THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CON TRƯỢT ĐHCN HN, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy CON TRƯỢT ĐHCN HN, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy CON TRƯỢT ĐHCN HN, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CON TRƯỢT ĐHCN HN

Từ vài chục năm gần đây nền KHKT của thế giới đã phát triển mạnh mẽ tạo ra những bước đột phá lớn trong tất cả các ngành như cơ khí, điện tử, công nghệ thông tin... nhưng đặc biẹt hơn cả là ngành cơ khí  vì nó là tiền đề đẻ phát triển những ngành khác.

Tuy nhiên ở Việt Nam thì chỉ từ những năm 90 trở lại đay chúng ta mới có thể phát triển mạnh ngành này, tuy nói là phát triển mạnh nhưng chúng ta vẫn có những hạn chế. Để thực hiện mục tiêu CNH _ HĐH đất nước chúng ta cần phải đẩy mạnh hơn nữa việc phát triển ngành then chốt này để làm tiền đề phát triển những ngành khác.

Trong ngành cơ khí được chia ra làm nhiều thành phần nhỏ, trong đó có ngành CNCTM, đây là một thành phần quan trọng của ngành cơ khí, nó chính là bước đầu tiên để chế tạo một sản phẩm cơ khí. Bởi vậy việc phát triển, đổi mới và hiện đại hoá ngành này cũng là việc quan trọng trong quá trình phát triển ngành cơ khí của chúng ta.

Trong quá trình học tập tại trường SV ngành CTM luôn có những đồ án môn học làm nền tảng để đảm bảo mọi người sẽ hoàn thành tốt Đồ án Tốt Nghiệp của mình. Trong nhiệm vụ đồ án môn học CN _ CTM mà em đảm nhận là đề ra giải pháp và thiết kế quy trình Công Nghệ gia công chi tiết Con Trượt của bộ căng đai.

Trong quá trình thực hiện đề tài thiết kế quy trình Công Nghệ gia công chi tiết con trượt, do trình độ và tính thực tế chưa nhiều nên chúng em sẽ có những sai sót, kính mong các thầy chỉ bảo thêm cho chúng em để chúng em có thêm kinh nghiệm cho đồ án tót nghiệp sau này cũng như sau khi đã rời khỏi nhà trường.

CHƯƠNG I

GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NGÀNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

    

     Ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các máy móc, thiết bị cho tất cả mọi ngành trong nền kinh tế quốc dân. Có thể nói rằng không có ngành chế tạo máy thì không tồn tại các ngành công nghiệp khác. Vì vậy việc phát triển khoa học kỹ thuật trong lĩnh vực công nghệ chế tạo máy có ý nghĩa hàng đầu nhằm thiết kế, hoàn thiện và vận dụng các phương pháp chế tạo, tổ chức và điều khiển quá trình sản xuất đạt hiệu quả kinh tế cao nhất.

Bất kể một sản phẩm nào cũng được hình thành như sau: Căn cứ vào yêu cầu sử dụng, thiết kế ra nguyên lý của thiết bị, từ đó thiết kế ra kết cầu thực sau đó là chế tạo thử để kiểm nghiệm kết cấu và sửa đổi hoàn thiện rồi mới đưa vào sản xuất hàng loạt. Nhiệm vụ của nhà thiết kế là phải thiết kế ra những thiết bị đảm bảo phù hợp với yêu cầu sử dụng, còn nhà công nghệ thì căn cứ vào kết cầu đã thiết kế để chuẩn bị qua trình sản xuất. Nhưng giữa thiết kế và chế tạo có mối quan hệ chặt chẽ. Nhà thiết kế khi nghĩ tớiyêu cầu sử dụng của thiết bị đồng thời cũng phải nghĩ đến những vấn đề công nghệ để sản xuất ra chúng.Vì vậy nhà thiết kế cũng phải nắm vững kiến thức về công nghệ chế tạo.

    Từ bản thiết kế kết cấu đến lúc cho ra sản phẩm là một quá trình phức tạp, chịu tác động của cả yếu tố chủ quan và yếu tố khách quan làm cho sản phẩm sau khi chế tạo có sai lệch so với bản thiết kế kết cấu.

     Công nghệ chế tạo máy là lĩnh vực khoa học kỹ thuật có nhiệm vụ nghiên cứu, thết kế và tổ chức thực hiện quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật trọng điều kiện sản xuất cụ thể.

Công nghệ chế tạo máy là môn liên hệ chặt chẽ giứa lý thuyết và thực tiễn sản xuất. Nó được tổng kết từ thực tiễn sản xuất, được trải qua nhiều lần kiểm nghiệm của sản xuất để không ngừng nâng cao trình độ kỹ thuật, rồi đem vào ứng dụng lại trong thực tế.

     Hiện nay, khuynh hướng tất yếu của chế tạo máy là tự động hóa và điều kiển quá trình công nghệ qua việc điện tử hóa và sử dụng máy vi tính từ khâu chuẩn bị sản xuất tới khi sản phẩm ra xưởng.

     Để làm công nghệ được tốt cần có sự hiểu biết sâu rộng về các môn học như: Sức bền vật liệu, nguyên lý máy, máy cắt, nguyên lý cắt các môn học tính toán và thiết kế đồ gá, thiêt kế nhà máy cơ khí

CHƯƠNGII

PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I/. PHÂN TÍCH CHI TIẾT

a/. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

          Chi tiết “con trượt” di động dọc trục dọc theo sống trượt của đế “1” nờ nó có I lỗ ren V10x1,5 để vặn vào trục dẫn IX. Khi trục IX quay ngược chiều kim đồng hồ thì con trượt sẽ tiến về bên phải, đây cũng là chức năng chính của chi tiết con trượt trong bộ căng đai.

b/. Phân tích tính công nghệ và yêu cầu kĩ thuật trong kết cấu của chi tiết.

Nhìn chung tính công nghệ của chi tiết này không phức tạp. Đây là chi tiết có kết cấu đơn giảncó thể gia công dược bằng các dụng cụ cắt thông thường, phôi dễ chế tạo, các nguyên công chủ yếu gia công trên máy tiện hoặc máy phay. Tuy nhiên ở một số bề mặt cần gia công chính xác như bề mặt A, là mặt đáy do là bề mặt làm việc chính lên yêu cầu độ chính xác và độ nhẵn bóng cao. Bề mặt lỗ Æ22 cũng càn gia công với độ chính xác cao, nó được gia công đảm bảo độ song song của đường tâm lỗ Æ22 với mặt A <= 0,05, và đạt độ nhám là R_z20. các bề mặt D, E, C thì chỉ cần gia công bán tinh không cần đạt độ chính xác cao. Còn các bề mặt khác không cần gia công.

II/. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1/ Mục đích của việc xác định dạng sản xuất:

     Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất lớn đến quá trình thiết kếqua trình công nghệ, nó góp phần quan trọng trong việc tính toán chit tiêu kinh tế kỹ thuật cụ thể: nếu như dạng sản xuất là đơn chiếc thì ta có thể tập trung nguyên công, dùng đồ gá vạn năng thay cho đồ gá chuyên dùng như vậy sẽ giảm được chi phí gia công. Còn nếu như dạng sản xuất là hàng khối thì ta phải phân tán nguyên công, sử dụng các loại đồ gá chuyên dùng { Mỗi nguyên công chỉ có một bước công nghệ }. Làm như vậy thì sẽ tăng được năng xuất gia công giảm giá thành sản phẩm.

2/ Xác định dạng sản xuất:

Dựa vào bảng sau:

Bảng phân loại dạng sản xuất

Dạng sản xuất	Q1- Trọng lượng chi tiết
	>200kg	4-200kg		<4kg
	Sản lượng hàng năm của chi tiết { chiếc }
Đơn chiếc Hàng loạt nhỏ Hàng loạt vừa Hàng loạt lớn Hàng khối	<5 5-100 100-300 300-1000 >1000		<10 10-200 200-500 500-1000 >1000	<100 100-500 500-50000 5000-50000 >50000

 

*Tính sản lượng của chi tiết:

Sản lượng của chi tiết được tính bằng công thức N=N₁m(1+)

          N₁: số chi tiết được sx trong một năm. N₁=3000

          M: số chi tiết trong một sp. m=1

     : số chi tiết được chế tạo thêm. =6

N=30001(1+) =3180    

*Tính khối lượng:

Tính  (kg)   Với V: thể tích chi  tiết

                                    : Khối lượng riêng của thép

                              =6,8¸7,4 Kg/dm³

Ta tính V: ta lấy thể tích khối đặc trừ đi các phần cắt bỏ

V = V₁+V₃+V₄-(V₂+V₅)

_ V₁: Là thể tích của khối trụ Æ20

          V₁=PR²L

    =3,1410²23

    =7722(mm³)

_ V₂: Là thể tích của lỗ Æ10

          V₂=PR²L

              =3,145²20

              =1750(mm³)

_ V₃: là thể tích của khối  hộp nhỏ ở trên đáng lẽ nó phải trừ đi thể tích của lỗ để tra mỡ nhưng vì thể tích của lỗ này nhỏ nen có thể bỏ qua .

V₃ =abh

     = 8.20.24

     = 3840(mm³)

_V₄: là thể tích của khối hộp

          V₄=abh

              =353050

              =52500

_ V₅: Là thể tích của lỗ Æ22

          V₅=PR²L

              =3,1411²50

              =18997

Vậy V=7722+3840+52500-(1750+18997)

           =43335(mm³)=0.043335(dm³)

Vậy khối lượng của chi tiết là: Q=0.0433357,4

                                                 =0,32(Kg)

Căn cứ vào bảng trên ta thấy chi tiết được sx theo dạng sx hàng loạt vừa.

         

Chương III: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI .

I. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

1. Phương pháp chế tạo phôi:

_ Chi tiết “con trượt” được làm bằng vật liệu gang xám  Gang 15-32 nên ta có thể chọ phương pháp đúc là hợp lý nhất. Trong phương án đúc có đúc bằng cát mẫu gỗ, đúc bằng khuôn kim loại, đúc bằng khuôn mẫu chảy.

_  Đặc điểm của từng phương pháp đúc

a). đúc khuôn cát mẫu gỗ  được áp dụng đối với những chi tiết có khối lượng từ nhỏ đến lớn, dạng sản xuất loạt nhỏ và vừa , sản lượng hàng năm không lớn. Với những phương pháp này để đảm  bảo cho độ chính xác cao cho phôi đúc sau thì mẫu gỗ thì phải được chế tạo chính xác. Để có thể khắc phục bề mặt , năng xuất ta có thể làm khuôn máy .

b).Đúc khuôn bằng kim loại : Đặc điểm của phương pháp này  là lượng dư gia công ít, tiết kiệm nguyên vật liệu, phôi đúc có độ chính  xác cao. Tuy nhiên về mặt giá thành chế tạo do đó chỉ thích hợp với sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối .

c). Đúc bằng khuôn mẫu chảy : Đặc điểm của khuôn này là khuôn có độ chính xác cao. Lượng dư nhỏ cho những bề mặt lhông cần gia công nhưng giá thành chế tạo lhuôn cao nên phương pháp này chỉ dùng cho các chi tiết có hình dáng nhỏ và phức tạp.

KL

          Từ 3 phương án trên, dựa vào kết cấu, dạng sản xuất và tính kinh tế thì ta chọn phương pháp chế tạo phôi bằng cắt mẫu gỗ . khuôn làm bằng máy là hợp lý.

2. Xác định lượng dư gia công

_ Việc xác định lượng dư gia công cho bề mặt lầ một khâu quan trọng cho việc tính toán thiết kế. Xác định lượng dư hợp lý thì xẽ tiết kiệm được vật liệu, giảm thời gian gia công chi tiết dẫn đến gảim giá thành sản phẩm len có ý nghĩa kinh tế quan trọng trong việc thiết kế

_ Xác định lượng dư gia công bằng phương pháp tra bản vì kinh nghiệm sản xuất chưa có nên ta chỉ tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

Ở đây nên chọn bề mặt chính để tính lượng dư 

_ Vật liệu  Gang 15-32 bề mặt A không đối xứng lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức

          Z_min  = (R_z  + h)_i-1 + Då_i—1 + x_i

(Công thức 3-1 trang 226 Sổ tay CNCTM tập 1)

trong đó :

          Rz_i-1  độ nhấp nhô  do bước N/C sát trước để lại

          h_i-1 độ sâu của lớp hư hỏng bề mặt do bước N/C sát trước để lại

          Då_i—1  Tổng sai lệch vị trí không gian do bước N/C sát trước                               để lại

          x_i    sai số gá dặt chi tiết ở bước Công Nghệ đang thực hiện

+ chi tiết được đúc với vật liệu là gang xám với khuôn làm bằng máy mẫu gỗ thì ta dựa vào bảng 3-65 (sổ tay CNCTM)tìm được

R_z + h = 600 (mm)

+ sai lệch không gian tổng cộng :

• độ công vênh của phôi :

S_c= 0,3 ¸ 1,5  (bảng 3-67 sổ tay  CNCTM)

• Độ song song của mặt phẳng

S_ph =1/2 dung sai kích thước

Chọn S_c =1,5; S= 1/2 .0,1  =0,05; S_x= 0,02(mm) 

Như vậy sai lệch không gian tổng cộng :

     Då_i—1 =       1,5² + 0,05² + 0,02²     = 1,5 (mm)

Do ta chọn chuẩn công nghệ º chuẩn định vị nên x_i    = 0

Vậy lượng dư gia công

Zb_min=0,06+1,5

        =2,1(mm)

bảng 3 – 95 (STCNCTM_II) lượng dư cho mặt này là 2,5(mm).

3/. Xác định kích thước của phôi và vẽ bản vẽ chi tiết lồng phôi

_ Lư­ợng dư cho mặt A theo tính toán là 2.1mm chọn 2,5mm:Bảng 3-95 (STCNCTM_II). Sai lệch cho phép là  0.5mm (bảng 3_3 STCNCTM), mặt C cũng lấy lư­ợng ­ Zb_min = 2.5 Bảng 3-95 (STCNCTM_II).

_ Mặt lỗ Æ22 có lư­ợng dư­ lớn hơn do là mặt tròn xoay, lấy lượng dư­ là 3mm(một phía).

_ Mặt trụ Æ20 là bề mặt không làm việc và không q­an trọng cho việc định vị, hay nói cách khác thì ta lấy lư­ợng d­ư của mặt này bằng 0 tức là ta không gia công mặt này sau­ khi đúc.

_ Cũng tư­ơng tự, mặt B và đối diện mặt B (mặt bên) cũng không tham gia vào việc dịnh vị cũng như­ không phải là bề mặt làm việc, lên ta cũng lấy lư­ợng dư bằng 0.

_ Mặt D, E lấy l­ượng bằng: Zb_min = 3,5. Bảng 3-95(STCNCTM_II)

CHƯƠNG III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

I/.. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI GIA CÔNG .

Vì đây là chi tiết sản xuất theo dạng sản xuất hàng loạt vừa, quy trình công nghệ sẽ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công.

II/.. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT “CON TRƯỢT”

I.NGUYÊN CÔNG I ĐÚC PHÔI

1/ Sơ đồ nguyên công: Hình vẽ

 Dùng phương pháp tạo phôi là phương pháp đúc bằng khuân cát mẫu gỗ. Phương pháp này phù hợp với kết cấu của chi tiết và điều kiện gia công trên các máy truyền thống.

_ Phải đảm bảo phân phối lượng dư cần thiết đê gia công đạt yêu cầu kỹ thuật.

2/ Yêu cầu kỹ thuật của phôi:

-Phôi đúc không dạn nứt, không cong vênh, không có rỗ khí quá lớn, không chai cứng bề mặt.

-Đảm bảo khích thước bản vẽ.

-Đúc xong được ủ để làm giảm chai cứng bề mặt, làm sạch bề mặt và mài ba via trước khi gia công.

II/ NGUYÊN CÔNG II: PHAY MẶT ĐÁY MẶT F

1/ Sơ đồ nguyên công: hình vẽ

Phay mặt đáy	BK6	50	4	6H13	2,5	0,1	1500	235,5	2,3
Bước công nghệ	Vật liệu	Đường kính	Số răng
	Dao			Máy	t(mm)	S(mm/r)	n(v/p)	V(m/p)	T(phút)

2/ Phân tích nguyên công:

-Phay mặt đáy để làm chuẩn cho các nguyên công sau.

-Sơ đồ định vị như hình vẽ.

-Chọn máy phay đứng 6H13.

-Chọn dao: Dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp tròn D = 50 ( mm ), số răng Z=5,

                                                                            L=156mm

                                                 Vật liệu: BK6

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 1/50.

-Bậc thợ: 3/7.

3/ Chế độ cắt:

Ta chỉ cần tính chế độ cắt cho phay thô còn phay tinh thì V_cắt , n tương tự. Chỉ có khác phay thô ở lượng chạy dao, khi phay tinh thì lượng chạy dao nhỏ hơn

A/. Đối với phay mặt F:

a/Chiều sâu cắt: t = 2,5 ( mm )

b/Bước tiến dao S(mm/răng).

          S_z=S/2

Bảng 5 – 34 (STCNCTM_II) S=0,24

                                         S_z=0,24/2=0,12(mm/răng).

c/ Tốc độ cắt:

Tốc độ cắt được tính theo công thức:

          V=

          T: chu kỳ bền của dao. Bảng 5 – 40 (STCNCTM_II) tra được

              T=120phút                  

          K_V: hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt. K_V=K_MV K_nv K_uv

              K_MV: hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công tra bảng

                        5 – 1, 5 – 2 (STCNCTM_II) .

                   k_MV= Gang xám HB=190,

                                      nv=1,25 bảng 5 – 5 (STCNCTM_II)

              K_nv: hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt của phôi bảng 5 – 5

                   (STCNCTM_II) chọn K_nv=0,5

              K_uv: hệ số phụ thuộc vật liệu của dc cắt.bảng 5 – 6

                   (STCNCTM_II) chọn K_uv=1

• K_v=10,51=0,5

          Hệ số C_v, m, x, y, u, p, q bảng 5 – 39 (STCNCTM_II)

Cv	m	x	y	u	p	q
445	0,32	0,15	0,35	0,2	-	0,2

 

               

 

 

V_t= =88,02(m/p)

Tính n:

              n===560(v/p) Đối chiếu với thuyết minh thư máy chọn n=475(v/p).

              Vậy V_thực===74,575(m/p).

d/ Tính lực cắt P_z

theo công thức: P_z=(kg)

Z: số răng của dao, Z=5

N: số vòng quay của dao, n=475(v/p)

theo bảng 5 – 41 STCNCTM

Cp	w	x	y	u		q
12,5	0,13	0,85	0,75	1		1

 

                                                 

 

 

Theo bảng 12-1 CĐCGCCK

K_MP= Gang xám HB=190,

                    np=1 bảng 13 – 1 (CĐCGCCK)

Þ Kp=1

thay vào công thức trên ta được:

Vậy P_z===1,47(Kg)

e/ Tính công suất cắt:

          N= ==0,14Kw

          So sánh thuyết minh thư của máy:

                                                          Thấy: N<N_m.

                                                                   0,14<10.0,75=7,5

Vậy máy làm việc được theo tính toán      

Tính thời gian chạy máy:

T==

III/ NGUYÊN CÔNG III: PHAY MẶT B VÀ ĐỐI DIỆN MẶT B

1/ Sơ đồ nguyên công: hình vẽ

Phay	BK6	50	4	6H13	2,5	0,24	75	29,4375	2,3
Bước công nghệ	Vật liệu	Đường kính	Số răng
	Dao			Máy	t(mm)	S(mm/r)	n(v/p)	V(m/p)	T(phút)

2/ Phân tích nguyên công:

-Phay mặt B để làm mặt định vị cho các nguyên công sau.

-Sơ đồ định vị như hình vẽ.

-Chọn máy phay đứng 6H13.

-Chọn dao: Dao phay mặt đầu D = 125 ( mm ), số răng Z=10

                                                 Vật liệu: BK6

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 1/50.

-Bậc thợ: 3/7.

3/ Chế độ cắt:

Ta chỉ cần tính chế độ cắt cho phay thô còn phay tinh thì V_cắt , n tương tự. Chỉ có khác phay thô ở lượng chạy dao, khi phay tinh thì lượng chạy dao nhỏ hơn

a/Chiều sâu cắt: t = 2,5 ( mm )

b/Bước tiến dao S(mm/răng).

          Bảng 5 – 33 (STCNCTM_II) S=0,24 (mm/răng).

c/ Tốc độ cắt:

Tốc độ cắt được tính theo công thức:

          V=

          T: chu kỳ bền của dao. Bảng 5 – 40 (STCNCTM_II) tra được

              T=120phút                  

          K_V: hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt. K_V=K_MV  K_nv  K_uv

              K_MV: hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công tra bảng

                        5 – 1, 5 – 2 (STCNCTM_II) .

                   k_MV=  Gang xám HB=190,

                                      nv=1,25 bảng 5 – 5 (STCNCTM_II)

              K_nv: hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt của phôi bảng 5 – 5

                   (STCNCTM_II) chọn K_nv=0,5

              K_uv: hệ số phụ thuộc vật liệu của dc cắt.bảng 5 – 6

..................................................

2/ Phân tích nguyên công:

* Nội dung:

• Kiểm tra độ song song của đư­ờng tâm lỗ f22± 0,05và f20^+0.033 với mặt đáy.

* Định vị:

-Dùng bàn máp

* Dụng cụ kiểm tra:

• Đồng hồ so.
• Trục chuẩn có đ­ờng kính lắp khít các lỗ.

 

3/ Kiểm tra:

• Kiểm tra độ vuông góc của đư­ờng tâm lỗ f202±0.05 với mặt đáy: Đặt chi tiết lên bàn máp ( Đáy chi tiết nằm trên mặt phẳng bàn máp ). Dùng trục kiểm lắp ghép vào lỗ f22±0.05 , dùng đồng hồ so di tr­ợt theo phư­ơng song song với đư­ờng tâm của trục kiểm, giá trị thể hiện trên đồng hồ so chính là sai lệch cần kiểm tra.
• Tư­ơng tự kiểm tra cho lỗ.

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ PHAY MẶT D VÀ KHOAN LỖ Æ 2, Æ 3, Æ 5 TRÊN MÁY PHAY 6H13

I.PHÂN TÍCH SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG:(hình vẽ)

-Dựa vào sơ đồ nguyên công ta thấy rằng mặt đáy định vị bằng phiến tì do đó hạn chế 3 bậc tự do ,mặt bên định vị bằng khối V do đó hạn chế 2 bậc tự do.Còn một bậc tự do là xoay quanh oz là chưa hạn chế nhưng  không ảnh hưởng đến định vị.

-Chi tiết hình hộp do đó kẹp chặt bằng vít kẹp là tốt nhất.

-Các lực tác dụng đó là lực cắt P_o trọng lượng G, mô men xoắn M_x.

II.CHỌN CHI TIẾT ĐỊNH VỊ:

Ở mặt đáy chọn phiến tì ,mặt bên dùng chốt tì cố định.

III.CHỌN CHI TIẾT DẪN HƯỚNG:

-ống dẫn thay thế nhanh.

-Phiến dẫn xoay.

IV.CHỌN CƠ CẤU KẸP CHẶT:

-vít kẹp.

-Vít kẹp trực tiếp.

-Tay quay Æ10 ,L=30mm.

V.TÍNH LỰC CẮT VÀ LỰC KẸP:

*Chọn chế độ cắt:Chế độ cắt cho khoét:

-Chiều sâu cắt: t = 0,425mm.

-Tốc độ cắt S=0,9 mm/vòng.

Vận tốc cắt : V=  

Bảng 5-28 sổ tay công nghệ chế tạo máy II có:C_v=10,5;q=o,3;y=0,65;m=0,4.

Bảng 5-1:kn=1;n_v=0,9;s_b=750Mpa Þ  K_mv=1.

Bảng 5-31: K_lv=1

• V= m/phút.
• N= vòng/phút.

Tra theo thuyết minh thư nguyên lí cắt:n_m=224 vòng/phút.

• V_tt=  v/phút

-Mô men xoắn và lực chiều trục:

+Mô men xoắn:M_x=10.C_m­.D^q.S^y.t^x.K_p=10.0,09.25,85².0,425^0,9.0,9^0,8.1=255,9(Nm)

*Tính lực kẹp:

-Xét khi trượt dọc lực gây trượt P_o,lực trọng lượng không ảnh hưởng đáng kể đến lực kẹp P do lực P vuông góc Với phương lực P_o và trọng lượng G.

-Chỉ có Mô men xoắn la ảnh hưởng đáng kể đến lực kẹp.

Do đó ta chỉ xét đến khả năng gây xoắn của mô men xoắn.

Ta có lực chống xoaylà Fms_.

M_x=2F_msR=2.54.F_ms

Với F_ms1=F_ms2=2N₁f=2^1/2.p.fÞP=M_x/(108.1,414.0,2)= M_x/30,5

M_x=10.C_m­.D^q.S^y.t^x.K_p=10.0,09.25,85².0,425^0,9.0,9^0,8.1=255,9(Nm)

ÞP=255,9/30,5=8,4(N)Þ P_tt=8,4.K=8,4.2.1,2.1,5.1,5.1,3.1,2.1,5=47,1 (N).

Vậy chọn vít M16 tiêu chuẩn đẻ kẹp chặt.

6.TÍNH SAI SỐ CHẾ TẠO:

           ồ_ct=1/3ọ=0,1/3=0,03.

7.KẾT CẤU ĐỒ GÁ:

8.BẢN VẼ THÂN ĐỒ GÁ:

9.NGUYÊN LÍ HOẠT ĐỘNG VÀ THAO TÁC KHI GÁ LẮP CHI TIẾT:

-Tháo: Vặn vít kẹp chặt ra ,vặn Vít hãm bạc dẫn,vặn vít hãm phiến dẫn ra  rồi xoay phiến dẫn .Lờy chi tiết theo phương thẳng đứng.

-Lắp:Làm ngược lai các thao tác trên.

.........................................

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK