ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT VỎ HỘP GIẢM TÔC CAO THẮNG
MỤC LỤC
----------**&**----------
LỜI NÓI ĐẦU.. 2
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. 3
MỤC LỤC.. 4
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI6
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC.. 6
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC.. 6
1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC.. 7
1.4. Phân tích độ chính xác gia công. 7
1.5. Xác định sản lượng năm.. 9
1.6. Chọn phôi11
1.7. Phương pháp chế tạo phôi12
1.8. Xác định lượng dư. 16
CHƯƠNG 2: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG.. 18
2.1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi18
2.2. Nguyên công II: phay thô mặt E.. 19
2.3. Nguyên công III: Phay thô mặt A .21
2.4. Nguyên công IV: phay thô mặt B.. 23
2.5. Nguyên công V: phay thô mặt C.. 26
2.6. Nguyên công VI: Tiện thô Ø52 29
2.7. Nguyên công VII: Tiện thô Ø68. 34
2.8. Nguyên công VIII: Tiện tinh lỗ Ø68. 39
2.9. Nguyên công IX: Phay thô mặt F. 46
3.10. Nguyên công X: Tiện thô lỗ Ø52. 48
2.11. Nguyên công XI: Tiện tinh lỗ Ø52. 57
2.12. Nguyên công XII: Khoét doa lỗ Ø32 62
2.13. Nguyên công XII: khoan 4 lỗ Ø6. 66
2.14. Nguyên công XIV: khoan, taro 4 lỗ M8 mặt C 69
2.15. Nguyên công XV: khoan, taro 4 lỗ M8 mặt B.. 73
2.16. Nguyên công XVI: khoan, taro 4 lỗ M6 mặt A.. 77
2.17. Nguyên công XVII: khoan, taro lỗ M10. 81
2.18. Nguyên công XVIII: Khoan taro lỗ M10. 85
2.18. Nguyên công XIX : Tổng kiểm tra. 89
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 90
5.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công. 90
5.2. Đồ gá gia công IV: Phay thô mặt C.. 95
5.3. Đồ gá gia công VIII: khoét doa lỗ 32. 100
KẾT LUẬN.. 104
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 105
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC
Công dụng:
Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ dảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ hộp truyền tới, chứa dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết máy tránh bụi bặm.
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC
Chỉ tiêu cơ bản của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ, vì vậy ta chọn vật liệu là gang xám. Vì gang xám có những tích chất phù hợp để gia công vỏ hộp giảm tốc, đặc biệt là khả năng chiụ mòn và rung cao. Đồng thời gang xám dễ gia công cơ khí và giá thành rẻ.
Theo TCVN gang xám có ký hiệu là : GX
Thành phần cuả gang xám gồm:
+ ( 2,5 ÷ 3,5)% C.
+ ( 1,5 ÷ 3,0)% Si.
+ ( 0,5 ÷ 1,0)% Mn.
+ ( 0,1 ÷ 0,2)% P.
+ ( 0,1 ÷ 0,12)% S.
Với các tính chất nêu trên gang xám là phù hợp nhất.
Theo điều kiện làm việc cuả vỏ hộp giảm tốc ta sử dụng gang xám có ký hiệu: GX 15-32 có giới hạn bền kéo là 15kg/mm2, có giới hạn bền uốn là 32kg/mm2. Hầu hết cacbon trong gang xám ở dạng tự do, graphít có hình tấm, tính chảy loãng cao, dễ chế tạo đối với chi tiết này.
1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC
Vỏ hộp giảm tốc là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối đơn giản. Chi tiết có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chặt.
Bề mặt làm việc chính của chi tiết là các lỗ trục Ø52, Ø32 và Ø68, các lỗ trên dùng để lắp ghép với ổ bi nên trong quá trình gia công các bề mặt này thì phải cần có độ chính xác cao. Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia công các mặt này cũng gặp không ít khó khăn.
Còn lại các bề mặt khác, lỗ bậc, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.
1.4. Phân tích độ chính xác gia công
1.4.1. Độ chính xác về kích thước
1.4.1.1. Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai
- Kích thước Ø32+0.02
Kích thước danh nghĩa DN =32 mm
Sai lệch trên: +0,02 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 32,02 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 32 mm
Dung sai kích thước TD = 0,02 mm
Tra bảng 3.10 trang 115 sách STDSLG
Ta tra được miền DSKT của lỗ thân hộp là H7
Độ chính xác về kích thước đạt CCX7
- Kích thước Ø52+0.03
Kích thước danh nghĩa DN = 52 mm
Sai lệch trên: +0,03 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 52,03 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 52 mm
Dung sai kích thước TD = 0,03 mm
Tra bảng 3.10 trang 115 sách STDSLG
Ta tra được miền DSKT của lỗ thân hộp H7
Độ chính xác về kích thước đạt CCX7
- Kích thước Ø680.03
Kích thước danh nghĩa DN =68 mm
Sai lệch trên: +0,03 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 68,03 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 68 mm
Dung sai kích thước TD = 0,03 mm
Tra bảng 3.10 trang 115 sách STDSLG
Ta tra được miền DSKT của lỗ thân hộp H7
Độ chính xác về kích thước đạt CCX7
1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.
- Độ đồng tâm giũa các lỗ trục Ø52+0.03 và Ø32+0.02 ≤ 0.04
- Độ vuông góc giữa hai trục Ø68+0.03 và Ø52+0.03 ≤ 0.02
1.4.3. Chất lượng bề mặt
Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:
Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.
Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.
Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu cuả bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.
Giải thích các ký hiệu:
Bề mặt lỗ trục Ø32, Ø52, Ø68 có độ nhám: Ra1,25 (cấp 7)
Mặt Ø58, Ø70, Ø56, Ø68 có độ nhám: Rz40 (cấp 3)
Các mặt còn lại có độ nhám: Rz80 (cấp 2)
1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính
Do điều kiện làm việc nên chi tiết yêu cầu độ cứng cao, khối lượng nhỏ.
Dạng sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết có khối lượng 2.9kg. Tra bảng 3.2 trang 173 sổ tay công nghệ chế tạo máy, GS.TS Trần Văn Địch. Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết từ 3.000 đến 35.000 chiếc/năm.
1.4.5. Kết luận
Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau
- Độ vuông góc giữ các tâm lỗ trục Ø68+0.03 và Ø52+0.03 ≤ 0,04
- Độ đồng tâm giữa các lỗ Ø32+0.02 và Ø52+0.02 ≤ 0,02
- Kích thước;Ø32+0.02, Ø52+0.03,Ø68+0.03
- Độ nhám Rz40 của các lỗ bậc Ø72, Ø60, Ø58
-Độ nhám Ra1,25 của các lỗ trục Ø32, Ø52, Ø68.
1.4.6. Ứng dụng hộp giảm tốc.
-Ứng dụng trong nhiều ngành sản xuất, ví dụ như trên các băng chuyền, trong khuấy trộn , các thép, xi mạ, trong hệ thống cấp liệu lò hơi, hoặc ứng dụng trong các động cơ xe máy.
2.1. Đặc điểm bộ truyền trục vít - bánh vít.
2.1.1 Nguyên lý hoạt động.
-Hoạt động theo nguyên lý ăn khớp,
2.2. Khái niệm.
-Truyền động trục vít – bánh vít dùng để truyền động quay giữa hai trục chéo nhau. Góc giữa hai trục thường bằng 900 . Thông thường trục vít là khâu dẫn động.
2.3. Ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng.
2.3.1. Ưu điểm.
-Tỉ số truyền rất lớn.
-Làm việc êm, không ồn.
-Có khả năng tự hãm.
2.3.2. Nhược điểm.
-Hiệu suất thấp, sinh nhiệt nhiều do có trượt dọc răng.
-Cần sử dụng vật liệu giảm ma sát đắt tiền để chế tạo vành bánh vít.
-Yêu cầu cao về độ chính xác lắp ghép.
2.3.3. Phạm vi sử dụng.
- Vật liệu được sử dụng chủ yếu để chế tạo trục vít – bánh vít hiện nay ngoài thực tế đó là: Trục vít thường làm bằng thép. Bánh vít thường làm bằng hợp kim màu, cụ thể là hợp kim của đồng.
-Thực tế thì trục vít thường là trục dẫn động nên được làm bằng thép và liền với trục vì chịu tải trọng lớn, còn bánh vít thường là bánh bị dẫn động , nhận chuyển động từ trục vít cho nên bề mặt làm việc của bánh vít phải làm bằng vật liệu kém bền hơn , và hợp kim màu, cụ thể là hợp kim đồng được sử dụng chủ yếu vì đồng có rất nhiều tính năng phù hợp với điều kiện làm việc của trục vít – bánh vít.
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1. Chọn phôi
- Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32.
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.
- Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.
ðDo đó ta chọn phôi đúc ,vật liệu GX 15-32.
Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.
Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.
Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.
Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng hộp, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là gang xám (GX 15-32), ta thấy phôi đúc là phù hợp.
2.2. Phương pháp chế tạo phôi
Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:
- Hình dạng kích thước của chi tiết máy.
- Sản lượng hoặc dạng sản xuất.
- Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.
2.2.1.Đúc trong khuôn cát
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.
- Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.
Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:
Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước 500mm.
Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước 500mm.
Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.
2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại
Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.
Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.
Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng.
Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi kết hợp các phương pháp nhiệt luyện. Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao.
Loại phôi này có cấp chính xác:
Độ nhám bề mặt: .
Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:
+ 366: chế tạo pistong oto.
+ 355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêu cầu độ bền cao).
+ 356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy bơm…
+ Một số khác cũng được dung như 296.0, 319.0, 333.0
2.2.3. Đúc ly tâm
Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.
Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.
2.2.4.Đúc áp lực
Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.
ð Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng càng, có hình dáng tương đối phức tạp, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vật đúc đạt cấp chính xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).o
Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.
Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.
Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.
2.2.5. Đúc liên tục
Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.
Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kich thước tuỳ ý (lên tới 200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.
v Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.
Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II.
Hình 2.1 Sơ đồ đúc
2.3 xác định lượng dư
Hình 2.2 lượng dư gia công
|
Mặt |
Kích thước danh nghĩa |
Lượng dư và dung sai |
|
A |
82 |
4,5( |
|
B |
82 |
5( |
|
C |
80 |
5( |
|
E |
80 |
5( |
|
F |
102 |
5( |
|
4( |
||
|
Ø52 |
Ø43 |
4,5( |
|
Ø52 |
Ø43 |
4,5( |
|
D |
80 |
5( |
|
|
|
|
Các vị trí lỗ còn lại đúc đặc
v Yêu cầu kỹ thuật :
- Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.
- Phôi không bị rạn nứt.
- Phôi không bị biến trắng.
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu
Ta có khối lượng CTGC là 2,3kg
- Tích thể tích phôi: Vph = 1657446 mm3.
- Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = 7,11.10-6 kg/mm3
- Vậy khối lượng CTGC là:
Mct = ρ.Vct
Mct = 7,11.10-6.1657446 = 11,7 kg
v Hệ số sử dụng vật liệu:
= = 0,2
Thỏa điều kiện sử dụng
CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi
Hình 4.1:Kích thước phôi ban đầu
Bước 1 : Làm sạch phôi.
- Làm sạch cát trên bề mặt phôi.
- Mài bavia, phần thừa của đậu rót, đậu ngót.
Bước 2 : Kiểm tra.
- Kiểm tra về kích thước.
- Kiểm tra về hình dáng.
- Kiểm tra về vị trí tương quan.
-
4.1 Nguyên công II phay thô mặt E
Hình 4.2 .1 sơ đồ định vị và kẹp chặt
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt F: Định vị 2 bặc tự do.
- Mặt D: Định vị 1 bặc tự do.
Chọn máy gia công : Máy phay 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900
Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu răng chắpgắn mảnh hợp kim cứng BK6. Ta có:
D = 100 , Z = 12 ,
B = 80
Chọn chiều sâu cắt t: t= 4 mm.
Lượng chạy dao theo bảng 6-5 trang 123 có = ( 0,24
Ta chọn = 0,29
Độ tuổi của dao
Tra bảng 2-5 trang 122 được T = 180 phút
Vận tốc cắt
Tra bảng 1.5
|
m |
||||||
|
445 |
0,2 |
0,15 |
0,35 |
0,2 |
0 |
0,32 |
Tra 2-1 = 1
7-1
8-1
V = = .0,8 = 123,6 (m/ph)
Số vòng quay trong 1 phút
n = = = 314,9 v/ph
Tra TMM chọn = 375 v/ph
Vận tốc thực tế
= = 147,18 m/ph
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
Sm = Szbảng . Z . n= 0,29 . 8 . 375 = 860 mm/phút
Theo
Pz máy ,chọn Sm = 750 mm/phút
Tính lực cắt theo công thức: KG (2)
Theo bảng 3.5 trang 123 [2]:
|
Cp |
Xp |
Yp |
Up |
ωp |
qp |
|
54,5 |
0,9 |
0,74 |
1 |
0 |
1 |
Theo bảng 12.1 trang 21 [2]: = 1
np=1 tra bảng 13.1 trang 21 [2]
Thay vào (2) = = 388,7 KG
Công suất cắt: N = = = 4,42 KW.
ð máy làm việc đảm bảo an toàn.
Thời gian chạy máy:
Với:
L= 80 mm
= 0,5(D - mm
L2=(2÷5) mm ð chọn L2= 5 mm
ð Tm= 0,13 phút
Xác định bậc thợ : 2/7
4.3. Nguyên công III: phay thô mặt A
Hình 4.3 .1 sơ đồ định vị và kẹp chặt
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt E: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt B: Định vị 2 bậc tự do.
- Mặt C: Định vị 1 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy phay 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900
Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK6. Ta có:
D = 100 , Z = 12
B = 49
Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 4 mm.
Lượng chạy dao theo bảng 6-5 trang 123 có = ( 0,24
Ta chọn = 0,29
Độ tuổi của dao
Tra bảng 2-5 trang 122 được T = 180 phút
Vận tốc cắt
Tra bảng 1.5
|
m |
||||||
|
445 |
0,2 |
0,15 |
0,35 |
0,2 |
0 |
0,32 |
Tra 2-1 = 1
7-1
8-1
V = = .0,8 = 115,11 (m/ph)
Số vòng quay trong 1 phút
n = = = 293,27 v/ph
Tra TMM chọn = 300 v/ph
Vận tốc thực tế
= = 117,75 m/ph
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
Sm = Szbảng . Z . n= 0,29 . 8 . 300 = 696 mm/phút
Theo
Pz máy ,chọn Sm = 600 mm/phút
Tính lực cắt theo công thức: KG (2)
Theo bảng 3.5 trang 123 [2]:
|
Cp |
Xp |
Yp |
Up |
ωp |
qp |
|
54,5 |
0,9 |
0,74 |
1 |
0 |
1 |
Theo bảng 12.1 trang 21 [2]: = 1
np=1 tra bảng 13.1 trang 21 [2]
Thay vào (2) = = 398,49 KG
Công suất cắt: N = = = 4,54 KW.
ð máy làm việc đảm bảo an toàn.
Thời gian chạy máy:
Với:
L= 82 mm
= 0,5(D - mm
L2=(2÷5) mm ð chọn L2= 5 mm
ð Tm= 0,13 phút
Xác định bậc thợ : 2/7
4.8 Nguyên công V phay thô mặt B
Hình 4.8 Sơ đồ dịnh vị và kẹp chặt
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt E : Định vị 3 bậc tự do.
- Lỗ A : Định vị 2 bậc tự do
- Mặt C : Định vị 1 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy phay 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900
Chọn dao: ta chọn dao BK6. Ta có:
D = 100 , Z = 12
B = 82
Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 4 mm.
Lượng chạy dao theo bảng 6-5 trang 123 có = ( 0,24
Ta chọn = 0,29
Độ tuổi của dao
Tra bảng 2-5 trang 122 được T = 180 phút
Vận tốc cắt
Tra bảng 1.5
|
m |
||||||
|
445 |
0,2 |
0,15 |
0,35 |
0,2 |
0 |
0,32 |
Tra 2-1 = 1
7-1
8-1
V = = .0,8 = 115,11 (m/ph)
Số vòng quay trong 1 phút
n = = = 293,27 v/ph
Tra TMM chọn = 300 v/ph
Vận tốc thực tế
= = 117,75 m/ph
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
Sm = Szbảng . Z . n= 0,29 . 8 . 300 = 696 mm/phút
Theo
Pz máy ,chọn Sm = 600 mm/phút
Tính lực cắt theo công thức: KG (2)
Theo bảng 3.5 trang 123 [2]:
|
Cp |
Xp |
Yp |
Up |
ωp |
qp |
|
54,5 |
0,9 |
0,74 |
1 |
0 |
1 |
Theo bảng 12.1 trang 21 [2]: = 1
np=1 tra bảng 13.1 trang 21 [2]
Thay vào (2) = = 398,49 KG
Công suất cắt: N = = = 4,54 KW.
ð máy làm việc đảm bảo an toàn.
Thời gian chạy máy:
Với:
L= 82 mm
= 0,5(D - mm
L2=(2÷5) mm ð chọn L2= 5 mm
ð Tm= 0,13 phút
Xác định bậc thợ : 2/7
4.4 Nguyên công IV Phay thô mặt C
Hình 4.3 Sơ đồ kẹp chặt và định vị
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt E: Định vị 2 bặc tự do.
- Mặt D: Định vị 1 bặc tự do.
Chọn máy gia công : Máy phay 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900
Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6. Ta có:
D = 125 , Z = 8
B = 82
Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 4 mm.
Lượng chạy dao theo bảng 6-5 trang 123 có = ( 0,24
Ta chọn = 0,29
Độ tuổi của dao
Tra bảng 2-5 trang 122 được T = 180 phút
Vận tốc cắt
Tra bảng 1.5
|
m |
||||||
|
445 |
0,2 |
0,15 |
0,35 |
0,2 |
0 |
0,32 |
Tra 2-1 = 1
7-1
8-1
V = = .0,8 = 115,11 (m/ph)
Số vòng quay trong 1 phút
n = = = 293,27 v/ph
Tra TMM chọn = 300 v/ph
Vận tốc thực tế
= = 117,75 m/ph
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
Sm = Szbảng . Z . n= 0,29 . 8 . 300 = 696 mm/phút
Theo
Pz máy ,chọn Sm = 600 mm/phút
Tính lực cắt theo công thức: KG (2)
Theo bảng 3.5 trang 123 [2]:
|
Cp |
Xp |
Yp |
Up |
ωp |
qp |
|
54,5 |
0,9 |
0,74 |
1 |
0 |
1 |
Theo bảng 12.1 trang 21 [2]: = 1
np=1 tra bảng 13.1 trang 21 [2]
Thay vào (2) = = 398,49 KG
Công suất cắt: N = = = 4,54 KW.
ð máy làm việc đảm bảo an toàn.
Thời gian chạy máy:
Với:
L= 82 mm
= 0,5(D - mm
L2=(2÷5) mm ð chọn L2= 5 mm
ð Tm= 0,13 phút
Xác định bậc thợ : 2/7
4.5 Nguyên công VI Tiện lỗ Ø52 và tiện rãnh Ø72, vát mép Ø52 và Ø72
Hình 4.5 Sơ đồ định vị và kẹp chặt
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt E: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt C : Định vị 2 bậc tự do.
- Mặt B : Định vị 1 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy tiện 1K62 , có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 15.5 - 2000 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 10 Kw.
- Hiệu suất : 0.75
Chọn dao: ta chọn dao tiện lỗ có góc nghiêng chính 95o gắp mảnh hợp kim cứng BK6, bảng 4-14, trang 302, sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1.Ta có:
Dao 1: h=16, b=16, l=120, r=1
Dao 2: dao cắt rãnh L = 3
Dao 3: dao đầu cong h = 16, B = 10 , L = 100 , r = 0,5
Bước 1 : Tiện thô lỗ Ø52
T = = 4 mm.
Tra bảng 17-1 trang 24
Bước tiến S = 0,4 mm/ph
Vận tốc cắt: Tra bảng 45-1 trang 38, v= 110 m/ph
Theo bảng (46-1) trang 39 : K1 = 0,67
Theo bảng (47-1) trang 39: K2 = 0,83
Theo bảng (48-1) trang 39: K3 = 0,72
Theo bảng (49-1) trang 39: K4 = 01
V = 110.0,67.0,83.0,72 .1= 44 m/ph
Số vòng quay n = = = 269,47 v/p
Tra TMM chọn n = 315 v/p
Vậy = = 51,43 m/ph
Lực tiếp tuyến
= .... ;KG
Tra bảng 11-1 trang 19
|
92 |
1 |
0,75 |
1,08 |
Tra bảng 12-1 và 13-1 có = 1
= 1.1..1,08 = 1,08
Vậy = 92. KGm
Tính lực cắt Px theo công thức: Px= Cpx.S ypx.t xpx .Vnx.Kpx KG
Theo bảng 11-1 trang 19:
|
Cpx |
Xpx |
Ypx |
Nx |
|
46 |
0 |
0,4 |
0 |
Theo bảng 12.1 trang 21: Kp =
(np=0,4 tra bảng 13.1 trang 21)
Theo bảng 15-1 trang 22:
|
|
|
kπ |
|
|
1,17 |
1,4 |
0,85 |
1 |
kpx= 1,17.1,4.0,85.1 =1,39
Px= 46.0,40,4.20.51,430.1,39= 52 KG
Công suất cắt
Tra 54-1 trang 42 ta có = 1,2 KW
Thời gian chạy máy:
=
Với:
L= 25 mm
= . cotg +(0,5= 17 mm
=(2
ð Tm= 0,17 phút
Bước 2 : Tiện rãnh Ø72
T = 3 mm.
Tra bảng 17-1 trang 24
Bước tiến S = 0,4 mm/ph
Vận tốc cắt: Tra bảng 45-1 trang 38, v= 87 m/ph
Theo bảng (46-1) trang 39 : K1 = 0,67
Theo bảng (47-1) trang 39: K2 = 0,83
Theo bảng (48-1) trang 39: K3 = 0,72
Theo bảng (49-1) trang 39: K4 = 1
V = 87.0,67.0,83.0,72 .1= 34,8 m/ph
Số vòng quay n = = = 213,13 v/p
Tra TMM chọn n = 250 v/p
Vậy = = 56,52 m/ph
Lực tiếp tuyến
= .... ;KG
Tra bảng 11-1 trang 19
|
92 |
1 |
0,75 |
1,08 |
Tra bảng 12-1 và 13-1 có = 1
= 1.1..1,08 = 1,08
Vậy = 92. KGm
Tính lực cắt Px theo công thức: Px= Cpx.S ypx.t xpx .Vnx.Kpx KG
Theo bảng 11-1 trang 19:
|
Cpx |
Xpx |
Ypx |
Nx |
|
46 |
0 |
0,4 |
0 |
Theo bảng 12.1 trang 21: Kp =
(np=0,4 tra bảng 13.1 trang 21)
Theo bảng 15-1 trang 22:
|
|
|
kπ |
|
|
1,17 |
1,4 |
0,85 |
1 |
kpx= 1,17.1,4.0,85.1 =1,39
Px= 46.0,60,4.20.56,520.1,39= 52,12 KG
Công suất cắt
Tra 54-1 trang 42 ta có = 4,9 KW
Thời gian chạy máy:
=
Với:
L= 3 mm
= . cotg +(0,5= 17 mm
=(2
ð Tm= 0,15 phút
ð Tm= 0,016 phút
Bước 3 : Vát mép Ø72
T = 1 mm.
Tra bảng 17-1 trang 24 có S = 0,25
Vận tốc cắt: Tra bảng 45-1 trang 38, v= 177 m/ph
Theo bảng (46-1) trang 39 : K1 = 0,67
Theo bảng (47-1) trang 39: K2 = 0,83
Theo bảng (48-1) trang 39: K3 = 0,72
Theo bảng (49-1) trang 39: K4 = 1
V = 177.0,67.0,83.0,72 .1= 70,86 m/ph
Số vòng quay n = = = 304,95 v/p
Tra TMM chọn n = 315 v/p
Vậy = = 73,17 m/ph
Lực tiếp tuyến
= .... ;KG
Tra bảng 11-1 trang 19
|
92 |
1 |
0,75 |
1,08 |
Tra bảng 12-1 và 13-1 có = 1
= 1.1..1,08 = 1,08
Vậy = 92. KGm
Tính lực cắt Px theo công thức: Px= Cpx.S ypx.t xpx .Vnx.Kpx KG
Theo bảng 11-1 trang 19:
|
Cpx |
Xpx |
Ypx |
Nx |
|
46 |
0 |
0,4 |
0 |
Theo bảng 12.1 trang 21: Kp =
(np=0,4 tra bảng 13.1 trang 21)
Theo bảng 15-1 trang 22:
|
|
|
kπ |
|
|
1,17 |
1,4 |
0,85 |
1 |
kpx= 1,17.1,4.0,85.1 =1,39
Px= 46.0,250,4.20.73,170.1,39= 36,72 KG
Công suất cắt
Tra 54-1 trang 42 ta có = 2 KW
ð Gia công đảm bảo an toàn
Thời gian chạy máy:
=
Với:
L= 2 mm
=S.n = 78,75 mm
ð Tm= 0,025 phút
4.6 Nguyên công VII Cắt rãnh Ø70 và tiện thô tiện tinh Ø68
Hình 4.6 Sơ đồ định vị và kẹp chặt
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt lỗ Ø52 : Định vị 2 bậc tự do.
- Mặt E : Định vị 1 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy tiện 1K62 , có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 15.5 - 2000 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 10 Kw.
- Hiệu suất : 0.75
Chọn dao: ta chọn dao tiện lỗ có góc nghiêng chính 95o gắp mảnh hợp kim cứng BK6, bảng 4-14, trang 302, sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1.Ta có:
Dao 1: h=16, b=16, l=120, r=1
Dao 2: dao cắt rãnh L = 3
Chọn dao: ta chọn dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK6
Bước 1 : Cắt rãnh Ø70
T = 3 mm.
Tra bảng 17-1 trang 24
Bước tiến S = 0,4 mm/ph
Vận tốc cắt: Tra bảng 45-1 trang 38, v= 110 m/ph
Theo bảng (46-1) trang 39 : K1 = 0,67
Theo bảng (47-1) trang 39: K2 = 0,83
Theo bảng (48-1) trang 39: K3 = 0,72
Theo bảng (49-1) trang 39: K4 = 1
V = 110.0,67.0,83.0,72 .1= 44 m/ph
Số vòng quay n = = = 200,18 v/p
Tra TMM chọn n = 250 v/p
Vậy = = 54,95 m/ph
Lực tiếp tuyến
= .... ;KG
Tra bảng 11-1 trang 19
|
92 |
1 |
0,75 |
1,08 |
Tra bảng 12-1 và 13-1 có = 1
= 1.1..1,08 = 1,08
Vậy = 92. KGm
Tính lực cắt Px theo công thức: Px= Cpx.S ypx.t xpx .Vnx.Kpx KG
Theo bảng 11-1 trang 19:
|
Cpx |
Xpx |
Ypx |
Nx |
|
46 |
0 |
0,4 |
0 |
Theo bảng 12.1 trang 21: Kp =
(np=0,4 tra bảng 13.1 trang 21)
Theo bảng 15-1 trang 22:
|
|
|
kπ |
|
|
1,17 |
1,4 |
0,85 |
1 |
kpx= 1,17.1,4.0,85.1 =1,39
Px= 46.0,60,4.10.54,950.1,39= 52,12 KG
Công suất cắt
Tra 54-1 trang 42 ta có = 1,7 KW
Thời gian chạy máy:
=
Với:
L= 1 mm
=S.n = 40,4 mm
ð Tm= 0,06 phút
Bước 2 : Tiện thô Ø68
T = = 4 mm.
Tra bảng 17-1 trang 24
Bước tiến S = 0,4 mm/ph
Vận tốc cắt: Tra bảng 45-1 trang 38, v= 124 m/ph
Theo bảng (46-1) trang 39 : K1 = 0,67
Theo bảng (47-1) trang 39: K2 = 0,83
Theo bảng (48-1) trang 39: K3 = 0,72
Theo bảng (49-1) trang 39: K4 = 01
V = 124.0,67.0,83.0,72 .1= 49,64 m/ph
Số vòng quay n = = = 304 v/p
Tra TMM chọn n = 315 v/p
Vậy = = 63,3 m/ph
Lực tiếp tuyến
= .... ;KG
Tra bảng 11-1 trang 19
|
92 |
1 |
0,75 |
1,08 |
Tra bảng 12-1 và 13-1 có = 1
= 1.1..1,08 = 1,08
Vậy = 92. KGm
Tính lực cắt Px theo công thức: Px= Cpx.S ypx.t xpx .Vnx.Kpx KG
Theo bảng 11-1 trang 19:
|
Cpx |
Xpx |
Ypx |
Nx |
|
46 |
0 |
0,4 |
0 |
Theo bảng 12.1 trang 21: Kp =
(np=0,4 tra bảng 13.1 trang 21)
Theo bảng 15-1 trang 22:
|
|
|
kπ |
|
|
1,17 |
1,4 |
0,85 |
1 |
kpx= 1,17.1,4.0,85.1 =1,39
Px= 46.0,40,4.40.63,30.1,39= 44,31 KG
Công suất cắt
Tra 54-1 trang 42 ta có = 2,4 KW
Thời gian chạy máy:
=
Với:
L= 30 mm
=S.n = 126 mm
ð Tm= 0,23 phút
Bước 2 : Tiện bán tinh Ø68
T = = 1 mm.
Tra bảng 17-1 trang 24
Bước tiến S = 0,4 mm/ph
Vận tốc cắt: Tra bảng 45-1 trang 38, v= 140 m/ph
Theo bảng (46-1) trang 39 : K1 = 0,67
Theo bảng (47-1) trang 39: K2 = 0,83
Theo bảng (48-1) trang 39: K3 = 0,72
Theo bảng (49-1) trang 39: K4 = 01
V = 140.0,67.0,83.0,72 .1= 56 m/ph
Số vòng quay n = = = 304 v/p
Tra TMM chọn n = 315 v/p
Vậy = = 63,3 m/ph
Lực tiếp tuyến
= .... ;KG
Tra bảng 11-1 trang 19
|
92 |
1 |
0,75 |
1,08 |
Tra bảng 12-1 và 13-1 có = 1
= 1.1..1,08 = 1,08
Vậy = 92. KGm
Tính lực cắt Px theo công thức: Px= Cpx.S ypx.t xpx .Vnx.Kpx KG
Theo bảng 11-1 trang 19:
|
Cpx |
Xpx |
Ypx |
Nx |
|
46 |
0 |
0,4 |
0 |
Theo bảng 12.1 trang 21: Kp =
(np=0,4 tra bảng 13.1 trang 21)
Theo bảng 15-1 trang 22:
|
|
|
kπ |
|
|
1,17 |
1,4 |
0,85 |
1 |
kpx= 1,17.1,4.0,85.1 =1,39
Px= 46.0,40,4.10.63,30.1,39= 44,31 KG
Công suất cắt
Tra 54-1 trang 42 ta có = 1,7 KW
Thời gian chạy máy:
=
Với:
L= 30 mm
=S.n = 126 mm
ð Tm= 0,23 phút
4.7 Nguyên công VII Tiện tinh tinh mỏng Ø68 vát mép Ø68 và cắt rãnh Ø72
Hình 4.7 Sơ đồ định vị và kẹp chặt
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt lỗ Ø52 : Định vị 2 bậc tự do
- Mặt E : Định vị 1 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy tiện 1K62 , có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 15.5 - 2000 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 10 Kw.
- Hiệu suất : 0.75
Chọn dao: ta chọn dao tiện lỗ có góc nghiêng chính 95o gắp mảnh hợp kim cứng BK6, bảng 4-14, trang 302, sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1.Ta có:
Dao 1: h=16, b=16, l=120, r=1
Dao 2: dao cắt rãnh L = 3
Dao 3: h = 16, B= 10, L=100 , r = 0,5
Chọn dao: ta chọn dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK6
Bước 1 : Tiện tinh Ø68
T = = 0,75 mm.
Tra 17-1 trang 24 Bước tiến S = 0,4 mm/ph
Vận tốc cắt: Tra bảng 45-1 trang 38, v= 177 m/ph
Theo bảng (46-1) trang 39 : K1 = 0,67
Theo bảng (47-1) trang 39: K2 = 0,83
Theo bảng (48-1) trang 39: K3 = 0,72
Theo bảng (49-1) trang 39: K4 = 01
V = 177.0,67.0,83.0,72 .1= 70,86 m/ph
Số vòng quay n = = = 334,32 v/p
Tra TMM chọn n = 400 v/p
Vậy = = 89 m/ph
Lực tiếp tuyến
= .... ;KG
Tra bảng 11-1 trang 19
|
92 |
1 |
0,75 |
1,08 |
Tra bảng 12-1 và 13-1 có = 1
= 1.1..1,08 = 1,08
Vậy = 92. KGm
Tính lực cắt Px theo công thức: Px= Cpx.S ypx.t xpx .Vnx.Kpx KG
Theo bảng 11-1 trang 19:
|
Cpx |
Xpx |
Ypx |
Nx |
|
46 |
0 |
0,4 |
0 |
Theo bảng 12.1 trang 21: Kp =
(np=0,4 tra bảng 13.1 trang 21)
Theo bảng 15-1 trang 22:
|
|
|
kπ |
|
|
1,17 |
1,4 |
0,85 |
1 |
kpx= 1,17.1,4.0,85.1 =1,39
Px= 46.0,40,4.0,750.70,860.1,39= 44,31 KG
Công suất cắt
Tra 54-1 trang 42 ta có = 1,7 KW
Thời gian chạy máy:
=
Với:
L= 30 mm
=S.n = 160 mm
ð Tm= 0,18 phút
Bước 2 : Tiện tinh mỏng Ø68
T = = 0,25 mm.
............
- Để chi tiết không trượt trên mặt định vị:
F1 + F2 + F3 =P
=>(2W+G).f1 + 2Wf2,3 = P
2Wf1 + f1G + 2Wf2,3 = P
2W. (f1+f2) + f1G = P
=> W = == 282N
- Để đảm bảo an toàn thì
Wct = k.W = 2,4.192 = 786 N
- Đường kính của bulông
d= C = 12.5mm
Vậy ta chọn d= 16mm.
- Lực bulông siết của người công nhân.
W =
ð Q =
Trong đó: W=676 N
Dđ=dtb= 8 mm
ð rtb=4 mm
tg(
R, = 8
tg
l= 112 mm
- Bản vẽ lắp đồ gá :
ð5.4 Ưu khuyết điểm của đồ gá
ðCác chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn
ðCơ cấu kẹp chặt dễ thao tác khi gá đặt
ðNhược điểm: phải vặn nhiều vòng để tháo
ð5.5 Hướng dẫn bảo quản đồ gá:
ð Khi gia công sản phẩm cần phải cẩn thận tránh làm hư hỏng các chốt định vị, khi gá đặt lực kẹp phải vừa phải không cần phải xiết lực lớn để tránh làm biến dạng chi tiết gia công. Khi gia công xong phải lau chùi lại đồ gá và cất giữa cẩn thận.
KẾT LUẬN
Quy trình công nghệ gia công chi tiết hộp giảm tốc đã được thiết kế gồm 18 nguyên công cùng với trình tự công nghệ ở từng nguyên công. Và với quy trình này đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật cho chi tiết cần gia công.
Đồ gá ở mỗi nguyên công dễ sử dụng tuy thực sự chưa được tối ưu nhưng cũng đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật của từng nguyên công.
Trong quá trình thực đồ án không tránh khỏi những thiếu sót mong thầy cô đóng góp ý kiến để QTCN được hoàn thiện hơn.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
Một số tài liệu tham khảo chính để thực hiện Đồ án :
[1] Nguyễn Xuân Bông-Phạm Quang Lộc, Thiết kế đúc, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội, 1978.
[2] PGS.TS. Trần Văn Địch, Sổ tay gia công cơ, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội, 2002.
[3] Đặng Ngọc Giao, Thiết kế Đồ gá, NXB Khoa Học Kỹ Thuật, Hà Nội, 2004.
[4] Hồ Viết Bình – Nguyễn Ngọc Đào: Công nghê chế tạo máy Trường Đài Học Sư Phạm Kỹ Thuật TP.Hồ Chí Minh, 2000.
[5] Nguyễn Thành Lâm, Bảng tra dung sai lắp ghép Trường Cao Đẵng Kỹ Thuật Cao Thắng TP.Hồ Chí Minh, 2013.
[6] Vẽ kỹ thuật (tác giả: Trần Thị Thùy Nga)
[7] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (tác giả: Gs.Ts Nguyễn Đắc Lộc, PGS.Ts. Ninh Đức Tôn, PGS.Ts Trần Xun Việt)
