THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT VỎ HỘP SỐ MÁY BÓC VỎ MÍA
Phần I :PHÂN TÍCH SẢN PHẨM
I.Phân tích công dụng & Điều kiện làm việc của chi tiết gia công
- Chi tiết đế giử chức năng chịu lực và cố định cho chi tiết khác.
- Điều kiện làm việc có thể trong môi trường tỉnh hoặc rung động, chịu lực kéo, nén, chịu cắt tại các lổ bu long, lỗ ren.
II.Phân tích vật liệu
Chi tiết là gang xám,ký hiệu GX 18-36, theo {8,trang 237, bang 11} ta có các thông số sau :
- Giới hạn bền kéo 150 N/mm2 = 15kg/ mm2
- Độ giãn dài d » 0,5%
- Giới hạn bền uốn 360 N/mm2
- Giới hạn bền nén 670N/mm2
- Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
- Dạng grafit: tấm nhỏ mịn
-Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo
-Thành phần hóa học:
+cacbon (2.8÷3.5)
+silic(1.5÷3)
+ mangan(0.5÷1)
+photpho(không quá 0.3)
+Lưu huỳnh (không quá0.15)
-Tổ chức peclit-ferit
-Gang chịu nén và chịu uốn tốt hơn chịu kéo cơ tính khá, làm việc tốt trong điều kiện mài mòn và rung động. Tùy theo cơ tính và các điều kiện làm việc có thể chọn mác gang khác nhau. Không cần thay đổi vật liệu.
Kết luận : Từ việc định hướng và phân tích chi tiết gia công ta đi đến bước tiếp theo là xác định dạng sản xuất.
Phần II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I. Xác định dạng sản xuất
- Mục đích của phần này là xác định hình thức tổ chức sản xuất ( đơn chiếc, hàng loạt ( vừa ,lớn, nhỏ) , và hang khối ) .Để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết .
- Để thực hiện việc này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức sau :
N = N1 x m ( 1+ ) chiếc / năm
Ở đây :
N : là số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
N1 : là số sản phẩm ( số máy) được sản xuất trong 1 năm
m: là số chi tiết trong 1 sản phẩm
β : số chi tiết được chế tạo thêm để dụ trữ ( 5 % đến 7 % ). Nếu
tính số a % phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc thì ta
có công thức sau:
N = N1 – m (1 + )
Trong đó a = 3% đến 6 %
N : với dạng sản xuất hang loạt vừa ( tra bảng 2. trang 13 sách
thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy)
Ta có N1 = 200 đến 500 (chiếc / năm)
m = 1
a + b = 10%
Vaäy n = 500 x 1 = 500
PHẦN III :CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1.Chọn phôi:
- Căn cứ vào điều kiện làm việc và số lượng chi tiết , căn cú vào tính chất vật liệu : độ bền, độ cứng vững của kết cấu, độ chống rung và độ chống mài mòn, ta chọn phương pháp đúc.
-dựa vao tính chất chất của vật liệu , gang xam là vật liệu cơ bản để chế tạo các chi tiết dang hộp.
2. Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong công nghệ đúc ta có các phương pháp đúc:
+ Đúc trong khuôn cát :
• Ưu điểm :
Có thể tạo được vật đúc lớn
Độ phức tạp cao
• Nhược điểm :
Độ chính xác thấp
Chất lượng bề mặt kém
Năng xuất không cao
Đòi hỏi bậc thợ cao
+Đúc trong khuôn kim loại:
•Ưu điểm:
Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn
Tốc độ bề mặt , độ chính xác của lồng khuôn cao nên tạo ra chất lượng vật đúc tốt tuổi bền của khuôn kim loại cao
Do tiết kiệm thời gian làm khuôn nên năng suất cao, giá thành sản phẩm giảm
• Nhược điểm:
Không đúc được vật đúc có dạng phức tạp , thành mỏng và có khối lượng lớn
Khuôn kim loại không có tính lún , không có khả năng thoát khí nên dể nứt , công , vênh vật đúc
Giá thành chế tạo khuôn cao
+ Đúc áp lực :
• Ưu điểm :
Đúc được vật đúc phức tạp thành mỏng( 1- 5 mm) đúc được các loại lỗ có kích thước nhỏ
Độ bóng và độ chính xác cao
Cơ tính vật đúc cao vì mật độ vật đúc lớn
Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả năng cơ khí hóa thuận lợi
• Nhược điểm :
Không dùng được lõi cát vì dòng chảy có áp lực
Khuôn chống mài mòn do dòng chảy áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao
Vậy ta thấy trong các phương pháp đúc trên thì BÀN TRƯỢT NGANG II phù hợp với phương pháp đúc trong khuôn cát , phôi đạt cấp chính xác II .
3.Sơ đồ đúc:
Chương 4 : CHỌN PHƯƠNG ÁN VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG
Phương án gia công :
|
STT |
TÊN NC |
ĐỊNH VỊ |
KẸP CHẶT |
SƠ ĐỒ NC |
|
1 |
Chuẩn bị phôi |
|
|
|
|
2 |
Phay mặt A |
Mặt B khống chế 3 bậc, mặt C khống chế 2 bậc qua khối V ngắn cố định, mặt D khống chế 1 bậc qua khối V di động |
Khối V di động |
|
|
3 |
Phay mặt B |
Mặt A khống chế 3 bậc, mặt C khống chế 2 bậc qua khối V ngắn cố định, mặt D khống chế 1 bậc qua khối V di động |
Khối V di động |
|
|
4 |
Khoan khoét doa 2 lỗ Ø 8.5 |
Mặt A khống chế 3 bậc, mặt C khống chế 2 bậc qua khối V ngắn cố định, mặt D khống chế 1 bậc qua khối V di động |
Khối V di động |
|
|
5 |
Khoan 4 lỗ Ø8.5 còn lại |
Mặt A khống chế 3 bậc, mặt C khống chế 2 bậc qua khối V ngắn cố định, mặt D khống chế 1 bậc qua khối V di động |
Khối V di động |
|
|
6 |
Khoan 4 lỗ Ø8.5, khoét 4 lỗ Ø15, ta ro 4 lỗ M10 |
Mặt A khống chế 3 bậc, mặt C khống chế 2 bậc qua khối V ngắn cố định, mặt D khống chế 1 bậc qua khối V di động |
Khối V di động |
|
|
7 |
Khoét doa 4 lỗ Ø52 |
Mặt A khống chế 3 bậc, mặt C khống chế 2 bậc qua khối V ngắn cố định, mặt D khống chế 1 bậc qua khối V di động |
Khối V di động |
|
|
8 |
Khoan khoét doa 2 lỗ Ø17 |
Mặt A khống chế 3 bậc, mặt C khống chế 2 bậc qua khối V ngắn cố định, mặt D khống chế 1 bậc qua khối V di động
|
Khối V di động |
|
Chương 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Các công thức chung dùng để tính tóan :
- Công thức tính vận tốc cắt :
- Công thức tính số vòng quay trục chính n :
Nguyên công 2 : Phay mặt A
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK
