Mục lục THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ 2 NỮA CĐKT CĐKT CAO THẮNG
PHẦN I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM
1.Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết................................ 4
2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết..................................... 5
3.Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.........................................................
4. Phân tích độ chính xác chi tiết gia công..................................................... 5
4.1 Độ chính xác về kích thước................................................................ 5
4.2 Độ chính xác về hình dáng hình học................................................. 10
4.3 Độ chính xác về vị trí tương quan..................................................... 10
4.4 Chất lượng bề mặt............................................................................. 11
4.5 Yêu cầu về cơ lí tính......................................................................... 11
4.6 Kết luận............................................................................................ 11
4.5 Xác định sản lượng hàng năm........................................................... 11
PHẦN II: CHỌN PHÔI ,PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
1.Chọn Phôi................................................................................................. 15
2. Phương pháp chế tạo phôi........................................................................ 16
3. Xác định lượng dư.................................................................................... 18
PHẦN III: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ GỐI ĐỠ............. 20
PHẦN IV: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ............................... 21
PHẦN V : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT......................................................... 42
PHẦN VI : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.................................................................... 73
PHẦN VII : KẾT LUẬN ............................................................................. 87
TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................................ 88
PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC)
1.1 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công:
Gối đỡ là một chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương quan của trục trong không gian nhằm thực nhiệm vụ động học nào đó. Sau khi gia công gối đỡ sẽ lắp với vòng bi để lắp và làm nhiệm vụ đỡ trục.
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi.
1.2 Phân tích vật liệu chế tạo:
Vật liệu chế tạo là gang xám GX21-40.
Thành phần:
Cacbon (C): 3.5% ÷ 3.7%
Photpho (P): 0.3%
Lưu huỳnh (S): 0.15%
Mangan (Mn): 0.5% ÷ 0.8%
Silic (Si): 2% ÷ 4%
Còn lại là sắt (Fe).
Giới hạn bền kéo của gang xám là: = 21 kg/
Giới hạn bền uốn của gang xám là: = 40 kg/
Độ cứng của bề mặt chi tiết không ghi trên bảng vẽ do đó độ cứng được lấy trong khoảng:
HB = 163÷229 kg/.
Chọn HB = 185 kg/
*Công dụng và tính công nghệ của vật liệu là: GX21 -40 là vật liệu có giá thành rẻ, có tính đúc rất tốt nên cho phép chế
tạo phôi có hình dáng phức tạp, dễ gia công.
*Một số tính chất cơ lí của vật liệu: GX21-40 có độ bền rất
cao, độ cứng của kết cấu, độ chống rung... Chống mài mòn
của các bề mặt.
Khả năng chịu va đập kém.
1.3 Phân tích kết cấu hình dáng của chi tiết gia công:
Chi tiết có hình dáng khá đơn giản, hình dạng chi tiết
cũng hợp lí, các bề mặt có đủ diện tích, đảm bảo độ cứng
vững để gia công trong điều kiện sản xuất hàng loạt vừa.
Chi tiết có thể cho phép thoát giao dễ dàng.
Các mặt chuẩn có đủ kích thước để chọn chuẩn.
Với hình dạng của chi tiết ta kết luận chi tiết thuộc dạng
hộp.
1.4 Phân tích độ chính xác gia công.
1.4.1 Độ chính xác của kích thước.
1.4.1.1 Đối với kích thước có chỉ đẫn dung sai:
+Kích thước đường kính l ỗ : Ø72+0.03
-Kích thước danh nghĩa DN: 72
-Sai lệch trên ES = +0.03
-Sai lệch dưới EI = 0
-Dung sai kích thước ITD = ES – EI = 0.03
-Tra bảng (1.4 Trang 4 sách STDSLG)
=> Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác
7.
-Miền dung sai kích thước là H.
+Kích thước đường kính lỗ Ø6+0.03
-Kích thước danh nghĩa DN = 6.
-Sai lệch trên ES = +0,03.
-Sai lệch dưới EI = 0.
-Dung sai kích thước ITD = ES – EI = + 0,03.
-Tra bảng ( 1.4 Trang 4 sách STDSLG )
-Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp
chính xác 9.
-Miền dung sai kích thước lỗ là H9 vậy
∅6+0,03 => ∅6H9.
+Kích thước: 34±0,05
-Sai lệch trên ES = +0,05.
-Sai lệch dưới EI = -0,05
-Dung sai kích thước ITD = ES – EI = 0,1.
-Tra bảng (1.4 Trang 4 sách STDSLG).
=>Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác10.
-Miền dung sai kích thước là JS.
+Kích thước 82±0,07.
-Sai lệch trên ES=+0,07
-Sai lệch dưới EI=-0,07.
-Dung sai kích thư ớc ITD= ES-EI=0,14.
-Tra bảng (1.4 Trang 4 sách STDSLG).
=>Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác10.
-Miền dung sai kích thước là JS.
1.4.1.2 Những kích thước không chỉ dẫn dung sai.
*Các kích thước khoảng gia công không chỉ dẫn dung sai
sau đây giới hạn bởi 2 mặt gia công lấy cấp chính xác 12.
-Kích thước 21,5, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.21.
+Kích thước đầy đủ là: 21,5±0.105
-Kích thước 42,5, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.25.
+Kích thước đầy đủ là: 42,5±0.125.
-Kích thước đường kính lỗ 12, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.18.
+Kích thước đầy đủ là: .
-Kích thước 82, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.35.
+Kích thước đầy đủ là: 82±0.175.
-Kích thước 25, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.21.
+Kích thước đầy đủ là: 25±0.105.
-Kích thước M10, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.15.
+Kích thước đầy đủ là: M.
-Kích thước 50, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.25.
+Kích thước đầy đủ là: 50±0,125.
-Kích thước 88, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.35.
+Kích thước đầy đủ là: 88±0,175.
-Kích thước 27, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.21.
+Kích thước đầy đủ là: 27±0,105.
-Kích thước 17, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.18.
+Kích thước đầy đủ là: 17±0,09.
-Kích thước 10,5, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.18.
+Kích thước đầy đủ là: 10,5±0,09.
-Kích thước 41, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.25.
+Kích thước đầy đủ là: 41±0,125.
-Kích thước 18, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.18.
+Kích thước đầy đủ là: 18±0,09.
-Kích thước 74,5, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0,3.
+Kích thước đầy đủ là: 74,5±0,15.
-Kích thước 5, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.12.
+Kích thước đầy đủ là: 5±0,06.
-Kích thước Ø47, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.3.
+Kích thước đầy đủ là: Ø47±0,15.
-Kích thước 3,5, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.12.
+Kích thước đầy đủ là: 3,5±0,06.
-Kích thước đường kính lỗ 55, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.3.
+Kích thước đầy đủ là: .
-Kích thước đường kính lỗ 73, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.3.
+Kích thước đầy đủ là: .
*Các kích thước gia công không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 1 mặt gia công và 1 mặt không gia công nên cấp chính xác 14.
-Kích thước 7,5, cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.36.
+Kích thước đầy đủ là: 7,5±0.18.
-Kích thước , cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.43.
+Kích thước đầy đủ là: 12±0,215.
-Kích thước , cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.43.
+Kích thước đầy đủ là: 13±0,215.
-Kích thước , cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.52.
+Kích thước đầy đủ là: 22±0,26.
*Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 mặt không gia công nên cấp chính xác 16.
-Kích thước 84, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.4
trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 2.2.
+Kích thước đầy đủ là: .
-Kích thước là 71 cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 1.9.
+Kích thước đầy đủ là: .
-Kích thước 71, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 1.9.
+Kích thước đầy đủ là: 71±0,95
-Kích thước 14, cấp chính xác 16.theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 1.1.
+Kích thước đầy đủ là: 14±0.55.
-Kích thước 21, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 1.3.
+Kích thước đầy đủ là: 21±0.65.
-Kích thước 52, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 1.9.
+Kích thước đầy đủ là: 52±0.95.
-Kích thước 184, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 2.9.
+Kích thước đầy đủ là: 184±1.45.
-Kích thước 106, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 2.2.
+Kích thước đầy đủ là: 106±1.1
1.4.2 Độ chính xác về hình dáng hình học:
Dung sai độ phẳng của mặt phẳng A là 0.075 mm.
Còn lại các mặt phẳng khác không có yêu cầu quan trọng.
1.4.3 Độ chính xác về vị trí tương quan:
Độ vuông góc của 2 mặt bên so với mặt A là 0.1 mm.
Các mặt còn lại không có yêu cầu quan trọng về vị trí tương quan.
1.4.4 Chất lượng bề mặt:
Thông số Ra = 2.5 (Tra bảng 2.32 trang 103 sách STDSLG )ta được . cấp độ nhám bề mặt 6.
1.4.5 Yêu cầu về cơ lí tính:
Yêu cầu về cơ lí tính không có yêu cầu quan trọng.
1.4.6 Kết luận:
-Về dung sai kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan, nhám bề mặt đạt cấp chính xác cao nhất là 7. Chất lượng bề mặt thì tương thích với độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan.
1.5 Xác định sản lượng năm:
- Tính khối lượng CTGC :
+ Dùng phần mềm thiết kế Pro engineer 5.0 ta tính được thể tích của chi tiết gối đỡ là: Nắp gối đỡ là V= 90440.10 , Thân gối đỡ là V= 283697.
ðXác định khối lượng chi tiết: m= V.g
V: thể tích chi tiết
g: trọng lượng riêng của vật liệu = 6,8474 kg/.
ðKhối lượng nắp gối đỡ: m= 90440..6,8474 = 619,27 gram.
ðKhối lượng thân gối đỡ: m = 167760.. 6,8474 = 1107,66 gram.
ðVậy khối lượng của chi tiết là: m = 619,27 + 1107,66 = 1,7989 kg.
Với khối lượng chi tiết 1,7989 kg thuộc dạng sản xuất hang loạt vừa. Ta tra bảng 1.2 GIÁO TRÌNH CÔNG NGHỆ MÁY => Sản lượng hang năm của chi tiết là: 500 ÷ 5000 chiếc/ năm.
PHẦN II : CHỌN PHÔI,PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1 Chọn vật liệu phôi:
* Phôi rèn: - Ưu điểm: +Khả năng chịu tải trọng của vật liệu cao.
+ Giá thành thấp do không phải chế tạo khuôn.
+ Phôi có độ bền và cơ tính tốt.
- Nhược điểm : + Độ chính xác về kích thước va hình dáng hình hoc thấp,hệ số sữ dụng vật liệu thấp.
+ Chất lượng phôi không đồng đều.
+ Phôi có kích thước không lớn.
+ Chỉ rèn vật liệu chủ yếu là thép.
*Phôi dập: - Ưu điểm: +Có độ chính xác về hình dạng kích thước và chất lượng bề mặt cũng như cơ tính cao.
- Nhược điểm: + Không dập được những chi tiết có kích thước lớn.
*Phôi cán:- Ưu điểm: +Độ chính xác về bề mặt và thành phẩm hóa học ổn định.
- Nhược điểm : + Hệ số sữ dụng vật liệu thấp.
+ Chỉ thích hợp cho sản xuất đơn chiếc.
*Phôi đúc: - Ưu điểm: +Có độ chính xác về hình dáng và độ bóng cao.
+ Thích hợp cho sản xuất vừa và lớn.
+ Rẻ tiền.
+ Phôi có hình dạng và kích thước lớn.
- Nhược điểm: + Phôi đúc có khuyết tật như rổ khí,rổ xỉ…
+ Khó kiểm tra được những khuyết tật bên trong.
- Vật liệu của chi tiết gối đỡ là gang xám GX 21-40 với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn.Căn cứ vào hình dáng hình học,độ chính xác gia công của chi tiết và ưu nhược điểm của các phương pháp gia công chế tạo phôi cho chi tiết.Ta chọn phôi chủa chi tiết là phôi đúc.
2.2 Các phương pháp đúc là:
-Phương pháp đúc bằng khuôn kim loại:
- Ưu điểm:dùng để đúc kim loại và hợp kim màu có độ chính xác và độ nhẵn của phôi đúc rất cao,có khả năng cơ khí hóa,tự đọng hóa thường dùng cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
- Nhược điểm: +sản phảm dể tồn tại các dang rỗ khí,nứt…
+Tiêu hao 1 phần kim loại do hệ thống rót,đậu ngót…
+ Khi đúc trong khuôn kim loại,tính dẫn nhiệt của khuôn cao,nên khả năng điền đầy kém.
+ Làm khuôn bằng kim loại rất đắt.
-Phương pháp đúc ly tâm:
- Ưu điểm: +Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần lõi do đó tiết kiệm được vật liệu va công làm lõi.
+ Không cần dung hệ thống rót nên tiết kiệm được kim loại,có thể đúc được các vật thể mỏng.
+ Vật đúc có tổ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi có ngót.
- Nhược điểm :+ khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao,lực ép của kim loại lỏng lớn.
+ Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót.
-Phương pháp đúc bằng áp lực:
- Ưu điểm:+ đúc được các vật liệu đúc phức tạp,có thành mỏng,đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau,có độ bóng và chính xác cao,cơ tính vật liệu tốt,năng suất cao.
- Nhược điểm: + Khuôn chóng bị mài mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lực cao.
- Đúc trong khuôn mẫu chảy: vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao,có thể đúc được các vật phức tạp,có thể đúc được các hợp kim nóng chay ở nhiệt độ cao.
- Nhược điểm: + Năng xuất không cao,dung để đúc kim loại quý hiếm,cần tiết kiệm vật liệu.
- Đúc liên tục:
- Ưu điểm: + Thích hợp các vật đúc dài tiết diện không đổi và chiều dài không hạn chế,đúc các tấm kim loại thay cho cán.
+ Vật đúc không có rỗ co,rỗ khí.
+ Cơ tính vật đúc cao,năng suất cao,giá thành giảm.
- Nhược điểm : + Vật đúc dể bị nứt,không đúc được các vật có hình dạng phức tạp.
- Đúc khuôn vỏ mỏng:
- Ưu điểm:+ đạt được độ bóng và chính xác cao,vật đúc ít rổ và ít bị khuyết tật.
+ Giảm chi phí kim loại,quá trình đúc dễ cơ khí hóa tự động hóa.
- Nhược điểm: + chu trình làm khuôn dài giá thành khuôn cao.
-Phương pháp đúc trong khuôn cát: Đúc được tất cả các vật liệu có tính nóng chảy.
+Thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc, hàng loạt vừa và hàng loạt lớn.
+Đúc được những hình dạng phức tạp.
+Vật liệu làm tròn khuôn: CT3.
+ Vật liệu làm mẫu: mẫu kim loại,mẫu gỗ.
+ Hỗn hợp làm khuôn: cát, đất sét (chất kết dính), vật liệu phụ, nước…
Cho nên rất thích hợp cho việc chế tạo phôi bằng gang, độ chính xác tương đối cao rất thích hợp cho dạng sản xuất hàng loạt vừa.
* Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết,tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát mẫu kim loại làm khuôn bằng máy.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác la II.
- Cấp chính xác kích thước là: IT15 - IT17.
- Độ nhám bề mặt Rz=80.
2.3 Xác định lượng dư:
- Tra bảng lượng dư theo công nghệ chế tạo phôi đã chọn ở trên.
- Đối với phôi đúc tra bảng lượng dư gia công ( bảng 3.4 cấp chính xác II ).
* Đối với nắp gối đỡ:
+ Kích thước 82, tra bảng 3.4 cấp chính xác II trang 29 tập BTLCNCTM,ta có lượng dư gia công 2 mặt bên là 3mm.
+ Kích thước Ø72, tra bảng lượng dư gia công lỗ đúc, cấp chính xác II trang 32 tập BTLCNCTM ta có lượng dư là 5mm.
+ Kích thước 42,5, tra bảng 3.4 cấp chính xác II trang 29 tập BTLCNCTM, ta có lượng dư gia công trên 3,5mm,lượng dư gia công dưới 2,5mm.
+ Kích thước 21,5 tra bảng 3.4 trang 29 tập BTLCNCTM, ta có lượng dư gia công trên là 3.5mm, lượng dư gia công dưới la 2.5mm.
+ Kích thước Ø47 tra bảng lượng dư gia công lỗ đúc,cấp chính xác II trang 32 tập BTLCNCTM ta có lượng dư là 5mm.
*Đối với thân gối đỡ:
+ Kích thước 82, tra bảng 3.4 cấp chính xác II trang 29 tập BTLCNCTM, ta có lượng dư gia công 2 mặt bên là 3.5mm.
+ Kích thước Ø72, tra bảng lượng dư gia công lỗ đúc, cấp chính xác II trang 32 tập BTLCNCTM ta có lượng dư là 5mm.
+ Kích thước Ø47 tra bảng lượng dư gia công lỗ đúc,cấp chính xác II trang 32 tập BTLCNCTM ta có lượng dư là 5mm.
+ Kích thước 50, tra bảng 3.4 cấp chính xác II trang 29 tập BTLCNCTM, ta có lượng dư gia công trên là 4mm,lượng dư gia công dưới là 3mm.
+ Kích thước 25, tra bảng 3.4 cấp chính xác II trang 29 tập BTLCNCTM, ta có lượng dư gia công dưới là 3mm.
PHẦN III : LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
PHẦN IV : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1./ NGUYÊN CÔNG I : chuẩn bị phôi
- Nguyên công này là nguyên công bắt buộc trước khi bước vào việc gia công bất kỳ một sản phẩm nào, Trong việc này ta sử dụng các loại máy như máy cắt, máy mài,…
- Kế đến là ta làm sạch các bề mặt của phôi Sau khi cộng việc làm sạch được hoàn thành tiếp đến là phải kiểm tra các kích thước để đảm bảo các khuyết tật như: vết nứt, rỗ co, rỗ khí hình dáng và kết cấu bản vẽ. Do đó, bước này ta sử dụng thước cặp 1/20 và các máy kiểm tra khuyết tật của kim loại. Sau đó ta đem đi nhiệt ủ:
+ Chi tiết được nung nóng tới nhiệt độ 600o ( giữ trong 6h)
+ Sau đó làm nguội chi tiết.
2./ NGUYÊN CÔNG II: Phay thô mặt đáy.(Nắp gối đỡ)
2.1Biện luận về thứ tự gia công:
- Ta phay thô mặt đáy để làm chuẩn định vị cho các nguyên công tiếp theo.
2.2Biện luận về kích thước:
- Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 25.8±0.26,CCX 14,nhám bề mặt Rz =40.
2.3Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt K làm chuẩn định vị khử 3 bậc tự do :tịnh tiến 0x,xoay quanh 0y và 0z
- 2 mặt vai khử 2 bậc : tịnh tiến ox và xoay oz.
- Mặt D khử 1 bậc: tịnh tiến oy.
2.4 Biện luận về chọn máy:
- Để phay mặt đáy ta chọn máy phay 6H12 với thông số máy sau:(tra bảng trang 221 sách chế độ cách gia công cơ khí )
+ Bề mặt làm việc của bàn( : 320x1250
+ Công suất động cơ :7 KW
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 30-37,5-47.5-60-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500.
+ Bước tiến của bàn(mm/ph) :30-70,5-4.75-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500.
+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy:1500
2.5 Biện luận về dao:
- Khi phay mặt đáy ta chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim BK6 (tra bảng 4-95 trang 376 Sách Sổ tay CNCTM 1) (với D=100mm,B=50mm,d=32mm,z=8 răng)
2.6 Đồ gá: Chuyên dùng.
3./ NGUYÊN CÔNG III: Phay thô 2 mặt vai.
3.1Biện luận về thứ tự gia công:
- Phay thô 2 mặt vai nhằm mục đích làm chuẩn định vị gia công các mặt sau.
3.2 Biện Luận về kích thước:
- Trong bước này khi gia công mặt 2 mặt vai cần phải đạt kích thước 35,5±0,105 mm, đạt cấp chính xác 12 ,nhám bề mặt Ra=40.
3.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Chọn mặt đáy làm mặt định vị chính hạn chế 3 bậc tự do nhằm tịnh tiến oz, xoay quanh oy và ox.
- Mặt K hạn chế 2 bậc : tịnh tiến ox và oz.
- Mặt D 1 bậc: tịnh tiến oy
3.4 Biện luận về chọn máy:
- Để phay 2 mặt va ta chọn máy phay đứng 6h12 với thông số máy sau:(tra bảng trang 221 sách chế độ cách gia công cơ khí )
+ Bề mặt làm việc của bàn ( : 320x1250
+ Công suất động cơ: 7 KW
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 30- 37.5-47.5-60-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500.
+ Bước tiến của bàn (mm/ph) :30-70,5-4.75-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500.
+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500
3.5Biện luận về dao:
- Để phay 2 mặt vai ta chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió (tra bảng 4-92 trang 375 Sách Sổ tay CNCTM 1) (Với D=40mm, L=20mm, d=16mm,z=10 răng)
3.6. Đồ gá: Chuyên dùng
4./NGUYÊN CÔNG IV: Phay tinh mặt đáy.
4.1Biện luận về thứ tự gia công:
- Phay tinh mặt đáy để lắp ghép.
4.2Biện luận về kích thước:
- Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 21.5±1.105Cấp chính xác 12,nhám bề mặt Rz=20.
4.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt 2 mặt vai làm chuẩn định vị khử 3 bậc tự do :tịnh tiến oz,xoay quanh oy và ox.
- Mặt K định vị khử 2 bậc tự do: tịnh tiến ox và quay oz.
- Mặt D định vị khử 1 bậc tự do: tịnh tiến oy.
4.4Biện luận về chọn máy
- Phay tinh mặt đáy ta chọn máy phay đứng 6H12 với các thông số: (tra bảng trang 221 sách chế độ cách gia công cơ khí )
+ Bề mặt làm việc của bàn( : 320x1250
+ Công suất động cơ :7 KW
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 30-37,5-47.5-60-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500.
+ Bước tiến của bàn(mm/ph) :30-70,5-4.75-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500.
+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy:1500
4.5Biện luận về chọn dao:
- Phay mặt đáy ta dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim BK6 (tra bảng 4-95 trang 376 Sách Sổ tay CNCTM 1) (với D=100mm,B=50mm,d=32mm,z=8 răng)
4.6 Đồ gá: Chuyên dùng
5./NGUYÊN CÔNG V: Khoan 2 lỗ ϕ12
5.1Biện luận về thứ tự gia công:
Gia công lỗ ϕ12 nhằm theo yêu cầu nhà thiết kế.
5.2 Biện luận về kích thước:
- Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 12mm, Cấp chính xác 12,dung sai +0.18, độ nhám Ra=12.5.
- Gia công đạt kích thước 44mm, cấp chính xác 12, dung sai ±0.25.
- Gia công đạt kích thước 88mm,cấp chính xác 12,dung sai ±0.35
5.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt đáy làm mặt định vị chính hạn chế 3 bậc tự do nhằm tịnh tiến oz, xoay quanh ox và oy.
- Mặt K định vị khử 2 bậc tự do :tịnh tiến 0x và quay oz
- Mặt D định vị khử 1 bậc tự do : tịnh tiến oy.
5.4 Biện luận về chọn máy
- Gia công lỗ ϕ12 ta chọn máy khoan cần 2A55 với các thông số: (tra bảng trang 220 sách chế độ cách gia công cơ khí )
+ Đường kính lớn nhất khi khoan thép (max) : 50mm
+ Công suất đầu khoan :4.5 KW
+ Công suất nâng xà ngang:1.7kW
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-225-300-375-475-600-950-1180-1500-1700.
+ Bước tiến 1 vòng quay trục chính(mm/v):0.05-0.07-0.1-0.14-0.2-0.28-0.4-0.56-0.79-1.15-1.54-2.2.
+ Moment xoắn lớn nhất 75KGm- Lực dọc trục lớn nhất 2000KG
5.5 Biện luận về chọn dao:
Gia công lỗ ϕ12 ta chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn loại ngắn(tra bảng 4-40 trang 320 Sách Sổ tay CNCTM 1)
- : Với d=12mm,L=150mm,l=100mm.
5.6Đồ gá: chuyên dùng
6./NGUYÊN CÔNG VI: Khoan,doa 2 lỗ Æ6+0,03
..............................................
Ta có : =1.
123 KG
Lực hướng kính : KG
- Theo bảng (11-1)trang 19 sách chế độ cắt gia công cơ khí :
Ta có : =54 ; =0,9 ;=0,7 ;=0
- Tra bảng (15-1)/22 sách chế độ cắt gia công cơ khí :
Ta có : =1.
= 68 KG
Lực dọc trục : KG
- Theo bảng (11-1)trang 19 sách chế độ cắt gia công cơ khí :
Ta có : =46 ; =0 ;=0,4 ;=0
- Tra bảng (15-1)/22 sách chế độ cắt gia công cơ khí :
Ta có : =1.
=28,4 KG
9./ Tính lực kẹp.
Lực kẹp thỏa mãn pt:
W =
Với K = K1.K2.K3.K4.K5
K1 : hệ số đảm bảo K1 = 1,5
K2: hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công K2 = 1,2
K3: hệ số phụ thuộc vào sự va đập K3 = 1
K4: hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công K4 = 1,2
K5: hệ số phụ thuộc vào sự thay đổi của lực kẹp K5 = 1,3
=> K =1,5.1,2.1.1,2.1,3 = 2,808
Ta có : f : hệ số ma sát f= 0,1
P lực cắt : P = 28,4KG
d: đường kính dao d = 7mm
=> W = = 114 KG
10./ Tính bền các chi tiết đặt trưng của cơ cấu kẹp
Tính bền bu lông kẹp
d≥ C. trong đó : C = 1,4 đối với ren hệ mét cơ bản
: ứng suất kéo )
W: lực kẹp
=> d ≥ 1,4. = =1 mm
=> Vậy bu lông đủ bền.
11./ Hướng dẫn lắp điều chỉnh, tháo lắp đồ gá trên máy
Vì cơ cấu kẹp chặt của đồ gá đơn giản nên ta chỉ cần đặt chi tiết lên bảng đỡ vành khăn,mặt đáy được định vị trên 2 chốt đỡ đầu phẳng và mặt bên được định vị bởi chốt đỡ đầu cầu sau đó ta siết 2 mõ kẹp bằng đai ốc thông qua vòng đệm côn cầu để kẹp chặt chi tiết gia công.
Khi gia công xong chỉ cần tháo đai ốc ra và xoay 2 mõ kẹp về vị trí ban đầu và lấy chi tiết gia công ra khoải đồ gá.
PHẦN VII :KẾT LUẬN
----------**&**----------
Đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GỐI ĐỠ được thực hiện phân tích và lựa chọn. đều được thể hiện trên bản vẽ, kết cấu cũng như việc lựa chọn các chi tiết định vị và kẹp chặt đều dựa vào sổ tay công nghệ CTM và đồ gá gia công cơ ở các trường trung học chuyên nghiệp và Đại học trong cả nước viết .
Trong quá trình thực hiện đề tài này em đã cố gắng hết khả năng của bản thân đồng thời cùng với sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy VÕ VĂN CƯỜNG…..và quí thầy cô trong khoa CƠ KHÍ của Trường CĐKT CAO THẮNGvà các bạn nên đề tài đã hoàn toàn đúng thời gian qui định.
............................................
