THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ỐNG KẸP ĐẠI HỌC KỸ THUẬT
PHẦN I: TÌM HIỄU VỀ SẢN PHẨM .
1.Điều kiện làm việc của chi tiết :
- Chi tiết thuộc chuẩn loại chi tiết dạng càng .
- Chi tiết dùng kẹp chặt chi tiết có đường kính 80 mm .
- Dể bị mài mòn do ma sát .
- Dể bị cong vênh do lực kẹp tác động.
- Cần có độ bền cao.
2.Yêu cầu kỹ thuật :
Do đặc điểm làm việc của chi tiết nên chi tiết cần đảm bảo các yêu cầu :
- Đảm bảo độ cúng vững .
- Đảm bảo độ bền .
- Có khả năng chịu mài mòn .
- Kích thước lỗ có đường kính 80mm được gia công với độ chính xác cấp 8 và Ra= 1,25.
- Độ không song song giữa hai mặt đầu không vượt quá 0,03/100 mm.
- Độ không vuông góc giữa hai tâm lỗ f80H7 với mặt đầu không vượt quá 0,05 / 100 mm .
- Các rãnh và các lỗ bắt bulông được gia công đạt RZ= 40.
- Các mặt còn lại RZ= 80.
PHẦN 2 : ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT .
- Ta có công thức :
Q = V . g . Trong đó : Q là trọng lượng chi tiết (kg).
V là thể tích (dm3).
g là khối lượng riêng của vật liệu(kg/dm3)
- Ta có :
V =.(67,52 - 402).3,14 . 120 + 2. 92,5 .17 .120 - 173 .3,14 + 2 .(302 . .3,14 .8 + 50 .60 .16 - 100 . 3,14 . 16 + 2,5 . 30 . 57) - 19800 - . 5610 = 1475888,18 + 19718 - 75900 = 159706,18 mm3
= 1,54 dm3
- Vật liệu là gang xám nên chọn g = 7 kg/ dm3 ..
Vậy Q = 1,54 . 7 = 10,78 kg .
Với khối lượng như trên , cùng với sản lượng sản xuất hàng năm 15000 chiếc/ năm , ta tra bảng 2 (TKĐACNCTM) có được dạng sản xuất hàng khối .
Với dạng sản xuất hàng khối nên :
- Chi tiết có độ chính xác cao .
- Năng suất lớn nên gia công trên máy bán tự động ,đồ gá tháo lắp nhanh hay đồ gá chuyên dùng.
- Cần tiết kiệm nguyên liệu trong chế tạo phôi và trong gia công cơ có lượng dư nhỏ và hợp lý.
- Ôn định chất lượng sản phẩm sản suất .
+ Chi tiết có hình chiếu như hình vẽ:
PHẦN 3 :GIỚI THIỆU PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
Đây là vấn đề quan trọng trong qui trình công nghệ chế tạo chi tiết , đặt biệt với sản lượng lớn , độ chính xác , độ cứng vững của chi tiết cao nên ta phải chọn phương pháp tạo phôi hợp lý.
- Vât. Liệu chế tạo phôi :
Gang xám 15-32 có tính chất như sau :
- Tính đúc tốt.
- Dòn , kém dẽo.
- Dể gia công cắt gọt .
- Sức bền kéo : 150 N/m2.
- Sức bền uốn : 320 N/m2 .
- Độ cứng : (163 - 229) HB.
2.Chọn phương pháp đúc:
Chi tiết đúc có dạng hình học đơn giản như : bề mặt ngoài có dạng phẳng ,dạng cong có các lỗ , các rãnh đơn giản nên thuộc nhóm 2 .
Với dạng sản xuất hàng khối và đặt tính hình học của chi tiết nên chọn phương pháp đúc bằng khuôn kim loại , có mặt phân khuôn nằm ngang.
Chi tiết đúc ở cấp chính xác cấp 1 , được đảm bảo đúc bằng khuôn kim loại cùng với việc cơ khí hoá việc tạo khuôn , sấy khô và rót kim loại.
Sản phẩm đúc đạt RZ= 80 .
PHẦN 4 : THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ .
1. Xác định đường lối công nghệ :
Với khối lượng chi tiết và sản lượng chi tiết như đã tính ở trên và dạng sản xuất hàng khối thì đường lối công nghệ phù hợp nhấtlà phân tán nguyên công .
- Chọn phương pháp gia công :
Đối với dạng sản xuất hàng khối , muốn chuyên môn hoá cao để đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất lả phân tán nguyên công , tức là ít bước công nghệ trông một nguyên công).
Dùng các máy vạn năng kết hợp với đồ giá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dể chế tạo .
- Phân tích các mặt cần gia công:
Ta chia các mặt cần gia công đả đạt được độ chính xác và độ bóng theo yêu cầu:
- Hai mặt đầu được gia công đầu tiêncần đạt được độ bóng RZ= 20 và cấp chính xác 6.
- Gia công chính xác lỗ f80 để đạt được độ chính xác cấp 8 và Ra= 1,25.
- Gia công rãnh có chiều rộng 25mm và 6mm để đạt độ bóng RZ= 40 .
- Gia công hai mặt bên để đạt RZ = 40.
- Gia công các lỗ bắt bulông để đạt RZ= 40.
- Các bề mặt con lại không gia công có RZ= 80 .
Trong các bề mặt gia công trên thì hai mặt đầu và lỗ f80 quan trọng nhất nên có yêu cầu cao về độ bóng và cấp chính xác. Vậy cần được gia công chính xác.
- Chọn phương pháp gia công :
Chọn phương pháp gia công phải phù hợp với yêu cầu về độ bóng và độ chính xác về hình dáng và kích thước đả cho . Đồng thời phải phù hợp với dạng sản xuất là hàng khối . Tra bảng 5.5 (DSLG) ta chọn các phương pháp gia công sau:
- Hai mặt đầu chọn phương pháp mài phẳng để đạt RZ = 20 và cấp chính xác 6
- Lỗ f80 từ phôi đúc tiến hành khoét , doa thô , doa tinh dể đạt Ra= 1,25 và cấp chính xác 8
- Phay hai rãnh đạt RZ= 40.
- Phay hai mặt bên đạt RZ = 40
- Khoét thô ,khoét tinh các lỗ bắt bulông đạt RZ= 40.
- Lập tiến trình công nghệ :
Trình tự gia công các bề mặt theo các nguyên công sau :
- Qui trình công nghệ thứ nhất :
- Nguyên công 1 : mài phẳng hai mặt đáy.
- Nguyên công 2 : khoét và doa lỗ f80 .
- Nguyên công 3 : phay rãnh có bề rông 25mm.
- Nguyên công 4 : phay rãnh có bề rộng 6 mm.
- Nguyên công 5 : phay hai mặt bên .
- Nguyên công 6: Khoét thô và tinh 2lỗ bắt bulông f20.
- Nguyên công 7 :khoét thô và tinh lỗ 4 f17.
- Nguyên công 8 : kiểm tra độ không song song giửa hai mặt đầu .
- Nguyên công 9 : kiểm tra độ không vuông góc giữa hai lỗ f80 và mặt đầu
- Qui trình công nghệ thứ hai:
- Nguyên công 1 : phay hai mặt bên.
- Nguyên công 2 : Khoét thô và tinh 2lỗ bắt bulông f20.
- Nguyên công 3 : :khoét thô và tinh lỗ 4 f17
- Nguyên công 4 : mài phẳng hai mặt.
- Nguyên công 5 :. khoét và doa lỗ f80
- Nguyên công 6:. đáy phay rãnh có bề rộng 6 mm
- Nguyên công 7. phay rãnh có bề rông 25mm.
- Nguyên công 8 : kiểm tra độ không song song giửa hai mặt đầu .
- Nguyên công 9 : kiểm tra độ không vuông góc giữa hai lỗ f80 và mặt đầu
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK
