MỤC LỤC GIA CÔNG TRỤC NỐI THEN HOA

                                                                                                               Trang

Lời nói đầu................................................................................................... 1

Lời nhận xét của giáo viên............................................................................ 2

Mục lục........................................................................................................ 3

Phần I: Phân tích chi tiết gia công.............................................................. 10

Phần II: Lập quy trình công nghệ gia công cơ............................................ 14

Phần III: Biện luận quy trình công nghệ..................................................... 17

Nguyên công 2: Tiện thô mặt A, tiện thô lỗ 46, khoan+khoét16.......... 22

Nguyên công 3: Tiện thô mặt B,C.............................................................. 31

Nguyên công 4: Tiện tinh mặt A,46........................................................ 36

Nguyên công 5: Tiện tinh mặt B, bán tinh mặt C....................................... 40

Nguyên công 6: Khỏa thô tinh mặt E, vát mép 1x45⁰................................ 44

Nguyên công 7: Khoan 4 lỗ 7 taro ren thành M8..................................... 48

Nguyên công 8: Khoan lỗ 3..................................................................... 51

Nguyên công 9: Xọc then hoa.................................................................... 53

Nguyên công 10: Tổng kiểm tra................................................................. 56

Phần IV: Tính toán thiết kế đồ gá.............................................................. 57

 Nhiệm vụ của đồ gá................................................................................... 58

 Thiết kế đồ gá gia công tinh mặt B,C........................................................ 58

 Thiết kế đồ gá gia công khoan 4 lỗ taro ren M8........................................ 61

Phần hướng dẫn sử dụng,bảo dưỡng đồ gá.....................................................

 Hướng dẫn sử dụng đồ gá.......................................................................... 64

Phần V: Kết luận........................................................................................ 69

Tài liệu tham thảo..........................................................................................

PHẦN THUYẾT MINH

Phần I  phân tích chi tiết gia công

1.1  Phân tích công dụng và diều kiện của chi tiết gia công

1.2  Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công

Từ vật liệu CTGC đã cho:

-Thành phần cấu tao của vật liệu là thép C45

- C45 – chữ C kí hiệu thép cacbon (thép cacbon kết cấu ),  45 chỉ hàm lượng cacbon trung bình là 0,45%C.

- Công dụng: để chế tạo các chi tiết máy, các kết cấu chịu tải nhỏ, thường dùng trong ngành xây dựng, và giao thông, tính công nghệ được sử dụng rộng rãi nhờ giá thành không cao tùy theo hàm lượng cacbon chúng được sử dụng với mục đích khác nhau. Thép cacbon có cơ tính tổng hợp không cao chỉ dùng cho các chi tiết chịu tải trọng nhỏ và vừa trong điều kiện áp suất và nhiệt độ thấp.

- thép mềm ( ít cacbon) lượng cacbon trong khoảng 0..05 – 0.29 %  theep1 mềm có độ bền kéo vừa phải nhưng lại khá rẽ tiền và dễ cán, rèn theep1 mềm sử dụng nhiều trong xây dựng và cán tấm, rèn phôi.

- thép cạc bon trung bình: lượng cac5bon trung bình lượng cacbon trong khoảng 0.3- 0,59%  có sự cân bằng giử độ mềm và độ bề và có khả năng bào mòn tốt phạm vi sử dụng rộng rải là các thép định hình củng như các chi tiết máy, cơ khí.

- thép cacbon cao: lượng cacbon trong khoảng 0.6- 0.9%  rất bền vững và sử dụng dể sản xuất nhíp, lò so, kéo thành sợ dây thép chịu cừng độ lớn.

- thép cacbon đặc biệt cao: lượng cacbon trong khoảng 1- 2% thép này khi tôi sẽ đạt độ cứng rất cao. Dùng trong các việc dân dụng: dao cắt, trục xe, … phần lớn thép này với hàm lượng 1.2% C được sử dụng trong công nghệ luyện kim bột và lun được sếp vào với thép cacbon có hợp kim cao. Đơn vị: %

ĐƠN VỊ % :

C	Si	Mn			Cr	Cu
0,45	0,17-0,367	0,5-0,8	0,035	0,04	0,25	0,25

- Một số tính chất cơ lý của vật liệu: thép cacbon kết cấu là  hợp kim của Fe-C cùng với hàm lượng cacbon nhỏ hơn  2.14 % ngoài ra trong thép cacbon còn chứa một lượng tạp chất như Si, Mn, S, P: Trong đó Si, Mn là những tạp chất có lợi với hàm lượng thích hợp (Mn 0,75% và Si  0,35% ) có khả năng khử được các oxit khỏi các oxit sắt, làm tăng độ bền, độ cứng của thép, nhưng không nên cho nhiều tạp chất này vì nó sẽ làm hại đến một số tính công nghệ như tham gia cắt gọt, nhiệt luyện…còn  S, P đặt biệt có hại cho thép cacbon kết cấu. Nguyên tố S sẽ làm cho thép bị giòn nóng, ở nhiệt độ cao sẽ làm mềm chi tiết gây ảnh hưởng tới tính liên kết của thép người ta gọi là giòn nóng. Ngược lại còn phôtpho lại làm thép bị phá hủy ở trạng thái nguội và gọi là giòn nguội vì thế cần hạn chế S, P dưới mức 0,03%.

- Thành phần hóa học của thép C45: Theo TCVN

1.3 Phân tích kết cấu hình dạng chi tiết gia công

Kết cấu hình dạng chi tiết đơn giản dể gia công

Chi tiết dạng càng

Những kích thước bề mặt cần chú ý khi gia công:

Độ nhám bề mặt Rz 20

Kích thước rảnh then : 6

Độ nhám Rz20

Kích thước lỗ    Độ nhám 0.63

 1.4 Phân tích độ chính xác gia công

* Dung sai có chỉ dẫn:

- Mặt trụ ngoài Ø30 mm , CCX12, Ra=6.3, Miền dung sai : js12

  Tra bảng 1.4 trang 4 bảng tra dung sai lắp ghép

ðITD = 0.21 mm

Tra bảng1.30 trang 43 bảng tra dung sai lắp ghép

ðDung sai lắp ghép : es = +0.105 mm

                              ei  = -0.105 mm

- Lỗ Ø46 mm, CCX9, Ra=3.2, Miền dung sai : H9ð

  Tra bảng 1.4 trang 4 bảng tra dung sai lắp ghép

ðITD = 0.062 mm

Tra bảng 1.14 trang 18 bảng tra dung sai lắp ghép

KTDN 30-50 mm

Miền dung sai: H9

-         Chiều dài chi tiết L=10 mm, CCX14, Ra=6.3

Tra bảng 1.4 trang 4 bảng tra dung sai lắp ghép

ðITD = 0.015 mm

Tra bảng1.30 trang 43 bảng tra dung sai lắp ghép

ðDung sai lắp ghép : es = +0.18 mm

                                  ei  = -0.18 mm

-         Chiều dài chi tiết L=23 mm, CCX12, Ra=3.2

-         Tra bảng 1.4 trang 4 bảng tra dung sai lắp ghép

ðITD = 0.084 mm

ðTra bảng 1.30 trang 44 bảng tra dung sai lắp ghép

ðDung sai lắp ghép : es = +0.105 mm

                                  ei  = -0.105 mm

-         Chiều dài chi tiết L=3 mm, CCX12, Ra=3.2

Tra bảng 1.4 trang 4 bảng tra dung sai lắp ghép

ðITD = 0.04 mm

ðTra bảng 1.30 trang 44 bảng tra dung sai lắp ghép

ðDung sai lắp ghép : ES = +0.05 mm

                                  EI  = -0.05 mm

-         Bề rộng then B= 4 mm, CCX12, Ra=3.2

-         ITD = 0.12 mm

-         Tra bảng 1.30 trang 44 bảng tra dung sai lắp ghép

-         Dung sai lắp ghép : es = +0.06 mm

                                  ei  = -0.06 mm

* Dung sai không chỉ dẫn:

-         Chiều dài chi tiết L=75 mm, CCX12, Rz=40

Tra bảng 1.4 trang 4 bảng tra dung sai lắp ghép

ðITD = 0.3 mm

ðChiều dài chi tiết L=51 mm, CCX14, Rz=80

ðITD = 0.74 mm

Khoan 4 lỗ Ø7, CCX12, Rz=40

Tra bảng 1.4 trang 4 bảng tra dung sai lắp ghép

ðITD = 0.15 mm

1.5Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết trục khớp nối:

• Dung sai độ phẳng mặt chuẩn tinh mặt A ≤ 0.012
• Dung sai độ không vuông góc giữa Ø30 so với mặt A là 0.01
• Dung sai độ không đồng tâm Ø16 và Ø30 với mặt A là 0.025
• Độ cứng chi tiết là 48 ÷ 52 HRC

1.6 Nhám bề mặt

- Dựa vào điều kiện làm việc và độ chính xác của các bề mặt gia công , tiến trình công nghệ. Ta có các chỉ số độ nhám. Dựa vào bảng 2.29 trang 97 bảng tra dung sai lắp ghép

- Các bề mặt cấp chính xác là ; IT12 và IT14 và phương pháp gia công tiện có Ra = 6.3  12.5.

Ở đây ta chọn Ra=6.3

Riêng các bề mặt quan trọng, mặt răng, bề mặt lỗ ta cần độ nhám cao hơn.

- Các bề mặt không ghi độ nhám lấy Rz=80

1.7 Xác định dạng sản xuất:

- Ta áp dụng công thức ;

N=N₁ * m ( (chi tiết/ năm)

Trong đó :

• N  : số chi tiết sản xuất trong 1 năm
• N₁ : số sản phẩm (số máy) sản xuất trong một năm
• m  : số chi tiết trong 1 sản phẩm
•    : chi tiết phề phẩm (3÷6%)
•    : số chi tiết phế tạo thêm dự phòng (5÷7%)

1.8 Tính toán khối lượng chi tiết :

Khối lượng chi tiết trục khớp nối dạng bánh răng là 1 khối trụ tròn có nhiều bật và ta chia các bật để tính thể tích và cũng như khối lượng của chi tiết

• Thể tích của chi tiết sau khi được gia công

         Thể tích bên ngoài

-          Vbr=π..h=3,14.16.30=1507,2

-         V_{trụ Ø30} = π..h=3,14.15².23=16249,5

-         Vhcn= a.b.c = 69.69.10 = 47610

           Thể tích bên trong chi tiết

-         V_{trụ Ø16} = π..h=3,14.8².30 =6028,8

-         V_{trụ Ø7} = π..h=3,14.3.5².10= 384,65

-         Thể tích của 4 lỗ Ø7 = 384,65 .4 = 1538,6

-         V_Ø46 = π..h=3,14.23².3= 4983,18

-         Tổng thể tích bên ngoài là 6,53667.10^-5

-         Tổng thể tích bên trong là 1,25506.10^-5

Vì thể tích bên trong là trụ tròn rỗng nên thể tích thực của chi tiết là

V_tt = V_ngoài - V_trong = 6,53667.10^-5  - 1,25506.10^-5 = 5,28161.10^-5

Mà khối lượng riêng của thép là 7800 nên khối lượng chi tiết được tính bằng công thức:

M=khối lượng riêng x thể tích= 7800 . 5,28161.10^-5 = 0.41 kg

Phần ii: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

1: Chọn phương pháp chế tạo phôi.

- Phôi cán

+ Thường dùng để chế tạo con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh răng đường kính nhỏ... Trong sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối.

-Phôi dập

+Thường dùng để chế tạo trục bánh răng côn, bánh răng thẳng, càng trục chữ thập, trục khuỷu..

-Phôi rèn

+Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ người ta sử dụng phôi rèn tự do.

+Trong sản xuất hàng loạt trung trở lên, người ta thường chế tạo phôi bằng phương pháp rèn khuôn

-Phôi đúc.

+Thường dùng để chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp, càng trục khuỷu…Vật liệu cho phôi đúc là gang ,thép đồng tau,nhôm và các loại hợp kim khác.Đúc được thực hiện trong khuôn cát ,khuôn kim loại,khuôn võ mỏng với các phương pháp đúc li tâm,đúc áp lực ,đúc theo mẫu chảy.

=>Chọn phương pháp chế tạo phôi đúc vì chi tiết có hình dáng phức tạp,vật liệu làm là thép C45

2: Chọn phương pháp chế tạo phôi đúc:

Chi tiết dạng bạc, vật liệu chế tạo chi tiết là gang thép C45

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

+ Đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ:

-  Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành tương đối thấp, trang thiết bị đơn giản, công việc làm khuôn bằng máy thích hợp sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ .

-  Loại phôi này có cấp chính xác IT16 ® IT17

-  Độ nhám bề mặt: R_z=160mm

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.

+ Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ vì giá thành tạo khuôn cao.

- Cấp chính xác của phôi: IT15 ® IT16

- Độ nhám bề mặt: R_z=80mm.

=> Chất lượng của bề mặt tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt lớn .

+ Đúc trong khuôn kim loại:

Ưu điểm

- Độ chính xác cao,

- tuổi bền cửa kiêm loại cao, độ bóng bề mặt độ chính sát cửa long khuôn cao  giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên sản lượng nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.

- nhược điểm

- khuôn kim loại không đúc được các vật đúc khá phức tạp thành mỏng và khối lượng lớn

- khuôn kim loại không có tính lún và không có khả năng thoát khí sẻ gây khó khan trong công nghệ đúc

- giá thành chế tạo khuôn cao

- Cấp chính xác phôi: IT14 ® IT15.

- Độ nhám bề mặt: R_z­= 40mm.

=> Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa.

+ Đúc áp lực:

- Dùng áp lực lớn để điền đầy kim loại vào lòng khuôn.

- Hợp kim đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al, Cu.

 

- Đúc dưới áp lực thường dùng các chi tiết phức tạp như: Vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…

Ưu diểm

- đúc được những vật đúc phức tạp thành mỏng ( 1 – 5 ) mm đúc duoc95 các lổ có kích thước nhỏ

- độ bóng và độ chính sát cao vật đúc có cơ tính cao khả năng điền đầy khuôn cao

Nhược điểm

Khuôn chóng bị mòn

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa hiệu quả kinh tế không cao.

+ Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6 – 8 mm.

- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg.

- Dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

+ Đúc ly tâm

Ưu điểm

 

Kết luận:

Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát mẫu kim loại  làm khuôn bằng máy.

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II.

           - Độ nhám bề mặt: R_z=80mm.

2.3 xác định lượng dư gia công

Phôi đúc thép C45

Lượng dư bề mặt B,D trên: 4 ( 0,5 )

Lượng dư mặt bên : 3 ( 0,5 )

Lượng dư mặt A,C : 3 ( 0,5 ),lỗ   là 4mm

• Chọn chuẩn để gia công chi tiết :

Mục đích chọn chuẩn: chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kế quy

trình công nghệ, chọn chuẩn hợp lý cần thỏa mãn 2 yêu cầu sau:

- Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia công.

- Đảm bảo năng suất cao, giá thành hạ.

Từ 2 nguyên tắt trên ta có các phương pháp chọn chuẩn sau:

Khi chọn chuẩn phải suất phát từ nguyên tắt 6 điểm định vị chi tiết để khống

chế hết số bậc tự do cần thiết của chi tiết một cách hợp lý nhất tuyết đối

tránh thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp cần tránh thừa định vị

không cần thiết.

Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá

nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động cho người công

nhân.

Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và

thích hợp với từng loại hình sản xuất.

 

a/ Chọn chuẩn thô:

Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ, nó ảnh

hưởng đến các nguyên công sau và độ chính xác tới các chi tiết gia công.

b/ Yêu cầu khi chọn chuẩn thô:

Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề

mặt không gia công.

Đảm bảo phân bố lương dư cho các bề mặt sẽ gia công.

c/ Cần chú ý khi chọn chuẩn thô:

Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên kích thước gia công có một

bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.

Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một

hay nhiều bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt nào đó có yêu cầu về độ

chính xác tương quan so với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.

Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả

các bề mặt gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi nào đó có yêu cầu lượng dư

nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô.

Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ được phép chọn và sử dụng chuẩn

thô không quá một lần, nếu mặt này là mặt chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô

sẽ gây nên vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.

d / Chọn chuẩn tinh

Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:

Đảm bảo phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công.

Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với

 

Nguyên tắt khi chọn chuẩn tinh:

Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu như vậy thì chi tiết có vị

trí khi gia công giống như khi làm việc, độ chính xác đạt được một cách trực

tiếp nên dể dàng hơn, đồng thời đơn giản hóa quá trình lắp ráp và đỡ phải

gia công thêm các chuẩn tinh phụ.

Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt. Nếu như vậy sẽ giảm sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất thì

sai số chuẩn  ec=0.

Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Nếu như vậy

thì chủng loại của đồ gá sẽ giảm bớt. Do đó giảm bớt được chi phí thiết kế,tính toán và chế tạo đồ gá nên giá thành giảm.

Xác định đường lối công nghệ

• Sao khi phân tích kết cấu cảu chi tiết, dạng sản xuất là hàng loạt vừa trong điều kiện sản xuất nước ta hiện nay, ta chọn phương pháp phân tán nguyên công sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông dụng.

v.Lập qui trình công nghệ và thứ tự nguyên công,tên nguyên công ,lần gá , bước công nghệ của các nguyên công.

NC I :

+ Tên nguyên công :chuẩn bị phôi

+ Lần gá : A

+ Bước :

• Chuẩn bị phôi
• Làm sạch phôi
• Cắt bỏ đậu rót , đậu ngót
• Kiểm tra
• Ủ phôi

NC II :

+ Tên nguyên công : Tiện thô và bán tinh mặt A,B, tiện lỗ 48, Khoan và khoét bán tinh  16

+ Lần gá : A

+ Bước :

• Tiện thô mặt A đạt

+L=13,2

+CCX 16

+Ra=25

• Tiện thô lỗ  46 đạt

+L=3

+ 45,7

+CCX 16

+Ra=25

• Khoan  16 đạt

+L=30

+ 14,25

+CCX 14

+Ra= 12.5

• Khoét thô đạt

+L=30

+ 15,82

+CCX 14

+Ra=12.5

• Khoét bán tinh đạt

+L=30

+ 16

+CCX 12

+Ra=3.2

 

NC III:

+ Tên nguyên công :Tiện thô mặt B, C

+ Lần gá : A

+ Bước :

• Tiện thô mặt B đạt

+L=10,5

+CCX 16

+Ra=25

• Tiện thô mặt C đạt

+L=26,75

+ 30.5

+CCX 16

+Ra=25

NC IV:

+ Tên nguyên công : Tiện bán tinh mặt A, tiện tinh lỗ  48

+ Lần gá : A

+ Bước :

• Tiện bán tinh mặt A đạt

+L=13,25

+CCX 13

+Ra=3.2

• Tiện tinh lỗ  46 đạt

+=46

+L=3

+Ra=3.2

NC V :

+ Tên nguyên công : Tiện tinh mặt B, bán tinh mặt C.

+ Lần gá : A

+ Bước :

• Tiện tinh mặt B đạt

+L=10

+CCX 13

+Ra=3.2

• Tiện bán tinh mặt C đạt

+L=27

+ =30

+CCX 16

+Ra=6.3

NC VI:

+ Tên nguyên công : Khỏa mặt đầu thô tinh mặt E, vát mặt đầu 1x45⁰

+ Lần gá : A

+ Bước :

• Khỏa thô mặt E đạt

+L= 15

+ =30,5

+CCX 17

+Ra= 12.5

• Khỏa mặt E tinh đạt

+ L= 15

+ =30

+CCX 13

+Ra= 3.2

• Vát mặt đầu 1x45⁰

NC VII:

+ Tên nguyên công :  Khoan 4 lỗ và taro

+ Lần gá : A

+ Bước :

• Khoan 4 lỗ  đạt

+

+CCX 14

+Ra= 6.3

• Taro 4 lỗ ren thành M8 đạt

+ L= 10

NC VIII:

+ Tên nguyên công : Khoan lỗ

+ Lần gá : A

+ Bước :

• Khoan lỗ  đạt

+

+ L= 7

+CCX 14

+Ra= 12.5

NC IX:

+ Tên nguyên công : Xọc then hoa

+ Lần gá : A

+ Bước :

• Xọc then hoa  đạt

+ L= 30

+Ra= 3.2

NC X:

+ Tên nguyên công : Tổng kiểm tra

+ Lần gá : 1

+ Bước :

• Kiểm tra kích thước
• Kiểm tra kích thước rãnh then
• Kiểm tra độ nhám của lỗ  và các bề mặt còn lại
• Kiểm tra độ song song giữa các rãnh then  0.01
• Kiểm tra độ vuông góc giữa tâm  với mặt A  0.03

vTính toán qui trình công nghệ gia công cơ:

1. Lập tiến trình nguyên công :

Nguyên công 1 : chuẩn bị phôi.

Nguyên công 2 : Tiện thô mặt A, sử dụng dao tiện đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng để gia công trên máy tiện 1k62. Tiện thô lỗ  sử dụng dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng. Khoan  sử dụng dao khoan đuôi côn bằng thép gió P18. Khoét bán tinh  sử dụng dao khoét đuôi côn bằng thép gió P18.

Nguyên công 3 : Tiện thô mặt B, C sử dụng dao tiện đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng để gia công trên máy tiện 1k62.

Nguyên công 4 :  Tiện bán tinh mặt A, sử dụng dao tiện đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng để gia công trên máy tiện 1k62. Tiện tinh lỗ  sử dụng dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng.

Nguyên công 5: Tiện bán tinh mặt B, sử dụng dao tiện đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng để gia công trên máy tiện 1k62. Tiện bán tinh mặt C sử dụng dao tiện đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng.

Nguyên công 6 : Khỏa mặt E thô, tinh sử dụng dao khỏa mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng (dao thô, dao tinh)  để gia công trên máy tiện 1k62, vát mặt đầu 1x45⁰ sử dụng dao khỏa mặt đầu.

Nguyên công 7 : Khoan và taro lỗ M8 sử dụng dao khoan đuôi côn bằng thép gió P18 dể gia công trên máy khoan 2A135.

Nguyên công 8: Khoan  sử dụng dao khoan đuôi côn bằng thép gió P18 để gia công trên máy khoan cần 2A592.

 Nguyên công 9:Xọc then hoa trên máy xọc răng 514.

Nguyên công 10: Kiểm tra.

PHẦN III: BIỆN LUẬN VÀ TÍNH TOÁN QUI TRÌNH GIA CÔNG

vPhần biện luận qui trình công nghệ

Nguyên công I : chuẩn bị phôi

- Bước 1: Phôi đúc làm sạch

 cát, bavia

- Bước 2: Cắt bỏ đậu ngót,

đậu rót                                                                   

- Bước 3: Ủ phôi

- Bước 4: Kiểm tra phôi

Kích thước của phôi

Nguyên công II : Tiện thô mặt A, tiện thô lỗ 6 khoan  khoét bán tinh

Phân tích việc chọn chuẩn, chọn phương án kẹp chặt

- Định vị : Ta chọn mặt B làm mặt định vị chính, khử 3 bậc tự do. Mặt  trụ  khử 2 bậc tự do

  Kẹp chặt:

- Lực kẹp có phương vuông góc với mặt B,

và chiều hướng vào mặt B.

Phân tích việc chọn thiết bị

• Máy : Máy tiện 1k62

Thông số kĩ thuật của máy tiện 1k62

Khoảng cách giữa hai mũi tâm  1400mm

Công suất động cơ 10 kw

Hiệu suất n=0.75.

Dao : dao tiện đầu cong có gắn mảnh

 hợp kim cứng BK6, góc 45, B = 16,

H = 16, L = 125, m = 9, a = 12.

• Đồ gá : chuyên dùng
• Dụng cụ đo : thước cặp 1/50
• Bậc thợ 3/7

Chế độ cắt :

+Tiện thô mặt A

+       Chế độ cắt:

+       Chọn t: gia công thô

t= 16-13,2 = 2,8 mm với hai lần cắt => t= 2,8/2 = 1,4 mm

+       Lượng chạy dao

Bảng 21.1/27 chế độ cắt gia công cơ khí => S= 1.3 mm/v

_b= 48-64 kg/mm² => K_b = 1,2

= 45                   => K = 1

Bảng 22.1/27 chế độ cắt gia công cơ khí

= 45     => S= 0.3 mm/v

Bảng 25.1/29 chế độ cắt gia công cơ khí

+       KTDN 60-100 mm

+       F = 16x25

+       t= 2,8 mm

ðS= 0,8 – 0,12  mm/v

+HRC 44-56 => K = 0,5 => S= 0,4 – 0,6 mm/v

Chọn S_min= 0,3 mm/v

ðTra máy 1K62/217 => S_th = 0,3 mm/v

+       Vận tốc cắt

Bảng 35.1/35 chế độ cắt gia công cơ khí

ð_b= 56-62 HRC

ð2,8 mm

ðTiện ngang ( tiện mặt đầu)

ðS= 0,14- 0,38 mm/v

ðV= 409-232 m/p

S₁=  = 0,26 mm/v                          V₁=  = 320,5 m/p

S₂=  = 0,32 mm/v                          V₂=  = 276,25 m/p

Bảng 36.1 đến 40.1/36 chế độ cắt gia công cơ khí

= 45                   => K = 1

ðV= 276,25 m/p

+       Số vòng quay ( v/p):

n=  =  = 1955 v/p

Tra thuyết minh máy 1K62/217 => n_th = 2000 v/p

ðVth=  = = 282 m/p

+       Thời gian chạy máy:

L= D/2 = 45/2 = 22,5

S=0,3 mm/v

L₂= 1,5 mm

n= 2000 v/p

ðT_m=  = 0,04 phút

Với hai lần cắt => T_m= 0,08 phút

+ Tiện thô lỗ đạt 45,7mm:

Chọn t:

t=  =  = 1,75 mm

Chọn S:

Bảng 26.1/30 chế độ cắt gia công cơ khí

DK dao 16 mm => S= 0,1 -0,2 mm/v

L = 80 mm

Chọn S_min= 0,1 mm/v

Tra thuyết minh máy 1K62/217 => S_th = 0,11 mm/v

Chọn V:

Bảng 35.1/35 chế độ cắt gia công cơ khí

ð_b= 56-62 HRC

ð mm

ðTiện trong

ðS= 0,25 mm/v

ðV= 299 m/p

ðS₁=  = 0,125 mm/v                               V₁=  = 149,5 m/p

Bảng 36.1 đến 39.1/36 chế độ cắt gia công cơ khí

ðK = 1

ðSố vòng quay:

n=  =  = 1046,4 v/p

Tra thuyết minh máy 1K62/217 => n_th = 1000 v/p

ðVth=  = = 142,8 m/p

+       Thời gian chạy máy:

L= 3 mm

S=0,11 mm/v

L₂= 2 mm

n= 1000 v/p

L₁=

ðT_m=  = 0,05 phút

+       Khoan 16 mm

Chế độ cắt:

Chọn t:

t= D/2 =14,25/2 = 7,1 mm

Chọn S:

Khoan thép: S= 3,88  =3,88  = 0,71 mm/v

Bảng 6.3/86 chế độ cắt gia công cơ khí

ðK=1

ðTra thuyết minh máy 1K62/217 => S_th = 0,78 mm/v

Chọn V:

 V= . K_v

Bảng 3-3/84 chế độ cắt gia công cơ khí

Khoan rộng: P18; S>0,2 mm/v

Cv	Zv	Xv	Yv	Mv
16,2	0,4	0,2	0,5	0,2

Bảng 4-3/85 chế độ cắt gia công cơ khí

ðT= 45 phút (D= 11-20mm)

Bảng 5-3/85 chế độ cắt gia công cơ khí

ðThép  0,6%

ð_b= 56-60 kg/mm²

ðK_mv = 1,25

Bảng 6-3/85 chế độ cắt gia công cơ khí

ðK_lv= 1

ðVậy K_v= K_mv . K_lv= 1,25

ðV=  x 1,25 = 20,6 m/ph

+       Số vòng quay:

n=  =  = 460 v/p

Tra thuyết minh máy 1K62/217 => n_th = 400 v/p

ðVth=  = = 17,9 m/p

+       Thời gian chạy máy:

L= 30 mm

L₁= 2,5 mm

L₂= 2,5 mm

S=0,87 mm/v

n= 400 v/p

ðT_m=  = 0,1 phút

Khoan nhấp 3 lần => T_m= 0,1.3 = 0,3 phút

S_p= S.n= 0,87.400 = 3,84 mm/p

+Khoét thô

• Chế độ cắt:

Chọn t:

t= (15,82-14,25)/2 =0,785 mm

Chọn S:

+Bảng 1.3/83 chế độ cắt gia công cơ khí

ðCs= 0,095 ( nhóm III,

S= Cs. D ^0,6 = 0,095. 15,82 ^0,6 = 0,5 mm/v  

Bảng 6.3/86 chế độ cắt gia công cơ khí

ðK=1

ðTra thuyết minh máy 1K62/217 => S_th = 0,52 mm/v

Chọn V:

 V= . K_v

Bảng 3-3/84 chế độ cắt gia công cơ khí

Khoan rộng: P18; S>0,2 mm/v

 

Cv	Zv	Xv	Yv	Mv
16,3	0,3	0,2	0,3	0,23

 

Bảng 4-3/85 chế độ cắt gia công cơ khí

ðT= 45 phút (D= 11-20mm)

Bảng 5-3/85 chế độ cắt gia công cơ khí

ðThép  0,6%

ð_b= 56-60 kg/mm²

ðK_mv = 1,25

Bảng 7.1 chế độ cắt gia công cơ khí

Phôi đúc

ðK_lv= 0,8

ðVậy K_v= K_mv . K_lv= 1,25.0,8=1

ðV=  x 1 = 19,85 m/ph

+       Số vòng quay:

n=  =  = 399,5 v/p

Tra thuyết minh máy 1K62/217 => n_th = 400 v/p

ðVth=  = = 19,86 m/p

+       Thời gian chạy máy:

L= 4 mm

L₁= 30 mm

L₂= 2,5 mm

S=0,52mm/v

n= 400 v/p

ðT_m=  = 0,17 phút

+Khoét tinh

• Chế độ cắt:

Chọn t:

t= (16-15,82)/2 = 0,09 mm

Chọn S:

+Bảng 1.3/83 chế độ cắt gia công cơ khí

ðCs= 0,095 ( nhóm III,

S= Cs. D ^0,6 = 0,095. 16 ^0,6 = 0,5 mm/v  

Bảng 6.3/86 chế độ cắt gia công cơ khí

ðK=1

ðTra thuyết minh máy 1K62/217 => S_th = 0,52 mm/v

Chọn V:

 V= . K_v

Bảng 3-3/84 chế độ cắt gia công cơ khí

Khoan rộng: P18; S>0,2 mm/v

Cv	Zv	Xv	Yv	Mv
16,3	0,3	0,2	0,3	0,23

Bảng 4-3/85 chế độ cắt gia công cơ khí

ðT= 45 phút (D= 11-20mm)

Bảng 5-3/85 chế độ cắt gia công cơ khí

ðThép  0,6%

ð_b= 56-60 kg/mm²

ðK_mv = 1,25

Bảng 7.1 chế độ cắt gia công cơ khí

Phôi đúc

.............

          b = hệ số   ta lấy b = 0,5

          N = 555 số lượng chi tiết gia công hàng năm trên đồ gá.

          >e_m == 15,8 mm = 0,0158mm

    - Sai số điều chỉnh e_dc : Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy e_dc = 5 - 10. Chọn e_dc =10  = 0,01mm.

  -e_ct –Sai số chế tạo:

         =>e_ct =

  +Với [e_gd]: sai số gá đặt cho phép: [e_gd] =  = mm,

với d : Dung sai của nguyên công

             Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá

                     =>e_ct =  = 68 =0,068mm

• *vậy: e_gd = = 7,48.10^-6 mm= 0,007mm

B .KHOAN 4 LỖ VÀ TARO REN M8

      - Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của đồ gá, khi gia công chi tiết trên đồ gá ta phải         chọn các chi tiết của đồ gá cho phù hợp.

- Các chi tiết định vị: Ta sử dụng 2 bản đỡ phẳng để định vị mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do và khối V ngắn để định vị 2 bật tự do và dùng 1 chốt đỡ đầu khía nhám khống chế 1 bậc tự do còn lại. Như vậy chi tiết gia công được khống chế đủ 6 bậc tự do.   

- Các chi tiết kẹp chặt: ta sử dụng thanh kẹp. và trụ có ren, bulong vòng điệm côn cầu, và chốt đở

- Các chi tiết đã chọn và các chi tiết khác có tiêu chuẩn được vẽ trên bản vẽ lắp đồ gá.

          I.      Tính toán đồ gá

1. Tính lực kẹp

- Như đã phân tích ở trên ta chọn cơ cấu kẹp chặt bằng bulong thông qua vòng điệm côn cầu

- Để đảm bảo độ cứng vững khi gia công ta phải có lực kẹp thỏa mãn phương trình sau:

        Q=( theo công thức 44 trang 127, sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ).

         

          Q: lực kẹp chi tiết.
          f: hệ số ma sát ( 0,1 - 0,15 )
          d: bề rộng dao sọc  d = 3
          M: momen xoắn dọc trục M = 4.9 KG

          R: khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm chi tiết R= 72

          R₁: khoảng cách từ tâm bản đở đến tâm chi tiết
          Với:  K = K₀.K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆     [1, trang 126]

+K₀ =1,5 hệ số an toàn

+K₁  - hệ số phụ thuộc tình trạng bề mặt của phôi do vật liệu khác nhau: K₁ =1,2 (đối với gia công thô).

+K₂ – hệ số tính đến tăng lực cắt khi dao mòn: K₂ =1

+K₃ -  hệ số tính đến tăng lực cắt khi mặt gia công gián đoạn.

                       K₃  = 1,2   (khi khi không có va đập).

+K₄ –hệ số tính đến sai số dạng kẹp chặt. K₄ =1,3 (kẹp bằng tay).

+K₅ – hệ số ảnh hưởng góc xoay khi kẹp chặt bằng tay. K₅  =1,2

+K₆ – hệ số kể đến ảnh hưởng của momen làm xoay chi tiết mặt tiếp xúc phôi với đồ gá. K₆ =1,5 (trường hợp gá chi tiết lên các phiến tỳ)

             Vậy: K = 1,5.1,2.1.1,2.1,3.1,2.1,5 =5,05

Vậy lực kẹp :
           Q =  N
2. Tính đường kính bulong.

            ( theo công thức trang 33, giáo trình công nghệ chế tạo máy).

          d: đường kính bulông

          s: giới hạn bền kéo của thép C45 (s = 8 10 Kg/mm²)

          Chọn s = 10Kg/mm²

          C = 1,4 đối với ren hệ mét cơ bản

          Q: lực kẹp do ren tạo ra

          

          - Chọn bulông có đường kính bulong 10 mm (M 10)
3. Tính toán sai số động học đồ gá:

            - Sai số gá đặt được tính theo công thức sau:

            Với :

 + e_c - sai số chuẩn.

  - e_k: sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. e_k  = 0  phương lực kẹp vuông góc phương kích thước gia công.

  - e_m:  sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra. 

          e_m =

          b = hệ số   ta lấy b = 0,5

          N = 555 số lượng chi tiết gia công hàng năm trên đồ gá.

          >e_m == 11,8 mm = 0,0118mm

    - Sai số điều chỉnh e_dc : Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy e_dc = 5 - 10. Chọn e_dc =10  = 0,01mm.

  -e_ct –Sai số chế tạo:

         =>e_ct =

  +Với [e_gd]: sai số gá đặt cho phép: [e_gd] =  = mm,

với d : Dung sai của nguyên công

             Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá

                     =>e_ct =  = 68 =0,068mm

• *vậy: e_gd = = 7,48.10^-6 mm= 0,007mm.

vHướng dẫn sử dụng đồ gá

1.Mô tả nguyên lý hoạt động của đồ gá ( NC VII) :

-Đồ gá khoan  taro thành M8 được kẹp chặt bằng bu lông vòng đệm.

-Đồ gá được gắn trên bàn máy bằng 2 bu lông M8 ( bu lông nằm dọc trên khe của bàn máy)

*Đồ gá khoan  taro thành M8

-Chi tiết được định vị:

• Tấm vành khăn 3 bậc tự do
• Chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do
• Khối V di động khống chế 1 bậc tư do.

-Nguyên lí hoạt động :  Lật tấm dẫn hướng lên 1 góc 120 rồi đặt chi tiết vào mặt định vị chính , chi tiết được kẹp bằng bu lông và quay tấm dẫn hướng ngược lại 1 góc 120 ..khi gia công xong ta chỉ cần lật tấm dẫn hướng ngược lại,vặn lỏng đai ốc M16 rồi kéo vòng đệm chữ C.  , rồi lấy chi tiết lên theo phương thẳng đứng .

1.1.Bảo quản :

• Không làm trầy xước các mặt định vị
• Quét dầu khi không sử dụng

2.Mô tả nguyên lý hoạt động của đồ gá ( NC III) :

2.1Cách sử dụng bảo quản

Hướng dẫn cách sử dụng và bảo quản đồ gá

          + Cách sử dụng

- Chi tiết gia công được gá đặt theo phương nằm ngang thao tác như sau: đặt chi sang ngang lắp vào lỗ định vị  sao đó siết đai ốc như vậy chi tiết được kẹp chặt

- Khi tháo chi tiết thì ta tiến hành làm ngược lại.

          + Hướng dẫn bảo quản

- Khi sử dụng đồ gá thao tác phải nhẹ nhàng, đặt và lấy chi tiết phải cẩn thận tránh làm biến dạng các chi tiết định vị. Sau khi sử dụng xong phải lau chùi, vệ sinh và tra dầu bảo quản.

1. Đánh giá chung.

- Kết cấu đồ gá gồm các chi tiết định vị và kẹp chặt khá đơn giản, dễ dàng thay thế khi hư hỏng, dễ thao tác khi gá đặt.