ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT KHỚP NỐI 3 NGÃ

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT KHỚP NỐI 3 NGÃ
MÃ TÀI LIỆU 100400300498
NGUỒN huongdandoan.com
MÔ TẢ 559 MB (tập hợp tất cả các file) Bao gồm tất cả file CAD, file 2D, thuyết minh...., Bản vẽ chi tiết sản phẩm CHI TIẾT KHỚP NỐI 3 NGÃ Cao Thắng, đồ gá gia công khoan và phay, kết cấu đồ gá, lồng phôi , bản vẽ đúc, quy trình công nghệ,......Cung cấp thêm thư viện dao và đồ gá tiêu chuẩn....Ngoài ra còn nhiều tài liệu như tra cứu chế độ cắt, tra lượng dư, hướng dẫn làm quy trình công nghệ và làm đồ gá CHI TIẾT KHỚP NỐI 3 NGÃ Cao Thắng và.....ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT KHỚP NỐI 3 NGÃ Cao Thắng
GIÁ 995,000 VNĐ
ĐÁNH GIÁ 4.9 09/07/2020
9 10 5 18590 17500
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT KHỚP NỐI 3 NGÃ Reviewed by admin@doantotnghiep.vn on . Very good! Very good! Rating: 5

 MỤC LỤC ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT KHỚP NỐI 3 NGÃ

                                                                                                              Trang

Lời nói đầu................................................................................................... 1

Lời nhận xét của giáo viên............................................................................ 2

Mục lục........................................................................................................ 3

Phần I : Phân tích chi tiết gia công............................................................... 4

 Chọn phôi và  phương pháp chế tạo phôi................................................... 7

Phần II : Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ ……………………………11

Phần III :  Biện luận quy trình công nghệ…………………………………..…  15

Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi ……………………………………………..  19

Nguyên công 2: Tiện thô mặt đầu H đạt kích thước 60 , vát cạnh, khoan lỗ

Tiện thô lỗ, Tiện tinh lỗ .......................................................... 20

Nguyên công 3: Phay đồng thời mặt A,B đạt L=40................................ 31

Nguyên công 4: Phay đồng thời mặt C,D đạt L=20................................ 36

Nguyên công 5: Khoan,taro lỗ M16................................................ 41

Nguyên công 6: Khoan,khoét,doa 2 lỗ ............................................ 46

Nguyên công 7: Khoan,taro  4lỗ M6................................................. 56

Nguyên công 8: Phay thô măt K đạt kích thước 35................................ 64

Nguyên công 9: Khoan lỗ  đạt L = 35................................................ 68

Nguyên công 10:Khoan,taro đồng thời 2 lỗ M6..................................... 72

Nguyên công 11:Kiểm tra tất cả các kích thước...................................... 78

Phần IV: Tính toán và thiết kế đồ gá.......................................................... 79

 Nhiệm vụ của đồ gá........................................................................... 79

 Thiết kế đồ gá ................................................................................... 80

 Hướng dẫn sử dụng đồ gá.................................................................. 84

Phần V: Kết luận........................................................................................ 86

Phần VI : Tài liệu tham thảo...................................................................... 87

PHẦN THUYẾT MINH

Phần I : TÌM HIỂU VÀ phân tích chi tiẾt gia công

1.1  Phân tích công dụng và diều kiện của chi tiết gia công

1.2  Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công

Từ vật liệu CTGC đã cho:

-Thành phần cấu tao của vật liệu là gang GX 15-32

Gang xám 15-32 là một loại gang được sử dụng phổ biến trong ngành chế tạo máy vì nó có các tính chất để chế tạo thân máy cũng như các bộ phần khác:

Chi tiết là gang xám, ký hiệu GX15-32. Ta có các thông số sau:

  • Giới hạn bền kéo 150 N/mm2
  • Độ giãn dài δ ≈ 0,5%
  • Giới hạn bền uốn 320 N/mm2
  • Giới hạn bền nén 600 N/mm2
  • Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
  • Dạng grafit: tấm nhỏ mịn

Tính chất hóa – lý gang xám 15-32 đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo.

1.3 Phân tích kết cấu hình dạng chi tiết gia công

Kết cấu hình dạng chi tiết đơn giản dể gia công

Chi tiết dạng càng

Những kích thước bề mặt cần chú ý khi gia công

Kích thước ren M16

Lỗ

1.4 PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG

1.4.1 Những kích thước không chỉ dẫn dung sai.

+ Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có cấp chính xác 12.

- Kích thước 40

+ Kích thước dài  40mm ( không thuộc trục,lỗ) tra bảng 1.4(tr4-tập BTDSLG) lấy cấp chính xác 12,ta có IT(30.IT12)=0.25mm, lấy theo    IT/2 có sai lệch 40

- Kích thước 20

+ Kích thước dài  20mm ( không thuộc trục,lỗ) tra bảng 1.4(tr4-tập BTDSLG) lấy cấp chính xác 12,ta có IT(30.IT12)=0.21mm, lấy theo    IT/2 có sai lệch 40105

+ Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 1 bề mặt gia công và 1 bề mặt không gia công  có cấp chính xác 14.

- Kích thước 35

+ Kích thước dài  35mm ( không thuộc trục,lỗ) tra bảng 1.4(tr4-tập BTDSLG) lấy cấp chính xác 14,ta có IT(30.IT14)=0.62mm, lấy theo    IT/2 có sai lệch 35

+ Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi  2 bề mặt không gia công  có cấp chính xác 16

- Kích thước 30

+ Kích thước dài 30mm ( không thuộc trục,lỗ) tra bảng 1.4(tr4-tập BTDSLG) lấy cấp chính xác 16,ta có IT(30.IT16)=1.3mm, lấy theo    IT/2 có sai lệch 30

1.4.2 Những kích thước có chỉ dẫn dung sai

-Kích thước đường kính lỗ  +0.033

+ Kích thước danh nghĩa DN = 20

Sai lệch trên :ES = 0.033     

Sai lệch dưới : EI =0

Dung sai kích thước : ITD = ES-EI =0,033-0=0,033

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đat cấp chính xác 8.

Miền dung sai kích thước lỗ H8: vậy  +0.033

-Kích thước đường kính lỗ  +0.043

+ Kích thước danh nghĩa DN = 12

Sai lệch trên :ES = 0.043   

Sai lệch dưới : EI =0

Dung sai kích thước : ITD = ES-EI =0,043-0=0,043

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đat cấp chính xác 8.

Miền dung sai kích thước lỗ H8: vậy  +0.043

-Kích thước đường kính lỗ  +0.1

+ Kích thước danh nghĩa DN = 3

Sai lệch trên :ES = 0.1  

Sai lệch dưới : EI =0

Dung sai kích thước : ITD = ES-EI =0,1-0=0,1

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đat cấp chính xác 12

Miền dung sai kích thước lỗ H8: vậy  +0.1

2. chỌn phôi và phương pháp chẾ tẠo phôi

2.1: Chọn phương pháp chế tạo phôi.

- Phôi cán

+ Thường dùng để chế tạo con lăn , chi tiết kẹo chặt, các loại trục , xilanh, piton, bánh răng đường kính nhỏ…  .Trong sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn và hàng khối.

-Phôi dập

+Thường dùng để chế tạo trục bánh răng côn, bánh răng thẳng, càng trục chữ thập, trục khuỷu..

-Phôi rèn

+Trong sản xuất đơn chiếc và hang loạt nhỏ người ta sử dụng phôi rèn tự do.

+Trong sản xuất hang loạt trung trở lên,người ta thường chế tạo phôi bằng phương pháp rèn khuôn

-Phôi đúc.

+thường dung để chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp, càng  trục khuỷu…  .Vật liệu cho phôi đúc là gang, thép đồng tau, nhôm và các loại hợp kim khác.Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, khuôn vỏ mỏng với các phương pháp đúc li tâm, đúc áp lực , đúc theo mẫu chảy.

=>Chọn phương pháp chế tạo phôi đúc vì chi tiết có hình dáng phức tạp,vật liệu làm là gang xám 15-32

2.2: Chọn phương pháp chế tạo phôi đúc:

Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám 15-32

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

- Đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ:

+ Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành tương đối thấp, trang thiết bị đơn giản, công việc làm khuôn bằng máy thích hợp sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ .

+  Loại phôi này có cấp chính xác IT16 ® IT17

-  Độ nhám bề mặt: Rz=160mm

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.

-  Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:

+ Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ vì giá thành tạo khuôn cao.

+  Cấp chính xác của phôi: IT15 ® IT16

+ Độ nhám bề mặt: Rz=80mm.

=> Chất lượng của bề mặt tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt lớn .

-  Đúc trong khuôn kim loại:

* Ưu điểm

+ Độ chính xác cao,

+ tuổi bền cửa kiêm loại cao, độ bóng bề mặt độ chính sát cửa long khuôn cao  giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên sản lượng nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.

* Nhược điểm

+ Khuôn kim loại không đúc được các vật đúc khá phức tạp thành mỏng và khối lượng lớn

+ Khuôn kim loại không có tính lún và không có khả năng thoát khí sẻ gây khó khan trong công nghệ đúc

+  Giá thành chế tạo khuôn cao

+  Cấp chính xác phôi: IT14 ® IT15.

+  Độ nhám bề mặt: R= 40mm.

=> Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa.

-  Đúc áp lực:

+ Dùng áp lực lớn để điền đầy kim loại vào lòng khuôn.

+ Hợp kim đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al, Cu.

+ Đúc dưới áp lực thường dùng các chi tiết phức tạp như: Vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…

* Ưu diểm

+ Đúc được những vật đúc phức tạp thành mỏng ( 1 – 5 ) mm đúc được các lổ có kích thước nhỏ

+ Độ bóng và độ chính sát cao vật đúc có cơ tính cao khả năng điền đầy khuôn cao

* Nhược điểm

+ Khuôn chóng bị mòn

+ Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa hiệu quả kinh tế không cao.

- Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

+  Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6 – 8 mm.

+ Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg.

+ Dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

- Đúc ly tâm

* Ưu điểm

+ Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát mẫu kim loại  làm khuôn bằng máy.

+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là II.

+ Cấp chính xác là kích thước IT15 – IT17.

+ Độ nhám bề mặt: Rz=80mm

2.3 xác định lượng dư gia công

Lượng dư mặt trên : 3.5

Lượng dư mặt bên: 2.5

Lượng dư mặt dưới: 2.5

3. Sản lượng năM

vThể tích đặc

-         Skhối vuông = 40x40 = 1600

-         V khối vuông = 1600 Π x 30 = 48000 Π

-         V cung R15 =3532,5 Π

-         V 3532,5 Π

-         Svuông =240

-         V khối vuông = 1200 Π

vThể tích rổng

-         Vlõi =1130,4 Π

-         2 lỗ => 2260,8 Π

-         Vlõi vuông = 12000 Π

-         Vlõi cung R15 =7065 Π

-         Vlõi  = 3140 Π

-         Vlõi = 2307,9 Π

-         V6lỗ  =1766,25 Π

-         Vlỗ  =247,275 Π

Thể tích hình hợp : V = 

  + A: Chiều dài chi tiết

  + B: Chiều rộng chi tiết

  + H: Chiều cao chi tiết

Thể tích hình trụ V =  h

Khối lượng chi tiết: Mct = V.

Trong đó: Khối lượng riêng của thép:  = 6.8

Mct = V. = 0.5 ( Kg )

Xác định lượng sản xuất:

Tra bảng 1.2 trang 8 sách công nghệ chế tạo máy 1.

Khối lượng chi tiết < 4 Kg => sản xuất hàng loạt vừa.

Sản lượng sản xuất hằng năm là từ 500 đến 5000 chi tiết

Phần II : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1. Chọn chuẩn để gia công chi tiết :

- Mục đích chọn chuẩn: chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kế quy

trình công nghệ, chọn chuẩn hợp lý cần thỏa mãn 2 yêu cầu sau:

+ Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia công.

+ Đảm bảo năng suất cao, giá thành rẻ.

-Từ 2 nguyên tắt trên ta có các phương pháp chọn chuẩn sau:

-Khi chọn chuẩn phải suất phát từ nguyên tắt 6 điểm định vị chi tiết để khống

chế hết số bậc tự do cần thiết của chi tiết một cách hợp lý nhất tuyết đối

tránh thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp cần tránh thừa định vị

không cần thiết.

-Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá

nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động cho người công

nhân.

-Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và

thích hợp với từng loại hình sản xuất.

a/ Chọn chuẩn thô:

-Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ, nó ảnh

hưởng đến các nguyên công sau và độ chính xác tới các chi tiết gia công.

b/ Yêu cầu khi chọn chuẩn thô:

-Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề

mặt không gia công.

-Đảm bảo phân bố lương dư cho các bề mặt sẽ gia công.

c/ Cần chú ý khi chọn chuẩn thô:

-Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên kích thước gia công có một

bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.

-Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một

hay nhiều bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt nào đó có yêu cầu về độ

chính xác tương quan so với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.

-Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả

các bề mặt gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi nào đó có yêu cầu lượng dư

nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô.

-Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ được phép chọn và sử dụng chuẩn

thô không quá một lần, nếu mặt này là mặt chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô

sẽ gây nên vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.

d / Chọn chuẩn tinh

-Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:

-Đảm bảo phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công.

-Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với

-Nguyên tắt khi chọn chuẩn tinh:

-Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu như vậy thì chi tiết có vị

trí khi gia công giống như khi làm việc, độ chính xác đạt được một cách trực

tiếp nên dể dàng hơn, đồng thời đơn giản hóa quá trình lắp ráp và đỡ phải

gia công thêm các chuẩn tinh phụ.

-Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt. Nếu như vậy sẽ giảm sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất thì

sai số chuẩn  ec=0.

-Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Nếu như vậy

thì chủng loại của đồ gá sẽ giảm bớt. Do đó giảm bớt được chi phí thiết kế,tính toán và chế tạo đồ gá nên giá thành giảm.

-Xác định đường lối công nghệ :

+ Sao khi phân tích kết cấu cảu chi tiết, dạng sản xuất là hàng loạt vừa trong điều kiện sản xuất nước ta hiện nay, ta chọn phương pháp phân tán nguyên công sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông dụng

Phương án

STT

Tên nguyên công

Kí hiệu bề mặt gia công

Bề mặt định vị chính

Dạng máy gia công

1

1

Chuẩn bị phôi

 

 

 

2

Tiện thô mặt đầu H, vát cạnh, khoan lỗ 10, tiện lỗ

Mặt H

Mặt E:1 bậc

Mặt K : 3 bậc

Mặt B:2 bậc

Máy 1K62

3

Phay đồng thời mặt  A,B

Mặt A,B

Mặt H: 3 bậc

 Lỗ : 2 bậc

K :1 bậc

Máy phay 6H82

4

Phay đồng thời mặt C,D

Mặt C,D

 

 Mặt H: 3 bậc

 Lỗ : 2 bậc

K :1 bậc

 

Máy phay 6H82

5

Khoan lỗ

Lỗ M16

Mặt B: 3 bậc

Mặt H: 1 bậc

Mặt K: 2 bậc

Máy khoan 2A135

6

Khoan,Khoét doa 2 lỗ

Lỗ

 

Mặt H: 3 bậc

 Lỗ : 2 bậc

K :1 bậc

Máy khoan 2A135

7

Khoan,taro 4 lỗ M6

 

Lỗ M6

 

Mặt H: 3 bậc

 Lỗ : 2 bậc

K :1 bậc

Máy khoan 2A135

8

Phay thô mặt K

Mặt K

Mặt H: 3 bậc

 Lỗ : 2 bậc

K :1 bậc

Máy phay 6H12

9

Khoan lỗ 

Lỗ

K :1 bậc Mặt H: 3 bậc

 Lỗ : 2 bậc

 

Máy khoan 2A135

10

Khoan,taro đồng thời 2  lỗ

Lỗ

Mặt H: 3 bậc

 Lỗ : 2 bậc

K :1 bậc

Máy khoan đứng 2A135

 

11

Tổng kiểm tra

 

 

 

PHẦN III : BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

1.Biện luận về thứ tự nguyên công,tên nguyên công ,lần gá , bước công nghệ của các nguyên công.

NC I :

+ Tên nguyên công : Chuẩn bị phôi

+ Bước :

  • Làm sạch phôi
  • Cắt bỏ đậu rót , đậu ngót
  • Kiểm tra

NC II:

+ Tên nguyên công : tiện mặt đầu H, vát cạnh, khoan, tiện thô lỗ, tiện tinh lỗ

+ Lần gá : A

+ Bước :

  •   Tiện thô mặt đầu H đạt kích thước 60±0.37 CCX 15 Ra 12.5
  •   Vát cạnh 2x45º
  •   Khoan lỗ Lỗ 10 đạt L= 25 CCX14  Ra12.5
  •   Tiện thô lỗ 19 đạt L= 10 CCX 15 Ra 12.5
  •   Tiện tinh lỗ 20 đạt L=10 CCX 8 Ra  3.2

NC III  :

 + Tên nguyên công : phay mặt A,B

 + Bước

  •   Phay đồng thời hai mặt A,B đạt L=40±0.125 CCX 12  Ra 12.5

NC  IV:

 + Tên nguyên công :  phay mặt C,D

 + Bước :

  •   Phay đồng thời hai mặt C,D đạt L=20±0.105 CCX 12  Ra 12.5

NC  V:

+ Tên nguyên công : khoan, taro

 + Bước :

  •   Khoan lỗ 14 đạt L=15  CCX 12 Ra 12.5
  •  Taro lỗ M16, L=15

NC  VI

 + Tên nguyên công :  khoan , khoét, doa

 + Bước :

  •   Khoan lỗ Lỗ 10.7 đạt  CCX14  Ra12.5
  •   Khoét bán tinh lỗ 11.82  CCX 11 Ra 6.3
  •   Doa thô lỗ    CCX 10 Ra 3.2
  •   Doa tinh lỗ    CCX 9  Ra 1.6

NC  V:

+ Tên nguyên công : khoan, taro

 + Bước :

  •   Khoan đồng thời 2 lỗ  5  mặt A đạt L=15  CCX 12 Ra 12.5
  •   Khoan đồng thời 2 lỗ  5  mặt B đạt L=15  CCX 12 Ra 12.5
  •  Taro lỗ M6, L=10  mặt B
  • Taro lỗ  M6, L=10  mặt  A

NC III  :

  + Tên nguyên công : phay thô mặt K

  + Bước   :

  • Phay thô mặt K đạt kích thước 35±0.31, CCX 14, Ra 12.5

NC  IX:

+ Tên nguyên công : khoan

 + Bước :

  •   Khoan lỗ 3 đạt L=40  CCX 12 Ra 12.5

NC  X:

+ Tên nguyên công : khoan, taro

 + Bước :

  •   Khoan lỗ 5 đạt L=15  CCX 12 Ra 12.5
  •  Taro lỗ M6, L=10

NC XI

 + Tên nguyên công : tổng kiểm tra

 

2. Biện luận và tính toán qui trình công nghệ gia công cơ.

  1. Lập tiến trình nguyên công :

Nguyên công 1 : chuẩn bị phôi.

Nguyên công 2 : Tiện thô mặt  H, sử dụng dao vạt mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK6 h=25mm, b=16mm, L=140mm, φ= 45º để gia công trên máy tiện 1k62.

                            Vát cạnh 2x45º, sử dụng dao vạt mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng để gia công trên máy tiện 1k62

                             Khoan thô lỗ lỗ sử dụng dao khoan ruột gà thép gió đuôi trụ P18 , d=10, L=100, l=50, để gia công trên máy tiện 1k62

                             Tiện thô và tinh lỗ sử dụng dao tiện lỗ có gắng mảnh hợp kim cứng HKC h=16mm, b=16mm, P=25mm, L=200mm

Nguyên công 3 : Phay đồng thời hai mặt A,B, sử dụng dao phay đĩa thép gió D=125mm,B=14mm, d=32mm, Z=22 răng , để  gia công trên máy 6H82

Nguyên công 4 : Phay đồng thời hai mặt C,D, sử dụng dao phay đĩa thép gió D=100mm,B=20mm, d=32mm, Z=20 răng, để gia công trên máy 6H82

Nguyên công 5 : khoan lỗ , sử dung dao khoan ruột gà thép gió đuôi trụ P=18, L=90mm, d=14mm, l=40mm, để gia công trên máy 2A135

                           Taro M16, d=16mm , P=2mm, L=102mm, l=32mm, l1=12mm, d1=11.2mm, γ=10º,để gia công trên máy 2A135

. Nguyên công 6 : khoan lỗ , sử dùng dao khoan ruột gà thép gió đuôi trụ P=18mm, L=100mm, d=10.7mm, l=50mm, để gia công trên máy 2A135

                               Khoét lỗ , sử dùng dao khoét truôi côn , L=160mm, D=11.82mm, l=80mm,để  gia công trên máy 2A135

                               Dao thô lỗ  , sử dùng dao doa truôi trụ , L=100mm, D=11.94mm, l=50mm,để  gia công trên máy 2A135

                               Dao thô lỗ  , sử dùng dao doa truôi trụ , L=100mm, D=12m, l=50mm,để  gia công trên máy 2A135

Nguyên công 7 : khoan lỗ , sử dung dao khoan ruột gà thép gió đuôi trụ P=18mm, L=130mm, d=5mm, l=60mm, để gia công trên máy 2A135

                           Taro M6, d=6mm, P=1mm, L=72mm, l=22mm, l1=3.8mm, d1=8 mm, l2=13mm, γ=10º, để gia công trên máy 2A135

Nguyên công 8 : Phay thô mặt K sử dụng dao phay mặt đầu ghép mảnh HKC T15K6  D=100mm, B=39mm, d=32mm, Z=10mm, để  gia công trên máy 6H12

Nguyên công 9 : khoan lỗ , sử dung dao khoan ruột gà thép gió đuôi trụ P=18, L=46, d=3, l=16, để gia công trên máy 2A135

Nguyên công 10 : khoan lỗ , sử dung dao khoan ruột gà thép gió đuôi trụ P=18, L=130, d=5, l=60, để gia công trên máy 2A135

                           Taro M6, d=6mm , P=1mm, L=72mm, l=22mm, l1=3.8mm, d1=8mm, l2=13mm, γ=10º,để gia công trên máy 2A135

Nguyên công 11 : tổng kiểm tra

  1. Biện luận phương pháp định vị ,trang thiết bị và tính chế đọ cắt

Nguyên công I : chuẩn bị phôi

- Bước 1: Phôi đúc làm sạch

 cát, bavia

- Bước 2: Cắt bỏ đậu ngót,

đậu rót                                                                   

- Bước 3 : Kiểm tra phôi

Nguyên công II : tiện mặt đầu H, vát cạnh, khoan, tiện lỗ

Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt

- Định vị : ta chọn mặt K làm mặt định

vị chính, khử 3 bậc tự do. Mặt  B khử 2 bậc tự do . Mặt E khử một bậc tự do

  Kẹp chặt: lực kẹp có phương vuông góc với mặt K

  • Máy : Máy tiện 1k62

Thông số kĩ thuật của máy tiện 1k62

Khoảng cách giữa hai mũi tâm  1400mm

Công suất động cơ 10 kw

Hiệu suất n=0.75.

Dao : dao vạt mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK6 h=25, b=16, L=140, φ= 45º

  • Đồ gá : chuyên dùng
  • Dụng cụ đo : thước cặp 1/50
  • Bậc thợ 3/7

Chế độ cắt :

Bước 1

+Tiện mặt đầu H

-         Chiều sâu cắt

T = 2.5

Bước tiến s

-         Tra bảng 25. 1/29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

 

Gang và hợp kim đồng

 T<3

= > s = 0.4 – 0.5

Tra thuyết minh máy trang 217 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

St = 0.47

Vận tốc cắt V

V==112.46 v/p

-         Tra bảng 1. 1/13 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+ Tiện ngoài dùng dao tiện suốt

+ Dao BK6

+ Góc nghiêng phụ 10

+ Bước tiến s>0.4

ðCv=243

ðXv=0

ðYv=0.4

ðm=0.2

ðT = 60’

-         Tra bảng 2. 1/15 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+ Vật liệu gia công :gang xám

+ Dao : hợp kim cứng

 => Kmv =1

-         Tra bảng 7. 1/17 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+ Vật liệu gia công :gang xám

+ Dao : hợp kim cứng

+ Có vỏ cứng

+ Thép đúc và gang

+ Có vỏ bẩn

ðKnv=1

      -Tra bảng 8. 1/17 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+ Vật liệu gia công :gang xám

+ Dao BK6

ðKuv = 1

     -Tra bảng 9. 1/18 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

           + Góc nghiêng chính φ = 45º

ðKφv =1

           + Góc nghiêng phụ φ1 = 10º

ðKφv =1

 + Bán kính góc lượn đỉnh dao 2

ð Kqv = 0.97

     -Tra bảng 10. 1/18 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

            + Tiện ngoài dọc

ðKov = 1

Kv=0.776

   = 217.62 v/p

Tra thuyết minh máy trang 217 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

ðChọn nt=195 v/p

ð

Thời gian gia công

           Tm =

                + L1: chiều dài chi tiết

                + L2: khoảng chạy tới

                + L3: khoảng chạy quá

                +  S : bước tiến

                + Nm số vòng quay của trục chính

Thay vào công thức ta được :

ðTm =  = 0,13 phút

 

Bước 2

 Khoan lỗ

Chiều sâu cắt

T = 5

Bước tiến s

-         Tra bảng 8-3/88 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

 + Đường kính mũi khoan đến 10

 + Vật liệu gia công: gang và hợp kim HB<200

 = > s = 0.47 – 0.57

 + l < 5D  => Kls=0.9

 + Smax=0.9 x 0.57 =0.513 mm/v

-         Tra TMTM trang 117 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

ðChọn st =0.52 mm/v

Chọn V:

-         Tra bảng 18-3/95 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+  HB gang 182-199

+ Lượng chạy dao s đến 0.53 mm/v

+ Dạng lưỡi cắt thường

+ Đường kính mũi khoan đến 20mm

ðX= 27

-         Tra bảng 19-3/96 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+  Đường kính mũi khoan 6-10 mm

ð Tuổi bền thực tế :Ttt= 35 phút

-         Tra bảng 20-3/96 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+  Tuổi bền thực tế với tuổi bền tiêu chuẩn Ttt/To

ð Hệ số điều chỉnh : K1= 1,09

-         Tra bảng 15-3/92 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+  Chiều dài lỗ so với đường kính mũi khoan : L = 25 chọn 3D

ðHệ số điều chỉnh : K2 = 1

-         Tra bảng 16-3/92 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+ Vật liệu mũi khoan : P18

ðHệ số điều chỉnh : K3 = 1

V = x.K1.K2.K3 =27 . 1,09 . 1 . 1 = 29,42 v/p

   = 936,94 v/p

Tra thuyết minh máy trang 217 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

ðChọn nt=1000 v/p

ð

Thời gian gia công

           Tm =

                +L1: chiều dài chi tiết

                +L2: khoảng chạy tới

               + L3: khoảng chạy quá

               + S : bước tiến

               + Nm số vòng quay của trục chính

Thay vào công thức ta được

ðTm =  = 0,05 phút

Bước 3

 Tiện thô lỗ

Chiều sâu cắt

T = 4,5

Bước tiến s

-         Tra bảng 17-1/24 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+ Vật liệu gia công: gang đồng thanh và hợp kim màu

+ Bước tiến  S mm/v đối với góc lượn đỉnh dao r,mm =1

= > s = 0,4 – 0,5

-         Tra TMTM trang 117 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

-         Chọn st =0,47  mm/v

Chọn V:

-         Tra bảng 45-1/38 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+ HB gang 182-199

+ Chiều sâu cắt t (mm) đến 9

+ Lượng chạy dao s đến 0,75 mm/v

+ Tiện trong

ðX= 87

-         Tra bảng 46-1/39 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+ Tuổi bền  của dao (phút) T=60 phút

ðHệ số điều chỉnh K1= 1

-         Tra bảng 47-1/39 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+  Ký hiệu hợp kim cứng : BK6

ð Hệ số điều chỉnh : K2= 1

-         Tra bảng 48-1/39 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+  Góc nghiêng chính của dao φ̊ = 45º

ðHệ số điều chỉnh : K3 = 1

-         Tra bảng 49-1/39 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+  Trạng thái bề mặt : có vỏ cứng, đúc có tạp chất

ðHệ số điều chỉnh : K4 = 0.5

V = x.K1.K2.K3.K4 =87 . 1 . 1 . 1 . 0,5 = 43,5 v/p

   = 729,13 v/p

Tra tuyết minh máy trang 217 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

ðChọn nt=800  v/p

Thời gian gia công

           Tm =

                +L1: chiều dài chi tiết

                +L2: khoảng chạy tới

               + L3: khoảng chạy quá

               + S : bước tiến

               + Nm số vòng quay của trục chính

Thay vào công thức ta được

ðTm =  = 0,03 phút

........

-         Tính lực kẹp khoan lỗ  Ø14

  • Tính moment xoắn và lực chiều trục:

+Khoan rộng : M = Cm .  .  .  . KmM

-         Tra bảng 7-3/87 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+ Vật liệu gia công : gang xám HB 190

+ Nguyên công : khoan rộng

+ Dụng cụ cắt : thép gió

=> Cm = 0,085

=> Zm = 1

=> Xm = 0,75

=> Ym = 0,8

Thay vào ta được :

M=   = 1,54 (KG.m)

- Tra bảng 13-1/21 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+ Vật liệu gia công : gang xám

+ Moment xoắn M và lực chiều trục Po khi khoan và khoan rộng

+ Dụng cụ cắt : thép gió

ðNp = 0,6

- Tra bảng 12-1/21 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+ Vật liệu gia công : gang xám

Kmp = Kp = KmM = 1

K = K0.K1.K2.K3.K4.K5 = 3.62

Trong đó: K0 = 1.4 là hệ số đảm  bảo

K1  = 1.2 là  hệ số phụ thuộc dạng bề mặt chi tiết

K2 = 1.2 là hệ số kể đến việc tăng lực cắt do mòn dao khi khoan

K3  = 1 là hệ số kể đến lực cắt lúc gia công bề mặt không liên tục

K4 = 1.2 là hệ số thay đổi của lực kep - cơ cấu kẹp bằng sức người

K5 = 1.5 là hệ số kể đến sự ảnh hưởng của momen làm quay chi tiết quanh đường tâm của nó , định vị lỗ và chốt tì.

2.1Tính lực kẹp của người công nhân

- Như đã phân tích ở trên ta chọn cơ cấu kẹp chặt bằng bulong thông qua bạc trung gian

- Để đảm bảo độ cứng vững khi gia công ta phải có lực kẹp thỏa mãn phương trình sau:

        Q=( theo công thức 44 trang 127, sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ).

          Q: lực kẹp chi tiết.
          f: hệ số ma sát ( 0,1 - 0,15 )
          d: đường kính mũi khoét  D = 14
          M: momen xoắn dọc trục M = 1,54 KG

          R: khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm chi tiết R= 1

          R1: khoảng cách từ tâm bản đở đến tâm chi tiết
          Với:  K = K0.K1. K2. K3. K4. K5

 Tra bảng 7-3/87 sách bảng tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

+ Vật liệu gia công : gang xám HB 190

+ Nguyên công : khoan rộng

+ Dụng cụ cắt : thép gió

=> Cp = 23,5

=> Zp = 1

=> Xp = 1,2

=> Yp = 0,4

+Khoan rộng : Po =Cp .  .Syp.  . Kmp

ðPo =23,5 .  ..  . 1 = 662,77 KG

Vậy lực kẹp :
           Q =
2.2 Tính đường kính bulong.

            ( theo công thức trang 33, giáo trình công nghệ chế tạo máy).

          d: đường kính bulông

          s: giới hạn bền kéo của thép C45 (s = 8 10 Kg/mm2)

          Chọn s = 10Kg/mm2

          C = 1,2 đối với ren hệ mét cơ bản

          Q: lực kẹp do ren tạo ra

Thay vào ta được :

           = 8

          - Chọn bulông có đường kính d= 8 mm (M 8)
3. Tính toán sai số động học đồ gá:

            - Sai số gá đặt được tính theo công thức sau:

            Với :

 + ec - sai số chuẩn.

Xét kích thước  Ø  không có sai số chuẩn

(do dao quyết định)

          =>   ec= 0

  - ek: sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. ek  = 0  phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước gia công.

  - em:  sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra. 

          em =

          b = hệ số   ta lấy b = 0,5

          N = 500 số lượng chi tiết gia công hàng năm trên đồ gá.

          em == 11,18mm = 0,01118mm

    - Sai số điều chỉnh edc : Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy eđc = 5 - 10. Chọn eđc =10  = 0,01mm.

  -ect –Sai số chế tạo:

         =>ect =

  +Với [egd]: sai số gá đặt cho phép: [e] =  = mm,

            \với d : Dung sai của nguyên công

             Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá

                     =>ect  = 0,029mm

4.Hướng dẫn sử dụng đồ gá

4.1:Mô tả nguyên lý hoạt động của đồ gá ( NC V ) :

  - Đồ gá  khoan  lỗ  ,được kẹp chặt bằng cơ cấu ren của tay quay .

  - Đồ gá được gắn trên bàn máy bằng 2 bu lông M16 ( bu lông nằm dọc trên khe của bàn máy)

*Đồ gá khoan lỗ 

-Chi tiết được định vị của đồ gá:

  • Hai phiến tỳ phẳng  khống chế 3 bậc tự do
  • Hai chốt khía nhám khống chế 2 bậc tự do , và chốt điều chỉnh khống chế 1 bậc tự do.

-Nguyên lí hoạt động : đặt chi tiết vào mặt định vị chính , chi tiết được kẹp bằng ren của tay quay...khi tháo chi tiết thì ta tiến hành làm ngược lại.

4.2 Bảo quản :

Khi sử dụng đồ gá thao tác phải nhẹ nhàng, đặt và lấy chi tiết phải cẩn thận tránh làm biến dạng các chi tiết định vị. Sau khi sử dụng xong phải lau chùi, vệ sinh và tra dầu bảo quản.

4.3  Đánh giá chung:

- Kết cấu đồ gá gồm các chi tiết định vị và kẹp chặt khá đơn giản, dễ dàng thay thế khi hư hỏng, dễ thao tác khi gá đặt.

- Thân đồ gá dễ tháo lắp vào bàn máy nhờ rãnh chữ T.

PHẦN V: KẾT LUẬN VỀ ĐỒ ÁN

Trong suốt quá trình đào tạo tại trường CĐKT Cao Thắng đã cho em một nền tảng kiến thức về kĩ thuật và nhiều bộ môn quan trọng khác . Đồ án tốt nghiệp này là để cơ sở nhà trường đánh giá khả năng tiếp thu của từng học viên sau thời gian đào tạo .Đồng thời nó cũng giúp cho từng sinh viên củng cố lại nền tảng kiến thức , khẳng định năng lực bản thân .

Để có thể đống góp một phần công sức của mình vào sự phát triển của nền kinh tế đất nước thì bản thân mỗi sinh viên  phải nắm vững kiến thức về những gì mình đã học qua .Vì vậy em đã rất cố gắng để hoàn thành bài tập này . tuy nhiên trong quá trình làm bài không thể tránh khỏi những sai xót ,do sự hiểu biết còn ở mức hạn chế .Em rất biết ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của quí thầy cô đã hướng dẫn giúp em hoàn thành bài tập này .



  • Tiêu chí duyệt nhận xét
    • Tối thiểu 30 từ, viết bằng tiếng Việt chuẩn, có dấu.
    • Nội dung là duy nhất và do chính người gửi nhận xét viết.
    • Hữu ích đối với người đọc: nêu rõ điểm tốt/chưa tốt của đồ án, tài liệu
    • Không mang tính quảng cáo, kêu gọi tải đồ án một cách không cần thiết.