng độ chính xác cao, đúc được những chi tiêt có vách thành mỏng , khả năng điền đầy tốt, vật đúc có cơ tính tốt năng suất cao. Nhược điểm là không dùng lõi nên không đúc được những chi tiết có hình dạng phức tạp bên trong.
- Đúc mẫu chảy là :tạo hình dáng chi tiết bằng những chất dễ nóng chảy sau đó cho vào khuôn mẫu cát mịn rồi đem nung nóng ở nhiệt độ thấp cho mẫu chảy ra sẽ tạo khoảng trống là hình dáng của chi tiết, sau đó rót kim loại vào khuôn để nguội rồi phá khuôn thì sẽ được vật đúc với hình dáng kích thước như vật mẫu. Ưu điểm là đúc được những chi tiết rất phức tạp , đúc cả những hợp kim khó chảy, độ bóng và độ chính xác cao. Nhược điểm là cường độ lao động cao , chu kí sản xuất lớn , chi phí cao.
=> Kết luận: với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sản xuất đã chọn, ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại làm khuôn bằng máy, phương pháp này cho ta sản phẩm có độ chính xác cấp II.
..................
Trong đó: Trong đó : G = 6.8 KG
f= 0,05 ÷ 0,1 : mặt định vị là mặt tinh
f= 0,2 ÷ 0,3 : mặt định vị là mặt thô
ðTa chọn f=0.1
Như sơ đồ ta có
+ = 2f.w
= f.w
Cân bằng lực ta có:
+ + = P+G
ó 3f.w = P+G
=> W= = = 722 (KG)
= KW = 2,016.722 = 1455.2 (KG)
2. Đường kính bu lông cần thiết
d ≥ C
σ =8kg/mm2
C=1.4
ód ≥1.4 ≥ 18.9mm
Chọn đường kính bu lông d=20mm
3.4. Xác định sai số cho phép:
Để gia công lỗ ø10.2 đúng KTGC ta cần đạt kích thước sau:
vKích thước 10.2:Không có sai số chuẩn vì do dao quyết định
vKích thước 36±0,012, 52±0,015 :Không có sai số chuẩn định vị trùng với góc kích thước
ÒChi tiết gia công đạt yêu cầu
3.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá
Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn.Cơ cấu kẹp chặt dễ thao tác khi gá đạt.
3.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:
Khi gia công sản phẩm cần phải cẩn thận tránh làm hư hỏng bề mặt bạc vành khăn, khi gá đặt lực kẹp phải vừa phải không cần phải xiết lực lớn để tránh làm biến dạng chi tiết gia công. Khi gia công xong phải lau chùi lại đồ gá và cất giữa cẩn thận
3.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:
Trước khi gia công ta kiểm tra toàn bộ đồ gá.
Đặt chi tiết đúng vị trí cần gia công và được khống chế đủ 6 BTD, sau đó ta xiết đai ốc 6 cạnh cùng chiều kim đồng hồ tiến hành kẹp chặt chi tiết thông qua vòng đệm và tấm kẹp , tiến hành gia công chi tiết.
Sau khi tiến hành gia công chi tiết xong, ta vặn đai ốc 6 cạnh ngược chiều kim đồng lấy tấm kẹp, ra và lấy chi tiết gia công ra theo phương ngan. Tiếp tục thực hiện các động tác trên để tiến hành gia công các chi tiết còn lại.
Tấm kẹp có tác dụng tháo lắp nhanh khi gia công.
3.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn
- Chốt đầu khía nhám:
- Chốt trụ:
- Chốt trụ:
4: ĐỒ GÁ ĐỒ GÁ PHAY THÔ MẶT C
4.1.Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công
Ở đây là dạng sản xuất hàng loạt nên ta cần phải gá đặt nhanh chóng. Do đó ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng cho các nguyên công.
Hình 1: Sơ đồ nguyên công Phay thô mặt C
4.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt
4.2.1. Định vị
- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do. =>dùng phiến tỳ
- Mặt F: Định vị 2 bậc tự do. =>dùng chốt khía nhám
- Mặt E: Định vị 1 bậc tự do. => dùng chốt khía nhám
=> Chi tiết định vị hoàn toàn
4.2.2. Kẹp chặt
Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp tấm đệm tháo lắp nhanh.
Lực kẹp hướng vào bề mặt định vị chính (mặt B)
4.3. Phương pháp tính lực kẹp:
Ta sử dụng dao Khoan.=338.6
Trong đó: Trong đó : G = 6.8 KG
f= 0,05 ÷ 0,1 : mặt định vị là mặt tinh
f= 0,2 ÷ 0,3 : mặt định vị là mặt thô
ðTa chọn f=0.1
Cân bằng lực ta có:
+ = P => (W+G)+W=P
=> W= = = 165.9 (KG)
= KW = 3.04.722 = 504.336 (KG)
2. Đường kính bu lông cần thiết
d ≥ C
σ =8kg/mm2
C=1.4
ód ≥1.4 ≥ 11.1mm
Chọn đường kính bu lông d=14mm
4.4. Xác định sai số cho phép:
Để gia công lỗ 141±0.5 đúng KTGC ta cần đạt kích thước sau:
vKích thước141±0.5 Không có sai số chuẩn vì chuẩn định vị trùng với góc kích thước
ÒChi tiết gia công đạt yêu cầu
4.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá
Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn.Cơ cấu kẹp chặt dễ thao tác khi gá đạt.
4.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:
Khi gia công sản phẩm cần phải cẩn thận tránh làm hư hỏng bề mặt bạc vành khăn, khi gá đặt lực kẹp phải vừa phải không cần phải xiết lực lớn để tránh làm biến dạng chi tiết gia công. Khi gia công xong phải lau chùi lại đồ gá và cất giữa cẩn thận
4.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:
Trước khi gia công ta kiểm tra toàn bộ đồ gá.
Đặt chi tiết đúng vị trí cần gia công và được khống chế đủ 6 BTD, sau đó ta xiết đai ốc 6 cạnh cùng chiều kim đồng hồ tiến hành kẹp chặt chi tiết thông qua vòng đệm và tấm kẹp , tiến hành gia công chi tiết.
Sau khi tiến hành gia công chi tiết xong, ta vặn đai ốc 6 cạnh ngược chiều kim đồng lấy tấm kẹp, ra và lấy chi tiết gia công ra theo phương ngan. Tiếp tục thực hiện các động tác trên để tiến hành gia công các chi tiết còn lại.
Tấm kẹp có tác dụng tháo lắp nhanh khi gia công.
4.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn
- Chốt đầu khía nhám:
- Phiến tỳ:
CHƯƠNG 6 KẾT LUẬN
- Quy trình công nghệ gia công chi tiết thân bơm đã được thiết kế gồm 16 nguyên công cùng với trình tự công nghệ ở từng nguyên công.
- QTCN có những nhược điểm là không trang bị những thiết bị hiện đại có dây chuyền tự động hóa.Tuy nhiên, QTCN được thiết lập đơn giản dể dàng sử dụng không cần bậc thợ cao nhưng vẫn đảm bảo tính công nghệ và chỉ tiêu kinh tế.
- Trong quá trình thực hiện đồ án tốt nghiệp Công Nghệ Chế Tạo Máy không tránh khỏi những thiếu sót mong quý thầy cô đóng góp ý kiến để QTCN được hoàn thiện hơn, chúng tôi xin chân thành cảm ơn quý thầy cô.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Sổ tay công nghệ chế tạo máy cuốn 1– GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật [3]
[2] Sổ tay công nghệ chế tạo máy cuốn 2– GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật [4]
[3] Sổ tay công nghệ chế tạo máy cuốn 3 – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật [5]
[4] Tính toán và thiết kế đồ gá - Nguyễn Phùng Tấn
[5] Giáo trình dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường – Nhà xuất bản giáo dục
[6] Atlas đồ gá - GS.TS Trần Văn Địch – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội 2006
[7] Chế độ cắt gia công cơ khí – Nguyễn Ngọc Đào, Đỗ Viết Bình – Nhà xuất bản Đà Nẵng
