MỤC LỤC ĐỒ ÁN TÔT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG MẶT BÍCH

NỘI DUNG

Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết: MẶT BÍCH

Trong điều kiện:

-         Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-         Trang thiết bị tự chọn.

Với các yêu cầu sau:

1. PHẦN BẢN VẼ:

-         Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A₀.

-         Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A₀.

-         Bản vẽ sơ đồ nguyên lý khổ giấy A₀.

-         01 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy A₀.

-         01 bản vẽ đồ gá khổ giấy A₀ .

1. PHẦN THUYẾT MINH:
2. Phân tích chi tiết gia công
3. Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.
4. Lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ
5. Biện luận qui trình công nghệ.
6. Thiết kế đồ gá.
7. Kết luận về quá trình công nghệ

Mục lục

----------**–&—**----------

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.. 1

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC.. 1

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC.. 1

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC.. 1

1.4. Phân tích độ chính xác gia công. 2

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG   7

2.1. Chọn phôi7

2.2. Phương pháp chế tạo phôi7

2.3. Xác định lượng dư. 11

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu. 12

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.. 13

3.1. Mục đích. 13

3.2. Nội dung. 13

CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.. 14

4.1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi14

4.2. Nguyên công II: phay thô mặt A.. 15

4.3. Nguyên công III: phay thô mặt B.. 17

4.4. Nguyên công IV: phay bán tinh mặt A.. 19

4.5. Nguyên công V: phay bán tinh mặt B.. 22

4.6. Nguyên công VI: phay thô mặt C.. 24

4.7. Nguyên công VII: phay thô mặt D.. 26

4.8. Nguyên công VIII: phay bán tinh mặt D.. 29

4.9. Nguyên công IX: phay bán tinh mặt C.. 32

4.10. Nguyên công X: khoan, khoét, doa 2 lỗ Ø16^+0.025 .35

4.11. Nguyên công XI: khoan, khoét, doa  lỗ Ø24^+0.021 .41

4.12. Nguyên công XIV: phay rãnh 16 đạt KT 16±0,04, (ccx10). 47

4.13. Nguyên công XV: tổng kiểm tra. 49

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 50

5.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công. 50

5.2. Đồ gá gia công IX: Phay bán tinh mặt D.. 50

5.3. Đồ gá gia công XI: khoan khoét doa Ø24. 52

5.4. Đồ gá gia công XIV: Phay rãnh 16. 54

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN.. 57

 

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC

Công dụng:

 Mặt bích là một sản phẩm cơ khí, là  khối hình tròn hoặc vuông là một dạng  phương tiện, vật tư, được chế tạo từ phôi thép hoặc phôi inox dùng để  kết nối gián tiếp hay nói cách khác, là dạng phụ kiện liên để kết nối các đường ống, các thiết bị phụ kiện  với nhau thông qua lỗ băt bu- long có trên thân để tạo thành hệ thống đường ống công nghiệp.

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC 

Điều kiện làm việc của chi tiết :

       + Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.

- Silumin

v Khái niệm: Là hợp kim nhôm đúc được dùng rộng rãi nhất. Nó là hợp kim được tạo nên từ cơ sở hệ hợp kim Al - Si. Ngoài ra trong thành phần còn có thể có thêm Mg, Mn, Cu, Zn…

* Phân loại: theo thành phần hóa học người ta chia silumin ra làm 2 nhóm:

-   Silumin đơn giản

+   Là hợp kim nhôm đúc mà thành phần chính của nó là nhôm và silic (Ví dụ: AlSi13 có 87% Al và 13% Si, theo tiêu chuẩn của Liên Xô là AЛ2 hay theo tiêu chuẩn của Mỹ là AA 423.0 ).

+   Silumin đơn giản có tính đúc rất tốt (độ chảy loãng cao, khả năng điền đầy khuôn lớn, độ nhẵn bề mặt rất cao) nên được dùng để đúc định hình các chi tiết có hình dạng phức tạp. Nhược điểm của nó là có rỗ khí, cơ tính thấp,không có khả năng hóa bền bằng nhiệt luyện. Dạng nhiệt luyện duy nhất đối với nó là ủ ở khoảng 300⁰C, làm nguội trong không khí. Thường dùng làm vật liệu để đúc các chi tiết máy có hình dáng phức tạp, chịu tải trọng nhẹ.

-   Silumin phức tạp

+   Là hợp kim nhôm với 4 - 10%Si và có thêm các nguyên tố hợp kim đặc biệt như Cu, Mg, Zn, Mn… (Ví dụ: AlSi8Mg, AlSi6MgMnCu7, AlSi5MnCu3…). Do có thêm các nguyên tố hợp kim mà độ bền của silumin phức tạp cao hơn hẳn nhất là sau khi nhiệt luyện. Thường dùng làm các chi tiết máy quan trọng như: thân máy nén, thân nắp động cơ ô tô (AЛ4), pit tông (AЛ26 hay AA 390.0 ).

Silumin là hợp kim của nhôm với silic (10÷14%). Chúng có chất lượng cao, độ bền kéo đến 2000 daN/cm2, độ cứng Brinen 50 ÷70 daN/mm2.

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC 

Mặt bích là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối đơn giản.

Bề mặt làm việc chính cuả chi tiết là  Ø62 và 4 lỗ Ø10 nên trong quá trình gia công các lỗ này thì phải cần có độ chính xác cao. Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia công các lỗ này cũng gặp không ít khó khăn.

Còn lại các bề mặt khác không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.

1.4. Phân tích độ chính xác gia công

1.4.1. Độ chính xác về kích thước

1.4.1.1. Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai

• Kích thước 4 lỗ 

Kích thước danh nghĩa D_N  = 10mm

Sai lệch trên: +0,015mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 10,015 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 10 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,015 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

Miền dung sai kích thước H7

• Kích thước  lỗ 

Kích thước danh nghĩa D_N  = 26mm

Sai lệch trên: +0,021mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 26,021 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 26 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,021 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX12

Miền dung sai kích thước H7

• Kích thước  lỗ 

Kích thước danh nghĩa D_N  = 30mm

Sai lệch trên: +0,021mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 30,021 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 30 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,021 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

Miền dung sai kích thước H7

• Kích thước  lỗ 

Kích thước danh nghĩa D_N  = 40mm

Sai lệch trên: +0,025mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 40,025 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 40 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,025 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

Miền dung sai kích thước H7

 

 

• Kích thước ∅62±0,015

Kích thước danh nghĩa D_N  = 62 mm

Sai lệch trên: +0,015 mm

Sai lệch dưới: -0,015 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 62,015 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 61,985 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,03 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

Miền dung sai kích thước h7

• Kích thước 56 0,015

Kích thước danh nghĩa D_N  =56mm

Sai lệch trên: +0,015mm

Sai lệch dưới: -0,015mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 56,015mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 55,985 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,03 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

• Kích thước

Kích thước danh nghĩa D_N  =15 mm

Sai lệch trên: +0,07mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 15,07mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 15 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,07 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX10

 

 

• Kích thước

Kích thước danh nghĩa D_N  =13 mm

Sai lệch trên: +0,07mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 13,07mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 13 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,07 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX10

1.4.1.2. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai

Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có CCX10

• Kích thước 10, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,058

Kích thước đầy đủ là 10±0,029

• Kích thước 74, CCX14. Theo STDSLG ta được T = 0,74

Kích thước đầy đủ là 74±0,37

• Kích thước 22, CCX10 Theo STDSLG ta được T = 0,084

Kích thước đầy đủ là 22±0,042

• Kích thước 13, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,07

Kích thước đầy đủ là 13±0,035

• Kích thước 18, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,07

Kích thước đầy đủ là 18±0,035

• Kích thước 10, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,058

Kích thước đầy đủ là 10±0,029

• Kích thước ∅6 , CCX14. Theo STDSLG ta được T = 0,36

Kích thước đầy đủ là ∅6±0,36

• Kích thước ∅10 , CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,15

Kích thước đầy đủ là ∅10±0,03

     1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.

- Dung sai độ song song giữa tâm lỗ ∅10 và ∅6  là 0,012

-Dung sai độ trụ của  lỗ ∅6 là 0,06

-Dung sai độ trụ của lỗ ∅10 là 0,06

-Dung sai độ vuông góc giữa mặt đầu và các lỗ là 0,06

 1.4.3. Chất lượng bề mặt

Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:

Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.

Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.

Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu cuả bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng pgo63 biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá  nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.

Giải thích các ký hiệu:

-         4lỗ Ø10 có độ nhám: Ra 1,25 (cấp 7 )

-         Các mặt A, B, C, D, E, F có độ nhám: Rz20 (cấp 5)

-         Các mặt còn lại có độ nhám: Rz40 (cấp 4)

      - Nhiệt luyện đạt độ cứng 50÷55 HRC

1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính

Do điều kiện làm việc nên chi tiết có yêu cầu về độ cứng nên nhiệt luyện để nâng cao tuổi thọ của các bề mặt.

1.4.5. Kết luận

Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau

- Độ song song giữa tâm lỗ ∅10 và ∅6 ≤  0,06

- Độ song song giữa tâm lỗ ∅6 và ∅6≤ 0,06

- Độ trụ của 2 lỗ ∅6 ≤ 0,06

- Độ trụ của lỗ ∅10 ≤ 0,06

- Độ vuông góc giữa mặt đầu và các lỗ ≤ 0,06

- Nhiệt luyện đạt độ cứng 50÷55 HRC

1.5. Xác định sản lượng năm

Sử dụng phần mềm Creo Parametric 4.0 ta tính được khối lượng m = 2,4kg

Dạng sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết có khối lượng 2,4kg. Tra bảng 3.2 trang 173 sổ tay công nghệ chế tạo máy, GS.TS Trần Văn Địch. Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết từ 3.000 đến 35.000 chiếc/năm.

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Chọn phôi

-                        Vật liệu chế tạo chi tiết là silumin .

-                        Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-                        Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.

-Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.

Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.

Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.

Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng hộp, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là silumin ( AlSil3), ta thấy phôi đúc là phù hợp.

 

2.2. Phương pháp chế tạo phôi

Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:

-                        Hình dạng kích thước của chi tiết máy.

-                        Sản lượng hoặc dạng sản xuất.

-                        Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.

2.2.1.Đúc trong khuôn cát

-  Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.

-  Đúc mẫu gỗ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.

-  Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.

Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:

Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và tương đương  cấp chính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.

2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại

Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.

Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.

Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng.

Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi kết hợp các phương pháp nhiệt luyện. Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao.

Loại phôi này có cấp chính xác: IT14 ÷ IT15

Độ nhám bề mặt: .

Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:

+                        366: chế tạo pistong oto.

+                        355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêu cầu độ bền cao).

+                        356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy bơm…

+                        Một số khác cũng được dung như 296.0, 319.0, 333.0

2.2.3. Đúc ly tâm

      Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.

      Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.

2.2.4.Đúc áp lực

Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.

ð Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng càng, có hình dáng tương đối phức tạp, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vật đúc đạt cấp chính xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).

Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.

Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.

Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.

2.2.5. Đúc liên tục

Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.

Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kich thước tuỳ ý (lên tới 200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.

v     Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn  kim loại làm khuôn bằng máy.

 

Hình 2.1: Sơ đồ đúc chi tiết mặt bích

2.3. Xác định lượng dư

Hình 2.2: Ký hiệu các bề mặt của CTGC.

Bảng 2.1: Lượng dư gia công

Mặt	Kích thước danh nghĩa (mm)	Lượng dư và dung sai.
A	90	1 (±0,8)
C	25	1 (±0,8)

 

Các vị trí lỗ còn lại đúc đặc

v   Yêu cầu kỹ thuật :

-          Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.

-          Phôi không bị rạn nứt.

-          Phôi không bị biến trắng.

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu

Ta có khối lượng CTGC là 2,4kg

-            Tích thể tích phôi: V_ph = 867740 mm³.

-            Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = 2,7.10^-6 kg/mm³

 

CHƯƠNG 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Mục đích

      Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. Nội dung

Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

Chọn trình tự gia công các chi tiết.

 

CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi