MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG............................................................................................................. 6

1.1. PHÂN TÍCH CÔNG DỤNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CTGC................................................................. 6

1.2. PHÂN TÍCH VẬT LIỆU CHẾ TẠO CTGC................................................................................................................. 6

1.3. PHÂN TÍCH KẾT CẤU, HÌNH DẠNG CTGC........................................................................................................... 6

1.4. PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA............................................................................................................................. 7

1.4.1. Độ chính xác về kích thước................................................................................................................................... 7

1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan............................................................................ 9

1.4.3. Chất lượng bề mặt................................................................................................................................................. 10

1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính............................................................................................................................................ 10

1.4.5. Kết luận................................................................................................................................................................... 10

1.5. XÁC ĐỊNH SẢN LƯỢNG NĂM................................................................................................................................. 10

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG...... 12

2.1. CHỌN PHÔI................................................................................................................................................................... 12

2.2. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.............................................................................................................................. 12

2.3. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ.............................................................................................................................................. 13

2.4. TÍNH HỆ SỐ SỬ DỤNG VẬT LIỆU.......................................................................................................................... 15

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.................................................................................................................. 16

3.1. MỤC ĐÍCH..................................................................................................................................................................... 16

3.2. NỘI DUNG...................................................................................................................................................................... 16

CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ................................................................................................. 17

4.1: NGUYÊN CÔNG I:CHUẨN BỊ PHÔI:...................................................................................................................... 17

4.2 NGUYÊN CÔNG II PHAY THÔ MẶT A ĐẠT KÍCH THƯỚC 95,50,175..................................................... 18

4.3 NGUYÊN CÔNG III: PHAY THÔ MẶT C, D ĐẠT KÍCH THƯỚC 800,15................................................... 21

4.4 NGUYÊN CÔNG IV: PHAY THÔ MẶT B ĐẠT KÍCH THƯỚC 90,50,175.................................................. 25

4.5 NGUYÊN CÔNG V: PHAY TINH MẶT A ĐẠT KÍCH THƯỚC 900,027...................................................... 28

4.6 NGUYÊN CÔNG VI: TIỆN THÔ, TIỆN TINH LỖ Ø26 ĐẠT KÍCH THƯỚC Ø. TIỆN THÔ TINH LỖ Ø30 ĐẠT KÍCH THƯỚC Ø............................................................................................................................................................... 32

4.6.1.bước 1:Tiện thô lỗ Ø29,5....................................................................................................................................... 33

4.6.2.bước 2:Tiện tinh lỗ Ø30......................................................................................................................................... 35

4.6.3. bước 3:Tiện thô lỗ Ø35,5...................................................................................................................................... 38

4.6.4.bước 4:Tiện tinh lỗ Ø36......................................................................................................................................... 41

4.7 NGUYÊN CÔNG VII: TIỆN THÔ LỖ Ø36 ĐẠT KÍCH THƯỚC Ø, TIỆN THÔ LỖ Ø30 ĐẠT KÍCH THƯỚC Ø, TIỆN THÔ LỖ Ø32 ĐẠT KÍCH THƯỚC Ø................................................................................................................. 44

4.7.1.bước 1:Tiện thô lỗ Ø42.......................................................................................................................................... 45

4.7.2.bước 2:Tiện thô lỗ Ø32.......................................................................................................................................... 47

4.7.3.bước 3:Tiện thô lỗ Ø25.......................................................................................................................................... 50

4.8 NGUYÊN CÔNG VIII: PHAY THÔ MẶT G ĐẠT KÍCH THƯỚC 590,15..................................................... 54

4.9 NGUYÊN CÔNG IX: KHOAN, VÁT MÉP, TARO M12.......................................................................................... 57

4.9.1.bước 1: Khoan lỗ Ø10,2 ....................................................................................................................................... 57

4.9.2. Bước 2 : Taro M12................................................................................................................................................ 60

4.10 NGUYÊN CÔNG X: KHOAN, VÁT MÉP Ø14........................................................................................................ 62

4.11 NGUYÊN CÔNG XI: TIỆN RÃNH THOÁT REN.................................................................................................. 66

4.12 NGUYÊN CÔNG XII: TARO M16............................................................................................................................ 70

4.13 NGUYÊN CÔNG XIII: KHOAN, VÁT MÉP VÀ TARO 4 LỖ M8...................................................................... 72

4.13.1.bước 1: Khoan 4 lỗ Ø6,8 .................................................................................................................................... 73

4.13.2. Bước 2 : Taro 4 lỗ M8........................................................................................................................................ 75

4.14 NGUYÊN CÔNG XIV: KHOAN, VÁT MÉP VÀ TARO M16.............................................................................. 77

4.14.1.bước 1: Khoan lỗ Ø14 ........................................................................................................................................ 78

4.14.2. Bước 2 : Taro M16.............................................................................................................................................. 81

4.15 NGUYÊN CÔNG XV: KHOAN, VÁT MÉP VÀ TARO M16................................................................................ 82

4.15.1.bước 1: Khoan lỗ Ø14 ........................................................................................................................................ 83

4.15.2. Bước 2 : Taro M16.............................................................................................................................................. 86

4.16 NGUYÊN CÔNG XVI: PHAY VÁT MÉP Ø44 ĐẠT KÍCH THƯỚC 1X.................................................. 87

4.17 NGUYÊN CÔNG XVII: KPHAY VÁT MÉP Ø44 ĐẠT KÍCH THƯỚC 1X.............................................. 91

4.18. NGUYÊN CÔNG XVII: KPHAY VÁT MÉP Ø44 ĐẠT KÍCH THƯỚC 1X............................................. 94

4.19. NGUYÊN CÔNG XVIII: TỔNG KIỂM TRA.......................................................................................................... 98

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ....................................................................................................................................... 101

5.1 ĐỒ GÁ PHAY TINH MẶT A..................................................................................................................................... 101

5.1.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:............................................................................................... 101

5.1.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt..................................................................................................................... 101

5.1.2.1. Định vị:............................................................................................................................................................... 101

5. 1.3 Chọn chi tiết, tính các sai số............................................................................................................................... 101
6. 1.3.1. Chi tiết định vị................................................................................................................................................... 101

5.1.4. Tính lực cắt của NC thiết kế đồ gá................................................................................................................... 102

5.1.5. Chọn cơ cấu kẹp:................................................................................................................................................ 103

5.1.6. Vẽ sơ đồ lực tác dụng, cân bằng lực................................................................................................................. 103

5.1.7 Tính lực kẹp:......................................................................................................................................................... 103

5. 1.8. Ưu khuyết điểm của đồ gá................................................................................................................................ 104

5.1.9. Hướng dẫn bảo quản đồ gá............................................................................................................................... 104

5.1.10. Hướng dẫn sử dụng đồ gá................................................................................................................................ 105

5.1.11 Một số chi tiết tiêu chuẩn ................................................................................................................................ 105

5.2 ĐỒ GÁ TIỆN RÃNH THOÁT REN........................................................................................................................... 106

5.2.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công :............................................................................................. 106

5.2.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt..................................................................................................................... 106

5.2.2.1. Định vị:............................................................................................................................................................... 106

5. 2.3. Chọn chi tiết, tính các sai số.............................................................................................................................. 106
6. 2.3.1. Chi tiết định vị................................................................................................................................................... 106

5.2.4. TÍNH LỰC CẮT CỦA NC THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.............................................................................................. 107

5.2.5. CHỌN CƠ CẤU KẸP:......................................................................................................................................... 107

5.2.6. Vẽ sơ đồ lực tác dụng, cân bằng lực................................................................................................................. 108

5.2.7 Tính lực kẹp:......................................................................................................................................................... 108

5. 2.8. Ưu khuyết điểm của đồ gá................................................................................................................................ 109

5.2.9.Hướng dẫn bảo quản đồ gá................................................................................................................................ 109

5.2.10. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:.............................................................................................................................. 110

5.2.11 Một số chi tiết tiêu chuẩn................................................................................................................................. 110

5.3 ĐỒ GÁ PHAY MẶT C, D............................................................................................................................................ 111

5.3.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:.............................................................................................. 111

5.3.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt 5.3.2.1. Định vị:....................................................................................... 111

5. 3.3. Chọn chi tiết định vị, tính các sai số................................................................................................................ 111

5.3.4. Tính lực cắt của NC thiết kế đồ gá................................................................................................................... 112

5.3.5. Chọn cơ cấu kẹp:................................................................................................................................................ 112

5.3.6. Vẽ sơ đồ lực tác dụng, cân bằng lực................................................................................................................. 113

5.3.7 Tính lực kẹp:......................................................................................................................................................... 113

5. 3.8. Ưu khuyết điểm của đồ gá................................................................................................................................ 114

5.3.9. Hướng dẫn bảo quản đồ gá............................................................................................................................... 114

5.3.10. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:.............................................................................................................................. 115

5.3.11. Một số chi tiết tiêu chuẩn:............................................................................................................................... 115

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN..................................................................................................................................................... 116

 

 

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. PHÂN TÍCH CÔNG DỤNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CTGC.

v     Công dụng:

Nắp điều chỉnh dầu dùng đề điều chỉnh lượng dầu truyền wa các ống dầu

v     Điều kiện làm việc:

Nắp điền chỉnh dầu làm việc trong môi trường dầu.

1.2. PHÂN TÍCH VẬT LIỆU CHẾ TẠO CTGC.

Nắp điều chỉnh dầu làm việc trong môi trường chiụ tải,  nên ta chọn vật liệu là gang xám .Vì gang xám có những tích chất phù hợp để gia công nắp điều chỉnh dầu. Đồng thời gang xám dễ gia công cơ khí và giá thành rẻ.

Theo TCVN gang xám có kí hiệu: GX

Thành phần của gang xám gồm:

+ ( 2,5 ÷ 3,5)% C.

+ ( 1,5 ÷ 3,0)% Si.

+ ( 0,5 ÷ 1,0)% Mn.

+ ( 0,1 ÷ 0,2)% P.

+ ( 0,1 ÷ 0,12)% S.

Với các tính chất nêu trên gang xám là phù hợp nhất. Theo điều kiện làm việc  của nắp điều chỉnh dầu ta sử dụng gang xám có ký hiệu: GX 15-32 có giới hạn bền kéo là 15kg/mm², có giới hạn bền uốn là 32kg/mm². Hầu hết cacbon trong gang xám ở dạng tự do, graphít có hình tấm, tính chảy loãng cao, dễ chế tạo đối với chi tiết này.

1.3. PHÂN TÍCH KẾT CẤU, HÌNH DẠNG CTGC.

Nắp điều chỉnh dầu là chi tiết dạng trụ, có hình dáng và kết cấu tương đối đơn giản. Chi tiết có các bề mặt đủ lớn để định vị và kẹp chặt.

Bề mặt làm việc chính của chi tiết là mặt lắp ghép nên trong quá trình gia công bề mặt này thì phải cần có độ chính xác cao. Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia công các mặt này cũng gặp không ít khó khăn.

Còn lại các bề mặt khác, lỗ, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.

1.4. PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA

1.4.1. Độ chính xác về kích thước

1.4.1.1. Dối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai:

• Kích thước 90±0,027

Tra bảng 1.4 trang 11 sách BTDSLG

Kích thước danh nghĩa : 90 mm

Sai lệch trên : es = + 0,027 và sai lệch dưới : ei = -0,027

Dung sai kích thước: IT = es - ei = 0,027 -(-0,027) 0 = 0,054 mm

Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác IT8

• Kích thước đường kính lỗ: Ø36^+0,025

Kích thước danh nghĩa : 36 mm

Tra bảng 1.4 trang 11 sách BTDSLG

Sai lệch trên : ES = + 0,025 và sai lệch dưới: EI = 0

Dung sai kích thước : IT = ES - EI = 0,025 - 0 = 0,025 mm

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác IT7

Miền dung sai kích thước lỗ H7: vậy Ø36^+0,025 Ø36H7

• Kích thước đường kính lỗ: Ø30^+0,021

Kích thước danh nghĩa : 30 mm

Tra bảng 1.4 trang 11 sách BTDSLG

Sai lệch trên : ES = + 0,021 và sai lệch dưới: EI = 0

Dung sai kích thước : IT = ES - EI = 0,021 - 0 = 0,021 mm

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác IT7

Miền dung sai kích thước lỗ H7: vậy Ø30^+0,021 Ø30H7

1.4.1.2. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai

vCác kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có CCX12

• Kích thước Ø42, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,25

Kích thước đầy đủ là Ø42±0,125

• Kích thước Ø32, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,25

Kích thước đầy đủ là Ø32±0,125

• Kích thước Ø14, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,18

Kích thước đầy đủ là Ø14±0,09

• Kích thước 3, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,1

Kích thước đầy đủ là 3±0,05

• Kích thước 35,5, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,25

Kích thước đầy đủ là 35,5±0,125

• Kích thước 51, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,3

Kích thước đầy đủ là 51±0,15

• Kích thước 18, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,18

Kích thước đầy đủ là 18±0,09

• Kích thước 15, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,18

Kích thước đầy đủ là 15±0,09

• Kích thước 1.5, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,1

Kích thước đầy đủ là 1,5±0,05

• Kích thước 33,5, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,25

Kích thước đầy đủ là 33,5±0,125

• Kích thước 80, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,3

Kích thước đầy đủ là 80±0,15

vCác kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 1 bề mặt gia công và 1 bề mặt không gia công nên có CCX14.

• Kích thước 25, CCX14. Theo STDSLG ta được T = 0,52

Kích thước đầy đủ là 25±0,26

• Kích thước 8, CCX14. Theo STDSLG ta được T = 0,36

Kích thước đầy đủ là 8±0,18

vCác kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt không gia công nên có CCX16.

• Kích thước 70, CCX16. Theo STDSLG ta được T = 1,9

Kích thước đầy đủ là 70±0,95

• Kích thước R2,5, CCX16. Theo STDSLG ta được T = 0,6

Kích thước đầy đủ là R2,5±0,3

• Kích thước R1, CCX16. Theo STDSLG ta được T = 0,6

Kích thước đầy đủ là R1±0,3

• Kích thước 33, CCX16. Theo STDSLG ta được T = 1,6

Kích thước đầy đủ là 33±0,8

• Kích thước R10, CCX16. Theo STDSLG ta được T = 0,9

Kích thước đầy đủ là R10±0,45

• Kích thước R130, CCX16. Theo STDSLG ta được T = 2,5

Kích thước đầy đủ là R130±1,25

• Kích thước R11, CCX16. Theo STDSLG ta được T = 1,1

Kích thước đầy đủ là R11±0,55

• Kích thước 53, CCX16. Theo STDSLG ta được T = 1,9

Kích thước đầy đủ là 53±0,95

• Kích thước 59, CCX16. Theo STDSLG ta được T = 1,9

Kích thước đầy đủ là 59±0,95

• Kích thước Ø44, CCX16. Theo STDSLG ta được T = 1,6

Kích thước đầy đủ là 44±0,8

1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.

- Độ phẳng của mặt A ≤ 0,02

- Độ vuông góc giữa tâm lỗ Ø36 so với mặt A ≤ 0.2

- Độ đồng tâm giữa lỗ Ø30 so với lỗ Ø36 ≤ 0,03

1.4.3. Chất lượng bề mặt

Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:

Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.

Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.

Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tùy thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá  nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.

Giải thích các ký hiệu:

-   Bề mặt lỗ Ø30, Ø36  mặt A có độ nhám: Ra0,8

-   Mặt đầu Ø44, Ø42, Ø32, Ø14 có độ nhám Rz40

-   Các mặt còn lại có độ nhám: Rz80

1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính

Do điều kiện làm việc nên chi tiết không có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện.

1.4.5. Kết luận

Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau:

-   Độ phẳng của mặt A ≤ 0,02

-   Độ vuông góc giữa tâm lỗ Ø36 so với mặt A ≤ 0.2

-   Độ đồng tâm giữa lỗ Ø30 so với lỗ Ø36 ≤ 0,03

-   Độ nhám Rz80; Rz40; Ra0,8

1.5. XÁC ĐỊNH SẢN LƯỢNG NĂM.

Khối lượng kiêng γ = 7,11kg/dm³

Khối lượng của chi tiết gia công là 2kg

Ta có m= v. γ => v =  = = 0,28dm³

Dạng sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết có khối lượng 2kg. Tra bảng 3.2 trang 173 sổ tay công nghệ chế tạo máy, GS.TS Trần Văn Địch. Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết là 3000 chiếc/năm.

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. CHỌN PHÔI

-   Vật liệu chế tạo chi tiết là GX15-32

-   Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-   Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.

-   Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.

ðDo đó ta chọn phôi đúc ,vật liệu GX 15-32

Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.

Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.

Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng hộp, có kết cấu đơn giản, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là GX15-32, ta thấy phôi đúc là phù hợp.

2.2. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

Để chế tạo phôi đúc ta có 5 phương pháp:

−    Đúc trong khuôn cát

−    Đúc trong khuôn kim loại

−    Đúc li tâm

−    Đúc áp lực

−    Đúc liên tục

Do chi tiết có hình dạng đơn giản, dạng sản xuất hàng loại vừa, điều kiện làm việc chịu tải trọng và vật liệu là GX 15-32 nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát là phù hợp nhất.

Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến. Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn). vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư lớn, nhưng khuôn cát có ưu điểm là tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn và giá thành khuôn thấp.

2.3. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ.

Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II

Tra bảng 5.7 trang 91 sách giáo trình công nghệ chế tạo máy

vKích thước lớn nhất là 90 mm

vLượng dư các bề mặt

-  Kích thước danh nghĩa : 90 mm

Có lượng dư là : Z_b= 3 ( ± 0,8 )

-  Kích thước danh nghĩa : 80 mm

Có lượng dư là : Z_bên = 3 ( ± 0,8 )

Tra bảng 5.12 trang 96 sách giáo trình công nghệ chế tạo máy

-  Kích thước danh nghĩa : Ø26

Có lượng dư là : Z_{bên  =}  4 ( ± 0,5 )

-  Các lỗ còn lại có đường kính < 30mm nên đúc đặc.

Bản vẽ lồng phôi:

Các vị trí lỗ còn lại đúc đặc

vYêu cầu kỹ thuật :

-      Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.

-      Phôi không bị rạn nứt.

-      Phôi không bị biến trắng.

2.4. TÍNH HỆ SỐ SỬ DỤNG VẬT LIỆU.

Ta có khối lượng CTGC là 2kg

-        Tích thể tích phôi: V_ph = 0,34dm³

-        Khối lượng riêng của vật liệu CTGC γ = 7,11 kg/dm³

-        Vậy khối lượng CTGC là:

M_ph=  γ.V_ph

M_ph  = 7,11.0,34= 2,42kg

vHệ số sử dụng vật liệu:

 = = 0.83

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. MỤC ĐÍCH.

      Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. NỘI DUNG.

Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

Chọn trình tự gia công các chi tiết.

(Đính kèm phiếu hướng dẫn công nghệ) A3

CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1: NGUYÊN CÔNG I:CHUẨN BỊ PHÔI:

Bước 1: Làm sạch phôi.

Bước 2: kiểm tra khuyết tật.

Bước 3: cắt bỏ bavia, đậu rót. Đậu ngót.

Bước 4: kiểm tra kích thước.

Bậc thợ: 2/7

 

4.2 NGUYÊN CÔNG II PHAY THÔ MẶT A ĐẠT KÍCH THƯỚC 95,50,175.

vChuẩn định vị:

Mặt trụ E: Định vị 4 bậc tự do.

Mặt D: Định vị 1 bậc tự do.

Mặt F: Định vị 1 bậc tự do.

vChọn máy: máy phay 6H12

vChọn dao:Tra bảng 4.79 trang 161 sách sổ tay dụng cụ cắt và dụng cụ phụ:

+ Dao phay mặt đầu răng gắn mảnh hợp kim cứng BK6:

D = 100, d = 32, h = 10, B = 50, Z = 8.

vChọn dụng cụ đo: thước cặp 1/20.

vChọn chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t = 2,5

- Lượng chạy dao:

Tra bảng 6-5 trang 124 sách chế độ cắt gia công cơ khí ta có:

S= (0,2-0,24)

Chọn S = 0,2

Tốc độ cắt:

+     Kiểu dao phay: dao phay mặt đầu.

+     Đường kính dao: D = 100

=> T = 180

Tra bảng 40-5 trang 138 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+      T = 180phút

+      D/Z = 100/8

+      Chiều sâu cắt: t= 2,5

+      Lượng chạy dao S_z = 0,2 mm/răng

x = 141 m/phút

Tra bảng 41-5 trang 139 sách chế độ cắt gia công cơ khí→HB của gang : 190          →K₁ =1

Tra bảng 42-5 trang 139 sách chế độ cắt gia công cơ khí → Tᶲ / TH = 1

 → K₂ = 1

Tra bảng 43-5 trang 139 sách chế độ cắt gia công cơ khí → BK6 → K₃ = 1

Tra bảng 44-5 trang 139 sách chế độ cắt gia công cơ khí → Không vỏ cứng           → K₄ = 1

Tra bảng 45-5 trang 139 sách chế độ cắt gia công cơ khí→ B/D = 0,7

→ K₅ = 1

Tra bảng 46-5 trang 139 sách chế độ cắt gia công cơ khí → 60 → K₆ = 1

 V = x. K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆ = 141. 1 = 141 m/phút.

 n == = 449 v/p

Tra thuyết minh máy trang 221 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 n_t = 375vòng/phút

­  Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_p = S_z.Z.n= 0,2. 8. 375 = 600 mm/phút

Tra thuyết minh máy trang 221 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 Sp= 600 mm/phút

=> S_z= =0,2 mm/răng

­  Lực cắt P_z :

, KG

Tra bảng 3-5 trang 123 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Kiểu dao phay : mặt đầu

+       HB của gang : 190

+       Vật liệu phần cắt của dụng cụ : hợp kim cứng

C_p         X_p         Y_p            U_p            q_p

54,5     0,9      0,74      1       0        1  

Tra bảng 12-1, 13-1 trang 21 sách chế độ cắt gia công cơ khí

n_p = 1

Thay vào công thức :KG

­  Công suất cắt:

N = =KW

So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

+       Chiều dài hành trình cắt : L = l + l₁ + l₂ = 70 + 3 + 7 = 80 mm

l=26 mm, l₁ = 3 mm, l₂ = = mm

+       Số lần cắt : i = 1

+       Lượng chạy dao : S = 0,2 mm/vòng

+       Số vòng quay : n = 475 vòng/phút

Bậc thợ: 2/7

4.3 NGUYÊN CÔNG III: PHAY THÔ MẶT C, D ĐẠT KÍCH THƯỚC 800,15.

vChuẩn định vị:

Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

Mép lỗ Ø26: Định vị 1 bậc tự do.

Mặt G: Định vị 1 bậc tự do.

vChọn máy: máy phay 6H82

vChọn dao:Tra bảng 4.77 trang 148 sách sổ tay dụng cụ cắt và dụng cụ phụ:

+ Dao phay đĩa:

D = 150, d = 50, B = 26, Z = 10.

vChọn dụng cụ đo: thước cặp 1/20.

vChọn chế độ cắt:

-   Chiều sâu cắt: t = 3

-   Lượng chạy dao:

Tra bảng 14-5 trang 129 sách chế độ cắt gia công cơ khí ta có:

S= (0,15-0,25)

Chọn S = 0,18

Tốc độ cắt:

+     Kiểu dao phay: dao phay đĩa.

+     Đường kính dao: D = 150

=> T = 120

Tra bảng 67-5 trang 152 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+      T = 120phút

............

5.1.7 Tính lực kẹp:

Xét theo phương P_z:

P_z = F_ms1 + F_ms2+G

ó P_z = w.f₁ + w.f₂ + G

Trong đó :  G = 2 kG.

-  f₁ hệ số ma sát giữa chi tiết định vị và chi tiết gia công.

-         f₁ = 0,10 ÷ 0,15 bề mặt đã qua gia công.

-         f₁ = 0,40 ÷ 0,70 bề mặt chưa qua gia công.

 f₂ hệ số ma sát giữa chi tiết kẹp chặt và chi tiết gia công.

-         f₂ = 0,10 ÷ 0,15 bề mặt đã qua gia công.

-         f₂ = 0,40 ÷ 0,70 bề mặt chưa qua gia công.

ó  49,7 = w.0,15 + w.0,15 + 2

ó w = 159KG

W_ct = KW

K = K_0.K_1. K_2. K_3. K_4. K₅ = 1,4.1,2.1,2 = 2

• Trong đó:

K0 = 1,4 là hề số đảm bảo

K₁ =  1 bề mặt đã qua gia công

K₂ =  1,2 khi phay

K₃ = 1 bề mặt gia công liên tục

K₄ = 1,2 dùng cơ cấu kẹp bằng sức người

K₅ = 1 khi định vị bình thường

ðW_ct = 159.2 = 318,4KG

ðTính đường kính bulong:

ðd = C   = 1,4  = 7,9 (mm). à Ta chọn bulong M10.

5.1.8. Ưu khuyết điểm của đồ gá

-     Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dể thay thế khi bị mòn.

-     Cơ cấu kẹp chặt gọn gàng, dễ thao tác khi gá đặt.

5.1.9. Hướng dẫn bảo quản đồ gá

-     Khi gá đặt sản phẩm phải cẩn thận tránh làm hư hỏng các chi tiết định vị. Lực kẹp vừa đủ, không quá lớn để tránh biến dạng chi tiết gia công.

-     Khi gia công xong phải lau chùi đồ gá và cất giữa cẩn thận.

5.1.10. Hướng dẫn sử dụng đồ gá

Khi gá chi tiết lên đồ gá:

Trước khi gá đặt chi tiết gia công, ta phải kiểm tra toàn bộ đồ gá:

Chi tiết được định vị bằng tấm đỡ vành khăn, 2 chốt đầu phẳng và một chốt đầu cầu.  đầu tiên ta quay tay quay(12) theo chiều kim đồng hồ thông qua trục ren (11) sẽ tác dụng lực lên miếng đệm(8) kẹp chặc chi tiết gia công. Sau khi kẹp chặc xong ta tiến hành gia công.

Khi gia công xong ,ta tháo chi tiết ra theo bước ngược lại khi lắp.

5.1.11 Một số chi tiết tiêu chuẩn .

5.1.11.1 Cữ so dao

5.1.11.2 Chốt đầu cầu

5.2 ĐỒ GÁ TIỆN RÃNH THOÁT REN

5.2.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công :

-     Ở đây là dạng sản xuất hàng loạt nên ta cần phải gá đặt nhanh chóng. Do đó, ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công V cũng như các nguyên công khác.

5.2.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt

5.2.2.1. Định vị:

-     Mặt A: Định vị 3 bậc tự do ( tịnh tiến theo phương OZ, xoay theo phương OX và xoay theo phương OY ).

-     Lỗ Ø30:  Định vị 2 bậc tự do ( tịnh tiến theo phương OX và tịnh tiến theo phương OY ).

5.2.2.2. Kẹp chặt:

-     Sử dụng cơ cấu kẹp liên động.

-     Lực kẹp hướng vào mặt định vị chính A, lực kẹp vuông góc với mặt phẳng A.

5.2.3. Chọn chi tiết, tính các sai số

5.2.3.1. Chi tiết định vị.

-     Bạc định vị.

5. 2.3.2. Tính các sai số .

v  Sai số chuẩn:

do chi tiết được định tâm nên không có sai số chuẩn

Do kích thước chiều dài có dung sai lớn nên không cần tính sai số chuẩn

v   Sai số mòn

=

Trong đó

= 0.18

N: Số lượng chi tiết gá đặt (N= 100-300)

"= 0.18x= 9(m) = 0.009 (mm)

v   Sai số điều chỉnh

Khi tính toán đồ gá có thể lấy= 10÷15 (m)

Chọn = 10 m= 0.01 (mm)

v   Sai số gá đặt

          = x= x 0.5= 0.1 (mm)

v   Sai số kẹp chặt

Tra sách đồ gá ga công cơ khí (T-P-B)/T/52 có:

y= xQs

= x180.1420.003

Chọn y= = 0.05

v   Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

    ===

=0,09(mm)

5.2.4. TÍNH LỰC CẮT CỦA NC THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

-     Xem phần chế độ cắt  lực cắt : P_z = 19,7 KG

5.2.5. CHỌN CƠ CẤU KẸP:

Chọn cơ cấu kẹp liên động

5.2.6. Vẽ sơ đồ lực tác dụng, cân bằng lực

5.2.7 Tính lực kẹp:

• Chi tiết không quay quanh trục:

Phương trình cân bằng lực với Pz:

Mà

=> 2.F_ms.d = K.P_z .8

 = 7KG

 = 35kg

Trong đó: : Momen do lực  gây ra (KGm)

                 f: Hệ số ma sát giữa chi tiết và đồ định vị (f=0,2)

                 a: Khoảng cách từ tâm mỏ khoan tới tâm lực kẹp (d=35 mm)

: Hệ số đảm bảo

: Hệ số phụ thuộc dạng bề mặt chi tiết

: Hệ số làm tăng lực cắt khi dao bị mòn

: Hê số làm tăng lực cắt khi gia công gián đoạn

: Hệ số tính đến sự thay đổi của lực kẹp

: Hệ số tính đến momen làm quay chi tiết

Vậy

Lực kẹp lên bulông:

 Kg

= 91KG

Chọn đường kính bulông khi có lực kẹp cần thiết:

 vậy chọn M6

Trong đó:

C=1,4 đối với ren hệ mét cơ bản

: Ứng suất kéo   d: Đường kính đỉnh ren

5.2.8. Ưu khuyết điểm của đồ gá

-     Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dể thay thế khi bị mòn.

-     Cơ cấu kẹp chặt gọn gàng, dễ thao tác khi gá đặt.

5.2.9.Hướng dẫn bảo quản đồ gá

Khi gá đặt sản phẩm phải cẩn thận tránh làm hư hỏng các chi tiết định vị. Lực kẹp vừa đủ, không quá lớn để tránh biến dạng chi tiết gia công.

-     Khi gia công xong phải lau chùi đồ gá và cất giữa cẩn thận.

5.2.10. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

Khi gá chi tiết lên đồ gá:

Trước khi gá đặt chi tiết gia công, ta phải kiểm tra toàn bộ đồ gá:

Chi tiết được định vị lên bạc định vị (17) khử 5 bậc tự do và được kẹp bằng cơ cấu kẹp liên động. Định vị chi tiết xong ta xoay mỏ kẹp (9) cùng chiều kim đồng hồ đến vị trị cần kẹp và tiến hành siết đai ốc (13), 2 mỏ kẹo của cơ cấu kẹp liên động kẹp đồng thời chi tiết. Khi tháo chi tiết ra ta tiến hành quá trình ngược lại.

5.2.11 Một số chi tiết tiêu chuẩn

5.2.11.1 Mâm trung gian

5.3 ĐỒ GÁ PHAY MẶT C, D

5.3.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:

-     Ở đây là dạng sản xuất hàng loạt nên ta cần phải gá đặt nhanh chóng. Do đó, ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công V cũng như các nguyên công khác.

5.3.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt 5.3.2.1. Định vị:

-     Mặt A: Định vị 3 bậc tự do ( tịnh tiến theo phương Oz, xoay theo phương Oy và xoay theo phương Ox ).

-     Mép lỗ Ø30:  Định vị 2 bậc tự do ( tịnh tiến theo phương Ox và tịnh tiến theo phương OY ).

-     Mặt G: Định vị 2 bậc tự do (xoay theo phương OZ)

5. 3.2.2. Kẹp chặt:

-     Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren.

-     Lực kẹp hướng vào mặt định vị chính A, lực kẹp vuông góc với mặt phẳng A .

5.3.3. Chọn chi tiết định vị, tính các sai số

5. 3.3.1. Chi tiết định vị.

-     Tấm đỡ vành khăn.

-     Chốt côn

-     Chốt đầu cầu.

5. 3.3.2. Tính các sai số .

v Sai số chuẩn:

 kích thước 85±0,15.

Do khoảng cách dao quyết định nên không có sai số chuẩn.

v   Sai số mòn

=

Trong đó

= 0.18

N: Số lượng chi tiết gá đặt (N= 100-300)

"= 0.18x= 9(m) = 0.009 (mm)

v   Sai số điều chỉnh

Khi tính toán đồ gá có thể lấy= 10÷15 (m)

Chọn = 10 m= 0.01 (mm)

v   Sai số gá đặt

          = x= x 0.5= 0.1 (mm)

v   Sai số kẹp chặt

Tra sách đồ gá ga công cơ khí (T-P-B)/T/52 có:

y= xQs

= x180.1420.003

Chọn y= = 0.05

v  Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

    ===

=0,09(mm)

5.3.4. Tính lực cắt của NC thiết kế đồ gá

Xem phần chế độ cắt  lực cắt : P_z = 37,95 KG

5.3.5. Chọn cơ cấu kẹp:

Chọn cơ cấu kẹp bằng ren

5.3.6. Vẽ sơ đồ lực tác dụng, cân bằng lực

5.3.7 Tính lực kẹp:

Xét theo phương P_z:

P_z = F_ms1 + F_ms2+G

ó P_z = w.f₁ + w.f₂ + G

Trong đó :  G = 2 kG.

           f₁ hệ số ma sát giữa chi tiết định vị và chi tiết gia công.

-         f₁ = 0,10 ÷ 0,15 bề mặt đã qua gia công.

-         f₁ = 0,40 ÷ 0,70 bề mặt chưa qua gia công.

 f₂ hệ số ma sát giữa chi tiết kẹp chặt và chi tiết gia công.

-         f₂ = 0,10 ÷ 0,15 bề mặt đã qua gia công.

-         f₂ = 0,40 ÷ 0,70 bề mặt chưa qua gia công.

ó  37,95 = w.0,15 + w.0,15 + 2

ó w = 119,8KG

W_ct = KW

K = K_0.K_1. K_2. K_3. K_4. K₅ = 1,4.1,2.1,2 = 2

• Trong đó:

K0 = 1,4 là hề số đảm bảo

K₁ =  1 bề mặt đã qua gia công

K₂ =  1,2 khi phay

K₃ = 1 bề mặt gia công liên tục

K₄ = 1,2 dùng cơ cấu kẹp bằng sức người

K₅ = 1 khi định vị bình thường

ðW_ct = 159.2 = 239,6KG

ðTính đường kính bulong:

ðd = C   = 1,4 = 6,8 (mm). à Ta chọn bulong M18.

5.3.8. Ưu khuyết điểm của đồ gá

-     Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dể thay thế khi bị mòn.

-     Cơ cấu kẹp chặt gọn gàng, dễ thao tác khi gá đặt.

5.3.9.Hướng dẫn bảo quản đồ gá

-     Khi gá đặt sản phẩm phải cẩn thận tránh làm hư hỏng các chi tiết định vị. Lực kẹp vừa đủ, không quá lớn để tránh biến dạng chi tiết gia công.

-     Khi gia công xong phải lau chùi đồ gá và cất giữa cẩn thận.

5.3.10. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

• Khi gá chi tiết lên đồ gá:

Trước khi gá đặt chi tiết gia công, ta phải kiểm tra toàn bộ đồ gá:

Chi tiết được định vị trên tấm đỡ vành khăn (8) khử 3 bậc tự do, chốt côn (9) khử 2 bậc tự do, chốt đầu cầu (19) khử 1 bậc tự do. Định vi chi tiết xong ta quay tay quay (14) theo chiều kim đồng hồ, thông qua trục ren sẽ tác dụng lên miếng đệm (11) kẹp chặc chi tiết, gia công xong ta tháo chi tiết ra theo trình tự ngược lại quá trình kẹp chặc.

5.3.11. Một số chi tiết tiêu chuẩn:

Cữ so dao:

Chốt đầu cầu:

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN

        Quy trình công nghệ gia công chi tiết nắp điều chỉnh dầu đã được thiết kế gồm 19 nguyên công cùng với trình tự công nghệ ở từng nguyên công. Và với quy trình này đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật cho chi tiết cần gia công.

Đồ gá ở mỗi nguyên công dễ sử dụng tuy thực sự chưa được tối ưu nhưng cũng đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật của từng nguyên công.