NỘI DUNG

Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết: THÂN BƠM LÁ

Trong điều kiện:

-Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-Trang thiết bị tự chọn.

Với các yêu cầu sau:

1. PHẦN BẢN VẼ:

-Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A₀.

-Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A₀.

-Bản vẽ sơ đồ nguyên lý khổ giấy A₀.

-02 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy A₀.

-02 bản vẽ đồ gá khổ giấy A₀ .

1. PHẦN THUYẾT MINH:
2. Phân tích chi tiết gia công
3. Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.
4. Lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ
5. Biện luận quy trình công nghệ.
6. Thiết kế đồ gá.
7.      Kết luận về quá trình công nghệ

MỤC LỤC

----------**–&—**----------

1. Đồ Gá Nguyên Công V: Tiện bán tinh mặt B, tiện bán tinh và tinh .. .. 84

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:84

5.3. Phương pháp tính lực kẹp:85

5.4. Xác định sai số cho phép:87

5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 88

5.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:88

5.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:88

5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn. 89

1.         Đồ Gá Nguyên Công XV: khoan vát mép 4 lỗ , taro 2 lỗ M12. . 89

5.1  Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:89

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt89

5.3. Phương pháp tính lực kẹp:90

5.4. Xác định sai số cho phép:91

5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 92

5.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:92

5.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:93

5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn. 93

1.        Đồ Gá Nguyên Công IX:Khoan lỗ 25. 94

5.1.  Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:94

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:94

5.3. Phương pháp tính lực kẹp:94

5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 97

5.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:97

5.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:97

1.        Đồ Gá Nguyên Công VI:Khoan lỗ 12. 98

Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:98

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:98

5.3. Phương pháp tính lực kẹp:99

5.4. Xác định sai số cho phép:100

5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 101

5.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:101

5.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:102

5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn. 102

  TÀI LIỆU THAM KHẢO ……………………………………………………………

Phần 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công

- Chi tiết  Thân  Bơm là một chi tiết dạng Hộp,là cơ sở để lắp các chi tiết khác như vòng bi, trục, cánh bơm, các mặt bích và mặt đầu được lắp với các chi tiết khác tạo thành bơm hoàn chỉnh để hút và đẩy dầu.  Thân bơm có hình khối rỗng, xung quanh có những thành vách với độ dày, mỏng khác nhau. các mặt bích được lắp với các bộ phận của máy, phần bên trong là nơi lắp trục chính với các chi tiết khác vào. Khoãng khe hở  giữa trục chính  của thân bơm  và đường kính trong của chi tiết  rất bé giúp cho việc bơm lưu chất lỏng và áp suất của Bơm đúng yêu cầu kĩ thuật.Để tạo được áp lực lớn và không tổn thất nhiều lưu lượng yêu cầu các bề mặt làm việc và bề mặt lắp ghép phải được chế tạo với độ chính xác cao, độ bóng bề mặt cao.

 -Chi tiết chịu sự làm việc của trục thân bơm , vì vậy điều kiện làm việc phải :

+ Chịu được áp suất lớn.

+ Chịu được nhiệt độ cao ( do nhiệt trong  lưu chất và do ma sát giữa các trục bơm  của thân bơm tạo ra ).

+ Chịu mài mòn tốt do ma sát.

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công

- Vật liệu chế tạo thân bơm là Gang xám vì có độ bền cao, rất bền trong điều kiện làm việc có ma sát lớn và chịu được sự mài mòn cao. Giải thích kí hiệu GX15-32

GX: kí hiệu của gang xám theo TCVN

15: chỉ giới hạn bền kéo của gang xám σ_k=15kg/mm²

32: chỉ giới hạn bền uốn của gang xám σ_u=32kg/mm²

Do đó độ cứng được lấy trong khoảng HB= 163229kg/mm²

Chọn 190kg/ mm²

Gang xám là hợp chất của sắt (Fe) và Lưu huỳnh (S) cùng các nguyên tố khác với hàm lượng như sau:

Cacbon(C): 3÷3,5%

Silic(Si) : 0.5÷ 3%

Mangan(Mn) : 0.5÷ 0.8%

Photpho(P): 0.18÷0.4%

Luu huỳnh (S) :0.12÷0.2%

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng chi tiết gia công

- Chi tiết là dạng hình hộp, hình dạng phức tạp, gia công lỗ trụ 22,

-Những kích thước bề mặt cần quan tâm vì có cấp chính xác cao như cấp chính xác cấp 7,  có cấp chính xác là 7 ,cấp độ nhám của  sau khi gia công đạt được là Ra 1.25. Mặt D,C,E có cấp độ nhám cấp 4

1.4. Phân tích độ chính xác gia công:

1.4.1-Độ chính xác của kích thước

1.4.1.1-Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai

- Đường kính lỗ

+Kích thước danh nghĩa = 84

Sai lệch trên: ES = 0.035

Sai lệch dưới: EI = 0

Dung sai kích thước: IT_D = ES – EI = 0.084 – 0 =0.035

Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách Bảng Tra Dung Sai Lắp Ghép, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013.

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác  7

Miền dung sai kích thước lỗ H7, vậy →

- Đường kính lỗ  

+Kích thước danh nghĩa =22

Sai lệch trên: ES = 0.021

Sai lệch dưới: EI = 0

Dung sai kích thước: IT_D = ES – EI = 0.021 – 0 =0.021.

Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG, Tác giả( Nguyễn Thành Lâm), xuất bản 2013.

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7

Miền dung sai kích thước lỗ H7, vậy  →

- Đường kính lỗ:

+Kích thước danh nghĩa = 32

Sai lệch trên: ES = 0.025

Sai lệch dưới: EI= 0

Dung sai kích thước: IT_D = ES- EI = 0,025-0 = 0.025

Tra bảng  1.4 trang 4 Sách Bảng Tra Dung Sai Lắp Ghép, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013.

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác  7

Miền dung sai kích thước lỗ H8, vậy  → 32H7

- Đường kính lỗ

+Kích thước danh nghĩa = 28

Sai lệch trên: ES = 0.21

Sai lệch dưới: EI = 0

Dung sai kích thước: IT_D = ES – EI = 0.21-0 = 0.21

Tra bảng  1.4 trang 4 Sách Bảng Tra Dung Sai Lắp Ghép, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013.

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác  12

Miền dung sai kích thước lỗ H12, vậy → 28H12

- Đường kính lỗ

+Kích thước danh nghĩa =26

Sai lệch trên: ES = 0.21

Sai lệch dưới: EI = 0

Dung sai kích thước: IT_D = ES – EI = 0.21-0 = 0.21

Tra bảng  1.4 trang 4 Sách Bảng Tra Dung Sai Lắp Ghép, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013.

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác  12

Miền dung sai kích thước lỗ H12, vậy → 26H12

 

1.4.1.2-Những kích thước chỉ dẫn không dung sai

 1. Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi hai bề mặt gia công nên có cấp chính xác 12

, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. ta được IT = 0.3 mm

. Kích thước đầy đủ  88±0.15

 cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. Ta được IT = 0.3  mm. Kích thước đầy đủ  160±0.15

, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.14 trang 19 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013

. Kích thước đầy đủ .

, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.14 trang 19 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013

. Kích thước đầy đủ .

, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.14 trang 19 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013

. Kích thước đầy đủ .

- Kích thước 2, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. ta được IT = 0.1 mm. Kích thước đầy đủ  2±0.05.

- Kích thước , cấp chính xác 12, L=60mm . Theo TCVN tra bảng 5.6 trang 134 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. Theo cột đơn vị góc :=10’. Kích thước đầy đủ  ±10’

-2. Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công nên có cấp chính xác 14:

, cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013. ta được IT = 1 mm. Kích thước đầy đủ  130±0.5 .

3. Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi hai bề mặt không gia công nên có cấp chính xác 16:

. ,  cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.29 trang 41 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013

 Kích thước đầy đủ

,  cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.29 trang 41 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013

 Kích thước đầy đủ

- Kích thước R10, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.14 trang 19 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013

. Kích thước đầy đủ  R

- Kích thước R6, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.14 trang 19 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013

. Kích thước đầy đủ  R

- Kích thước R3, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.14 trang 19 sách STDSLG, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013

. Kích thước đầy đủ  R

1.4.2-Độ chính xác về hình dáng hình học.

- Chi tiết không có yêu cầu đặc biệt về hình dáng hình học.

1.4.3-Độ chính xác về vị trí tương quan.

-Độ đồng  tâm lỗ  và  là 0.01

-Độ không vuông góc giữa tâm lỗ so với mặt A0,025

- Sơn phủ bề mặt

1.4.4-Chất lượng bề mặt

Theo TCVN Tra bảng 2.32 trang 103 sách Bảng Tra Dung Sai Lắp Ghép, Tác giả Nguyễn Thành Lâm, xuất bản 2013.

- Ra 1,25 cấp độ nhám: cấp 7

- Ra 2,5 cấp độ nhám: cấp 6

- Rz 20 cấp độ nhám : cấp 5

- Rz 40 cấp độ nhám: cấp 4

1.4.5-Yêu cầu về cơ lý tính :

- Chi tiết không có yêu cầu đặc biệt về cơ tính.

1.4.6-Kết luận

- Dung sai kích thước cần độ chính xác cao nhất là  và , độ nhám bề mặt cần đạt cao nhất là Ra 1,25 cấp 7 ,dung sai độ đồng tâm giữa tâm lỗ   và  là 0.01. Chất lượng bề mặt yêu cầu cần gia công nhẵn và đều tương thích với dung sai kich thước độ nhám cũng như vị trí tương quan.

1.5. Xác định sản lượng năm

- Khối lượng chi tiết: 3.4 Kg

Tra bảng1.2 trang 8 Giáo trình công nghệ chế tạo máy 1, tác giả Nguyễn Phùng Tấn , biên soạn 2014.

+ Khối lượng chi tiết <4

+ Sản xuất hàng loạt vừa. → Sản lượng từ 500 – 5000.

 

Phần 2: CHỌN PHÔI , PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ GIA CÔNG

2.1: Chọn phôi:

-Trong sản xuất cơ khí người ta thường dùng các loại phôi như: phôi cán, phôi đúc hay phôi rèn.

-Phôi cán là: sản phẩm của nhà máy luyện kim liên hợp để chế tạo trực tiếp chi tiết bằng phương pháp gia công phôi trên các máy cắt gọt kim loại. Phôi cán gồm có 2 loại: cán nóng và cán nguội, trong đó cán nguội có độ chính xác cao hơn, nếu chi tiết có đường kính càng lớn dần thì độ chính xác kích thước càng giảm suống. Có thể cán các hình dạng như : hình tròn , hình vuông , lục giác, tam giác,và các chi tiết có dạng định hình, phương pháp này thì không thể làm được những chi tiết phức tạp.

-Phôi rèn là: những thỏi thép đúc hay là phôi cán, so với phôi cán thì phôi rèn có kết câu bền chặt hơn, vì thế những chi tiết quan trọng như trục chính máy cắt kim loại, hay trục khuỷu các loại động cơ đốt trong người ta thường dùng phôi rèn. Phương pháp này không thể làm được những chi tiết phức tạp, không thể điền đầy các góc ngách của chi tiết. Rèn gồm có hai cách, rèn tự do và rèn khuôn, thông thường trong sản xuất thì người ta sử dụng rèn khuôn vì có độ chính xác cao hơn và dùng trong sản xuất hàng loạt.

- Phôi đúc là: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.

     Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đúc được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.

 Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.

 Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là gang xám (GX 12-35), ta thấy phôi đúc là phù hợp.

-Chi tiết là dạng hình hộp có kết cấu phức tạp, chi tiết làm việc có sự ma sát lớn , có bôi trơn và là loại sản xuất hàng loạt vừa, sản lượng hàng năm (5000-50000) chiếc. Vì vậy ta sẽ chọn phôi đúc để làm.

2.2 Phương pháp chế tạo phôi:

- Đúc có nhiều phương pháp như: đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc ly tâm , đúc áp lực, đúc mẫu chảy.

+Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.

+Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.

+Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.

Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhau, .Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước 500mm.

vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước 500mm.

vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.

 

 + Đúc trong  khuôn kim loại:  đúc được cả kim loại màu lẫn hợp kim , nếu đúc nhôm, kẽm , đồng thì khuôn có thể đúc đến hàng vạn cái. Đúc gang từ 1500-5000 lần. Đúc được chi tiết có cấp chính xác cao khi trọng lượng dưới 12kg. Ưu điểm là nâng cao được độ chính xác của  vật đúc, tăng độ láng bề mặt chi tiết đúc. Hạn chế quá trình làm mẫu , giảm chu kì sản xuất phôi. Nhược điểm là giá thành chế tạo đương đối lớn, vật liệu làm khuôn phải có nhiệt độ nóng chảy cao (ít nhất là lớn hơn vật  liệu ), không đúc được những chi tiết có hình dạng phức tạp , có nhiều thành vách mỏng , chiều dày các vách thay đổi đột ngột. Không đúc được những chi tiết có trọng lượng lớn . Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa trở lên.

+ Đúc ly tâm là: rót kim loại nóng chảy vào khuôn hình ống dưới tác dụng của lực ly tâm kim loại nóng chảy sẽ văng ra và điền đầy trên thành ống , phương pháp nay thường dùng để đúc các chi tiết có tâm đối xứng dạng tròn như mặt bích, pu li, bánh răng... Ưu điểm không làm hao phí nguyên liệu làm độ ngót, chất lượng của vật đúc tốt, bề mặt có độ trơn nhẵn cao và độ bền chặt tốt , thiết bị dùng để đúc ly tâm không phức tạp lên được sử dụng ở các dạng sản xuất.  Nhược điểm đường kính lỗ kém chính xác, và chất lượng bề mặt lỗ xấu, giá thành sản phảm cao .

+ Đúc áp lực là :rót kim loại nóng chảy vào trong máng xilanh và dùng cơ cấu piston tạo áp lực nhất định để đẩy kim loại nóng chảy vào khuôn. Phương pháp này đạt độ chính xác cao, sau khi đúc song không cần gia công cơ khí. Ưu điểm là độ bóng độ chính xác cao, đúc được những chi tiêt có vách thành mỏng , khả năng điền đầy tốt, vật đúc có cơ tính tốt năng suất cao. Nhược điểm là không dùng lõi nên không đúc được những chi tiết có hình dạng phức tạp bên trong.

+ Đúc mẫu chảy là :tạo hình dáng chi tiết bằng những chất dễ nóng chảy sau đó cho vào khuôn mẫu cát mịn rồi đem nung nóng ở nhiệt độ thấp cho mẫu chảy ra sẽ tạo khoảng trống là hình dáng của chi tiết, sau đó rót kim loại vào khuôn để nguội rồi phá khuôn thì sẽ được vật đúc với hình dáng kích thước như vật mẫu. Ưu điểm là đúc được những chi tiết rất phức tạp , đúc cả những hợp kim khó chảy, độ bóng và độ chính xác cao. Nhược điểm là cường độ lao động cao , chu kí sản xuất lớn , chi phí cao.

+ Kết luận:  với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sản xuất đã chọn, ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại làm khuôn bằng máy, phương pháp này cho ta sản phẩm có độ chính xác cấp II.

 

Bản vẽ đúc

 

Bản vẽ lượng dư

 

2.3 Xác định lượng dư:

Tra bảng 5.7  Bảng tra lượng dư gia công cơ và dung sai kích thước danh nghĩa (±) của vật đúc là gang xám. Cấp chính xác II(mm) trang 91, sách Công Nghệ Chế Tạo Máy 1.

Bề mặt A,B, C, Dlượng dư gia công: 3.5±0,8

Bề mặt E lượng dư gia công: 4.5±0,8

Bề mặt lỗ Ø84, Ø32, Ø22 lượng dư gia công 1 phía: 4±0,5.

Mặt gia công	Kích thước lớn nhất	Kích thước danh nghĩa	Vị trí khi đúc mặt	Lượng dư gia công	Dung sai
A,B	160	88	Mặt bên	3.5	± 0.8
C,D	160	88	Mặt bên	3.5	± 0.8
32,84,22,	160	32,84,22,	Mặt bên	4	± 0.5

 

 2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu

- K=; điều kiện: K>0.7

M_ct=3,4kg

M_ph=4,85 kg

- K =  =  = 0,708> 0.701   => Đạt yêu cầu.

 

 

 

CHƯƠNG 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Mục đích

Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. Nội dung

Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

Chọn trình tự gia công các chi tiết.

(Đính kèm phiếu hướng dẫn công nghệ) A3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi

 

Bước 1 : Làm sạch phôi.

-Làm sạch cát trên bề mặt phôi.

-Mài bavia, phần thừa của đậu rót, đậu ngót.

Bước 2 : Kiểm tra.

-Kiểm tra về kích thước.

-Kiểm tra về hình dáng.

-Kiểm tra về vị trí tương quan.

Bước 3 : Ủ phôi.

 Sơ đồ ủ phôi

 

4.2. Nguyên công II: tiện  thô mặt A và tiện thô  ,tiện lỗ thô  tiện thô và bán tinh ,khoét thô

 

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt : Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt Bên: Định vị 1 bậc tự do.

 

Chọn máy gia công : Máy tiện T616 , có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 44– 1980 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính :4,5 kW .

ð    Bước 1 Tiện thô mặtA:

Chọn dao:

       -Dao tiện thân cong có a=95°, B12, H16,L100,m5,a12,r1

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 3 mm.

Bước tiến S :  Tra bảng 25-1 trang 29 [1] chọn S= 1,1 mm/vòng tra thuyết minh máy trang 216 [1] chọn lượng tiến dọc S=1,12 mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:   V=; m/phút .  (1)

Tra bảng (1-1), trang 13, ta có :

 

Cv	yv	xv	m
324	0,2	0,4	0,28

Theo bảng (1.1) trang 13: tuổi bền của dao T=30 phút

Bảng 2.1 : 

Theo bảng (7-1)  K_nv = 1

Theo bảng (8-1) K_uv = 1

Theo bảng (9-1) K_qv = 1

Theo bảng (8-1) K_jv = 1

K_v=K_mv . K_nv  . K_uv. K_{qv .} K_jv = 1 .1.1. 1 . 1 =1

Thay vào  ta có: V=(m/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n= =293.06 vg/phút

Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí  trang 216 ta chọn n=350vg/phút

 ð Tốc độ cắt thực tế  =   =120 m/phút

     Thời gian gia công: