THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BA 3 TAI, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy BA 3 TAI, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy BA 3 TAI, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết BA 3 TAI
 

PHẦN I : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BA TAI

1. Chương I :

Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết BA TAI . và xác định dạng sản xuất

    I - Tìm hiểu tính năng làm việc của chi tiết

     Chi tiết ba tai thường được dùng trong các cơ cấu trung gian . Dùng để gạt các bộ bánh răng ăn khơp với nhau

   - Ba lỗ M10 nằm trên đường tròn cách tâm của thân chi tiết là 82 mm ba lỗ này lệch nhau góc 120⁰ .  Yêu cầu khoan và tarô ba lỗ ren này với độ chính xác cao về vị trí (cách đều tâm chi tiết  82 mm và lệch nhau góc 120⁰)

  -   Lỗ ễ25 và lỗ M8 , lỗ ễ25 có rãnh then là bề mặt làm việc chính ,  yêu cầu  đồng tâm với nhau và độ không song song với các lỗ M10 < 0.05 mm  và độ không vuông góc với mặt đáy < 0.05mm   Ta chọn dung sai cho lắp ghép H7 tương ứng với 0,015 và 0,025

  -  Theo những yêu cầu kỹ thuật về hình dáng hình học cũng như yêu cầu về mặt cơ tính, và điều kiện kinh tế nước nhà , ta chọn vật liệu để thiết kế chi tiết ba tai là gang xám (GX15-32) .

    Thành phần hoá học của gang xám (GX15-32).

C	Si	Mn	S	P
3á3,8	0,5á3	0,5á0,8	0,1á0,2	0,1á0,4

Còn lại là Fe và một số tạp chất khác .

II-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

 - Chi tiết ba tai được xếp vào loại chi tiết có độ phức tạp cao, đòi hỏi gia công với độ chính xác cao bởi khi làm việc chi tiết ở trạng thái động      .

  - Về kết cấu của chi tiết tương đối hợp lý, nên việc đặt lực kẹp và việc thiết kế đồ gá không gặp nhiều khó khăn . Các bề mặt đều có thể gia công được trên các máy vạn năng truyền thống ( tiện, phay, khoan ) nên có thể áp dụng sản suất tại các phân xưởng nhỏ không có các máy CNC hiện đại 

 - Các bề mặt để làm chuẩn định vị khi gia công được đảm bảo về diện tích dễ chọn bề mặt chuẩn .

 - Chi tiết có 4 lỗ phải khoan trên mặt trụ làm tăng độ phức tạp cũng như thời gian gia công ở nguyên công này cần chọn thợ có tay

nghề 3/7 để gia công cũng như kiểm tra .

 - Các lỗ M10  cách nhau góc 120⁰ nên khi gia công đòi hỏi phải có đầu phân độ hoặc phiến dẫn để chia các góc này .  Nên việc thiết kế đồ gá đầu phân độ là đơn giản đối với những cơ sở mà không có sẵn đầu phân độ .

III - Xác định dạng sản xuất

-  Để xác định được dạng sản xuất trước hết ta phảI xác định được khối lượng của chi tiết .

-  Khối lượng của chi tiết được xác định như sau

                                              Q = V. d (kg)

d = 6,8 kg/dm³ : là khối lượng riêng của gang xám

V : là thể tích của chi tiết ta có V = 0.5 dm³

Vởy ta có       Q = 6,8 x 0,5 = 3,35  kg

 

 

Dạng sản xuất	Trọng lượng của chi tiết Q
	> 200 Kg	4 ữ 200 Kg	< 4 Kg
	Sản lượng hàng năm của chi tiết N (chiếc)
Đơn chiếc Hàng loạt nhỏ Hàng loạt vừa Hàng loạt lớn Hàng khối	<  5 55 - 100 100 - 300 300 - 1000 > 1000	< 10 10 - 200 200 - 500 500 - 1000 > 5000	< 100 100 - 500 500 - 5000 5000 - 50000 > 50000

 

   =>  Căn cứ vào Q= 3,35 Kg  và N =  5000 chiếc trong một năm ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa .

Chương II :

 Xác định lượng dư gia công vàthiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

 I - Xác định lượng dư khi tiện mặt đầu ễ188^+0,05  

Bước gia công này được thực hiện trên máy tiện vạn năng 1K62 và chi tiết được gá trên mâm cặp ba chấu tự định tâm . Quá trình tiện được chia làm hai lần tiện thô và tinh :

  Theo bảng 9  (TKĐACNCTM) ta có

Theo bảng 3-65  (STCNCTM tập II)

 R_zi-1 = 600 (mm)

 T_i-1 = 600 (mm)

Sai lệch không gian tổng cộng của phôi được xác định theo công thức :

r_c = DK.D

Theo bảng 15 (TKĐACNCTM)

DK = 0,7  và D = 188

r_c = 0,7.188 = 132 (mm)

Giá trị r_CM được tính theo công thức :

Như vậy sai lệch không gian tổng cộng là :

Lượng dư gia công thô nhỏ nhất là:

Zmin = 600 + 600 + 315 = 1515 (mm)

           Theo bảng 9  (TKĐACNCTM) ta có

Bề mặt sau gia công thô nên theo bảng 13 (TKĐACNCTM)

 R_zi-1 = 600 (mm)

 T_i-1  = 600 (mm)

 với r_c = DK.D = 0,7 . 188 (mm)

r_CM  = 200 (mm)

          Lượng dư nhỏ nhất để gia công tinh là :

          Z_MIN = 50 + 50 + 244 = 344 (mm)   

Vậy tổng lượng nhỏ nhất là :

1515 + 344 = 1859 (mm)

 Tra lượng dư cho các bề mặt

Theo các bảng 3 – 114 , 3 – 115 , 3 – 116 (STCNCTM tập I) ta có lượng

dư của các bề mặt là :

• Các lỗ phải khoan và tarô ren để đặc
• Đường kính ngoài ễ32 và ễ40 và ễ48 lượng dư một phía là 2,5mm
• Lượng dư mỗi mặt đầu là 3mm 

  II )Bản vẽ lồng phôi và phân tích bản vẽ lồng phôi

Chương III:

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết ba tai

I -  Chọn phương án gia công cho các bề mặt

  - Yêu cầu kỹ thuật sau gia công khoảng cách hai mặt đáy là L = 72mm , độ song song hai bề mặt này yêu cầu cao ( nhỏ hơn hoặc bằng 0,05) . Các bề mặt này ta chọn phương án là tiện thô sau đó tiện tinh, gá đặt trên mâm cặp ba chấu ( chấu có thể đảo chiều thuận nghịch) tự định tâm trên máy tiện 1K62                                          

  -  Lỗ ễ25 ta khoan sau đó khoét và doa trên máy khoan đứng 2A135

  - Các lỗ ren còn lại : lỗ M8, 3 lỗ M10 lỗ M4 ta tiến hành khoan sau đó tarô trên máy khoan cần 2A55

II - Thứ tự các nguyên công

• Nguyên công 2  : Tiện mặt đầu và mặt trụ ngoài ễ32 và ễ48 , ễ128
• Nguyên công 1  :  Chế tạo phôi
• Nguyên công 3 :  Tiện mặt đầu và mặt trụ ngoài ễ40
• Nguyên công 4 :  Khoan lỗ ễ6 và khoan , khoét , doa lô ễ25
• Nguyên công 5 :   Khoan 3 lỗ F 8
• Nguyên công 6 :   Gia công rãnh then 4x34
• Nguyên công 7 :   Tiện côn
• Nguyên công 8 :    Phay mặt đầu của vấu
• Nguyên công 9 :    Khoan và tarô ren M4
• Nguyên công 10 : Tarô ren M8 và 3lỗ M10
• Nguyên công 11 : Kiểm tra độ vuông góc giữa tâm lỗ ễ25 với mặt đáy
• Nguyên công 12 : Kiểm tra độ đồng tâm giữa tâm lỗ ễ25 và mặt trụ ngoài.

III -  Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết ba tai

1). Nguyên công 1 : Đúc phôi

    Chi tiết ba tai được chế tạo bằng vật liệu là gang xám với hình dáng và kết cấu không quá phức tạp , dễ dàng chế tạo phôi bằng phương pháp đúc .

  - Đúc bằng khuân kim loại thì lượng dư nhỏ , độ chính xác cao nhưng chi phí cho giá thành chế tạo khuân cao nên chỉ phù hợp dạng sản xuất loạt lớn và khối , các chi tiết được chế tạo bởi những vật liệu đắt tiền .

  - Đúc bằng mẫu chảy thì cho ta độ chính xác cao lượng dư gia công nhỏ nhưng thời gian để chế tạo phôi rất lâu do đó giá thành cao . Nên chỉ thích hợp cho những chi tiết có độ phức tạp cao mà các phương pháp khác không thực hiện được .

- Đúc bằng khuân cát phương pháp này có thể dùng cho những chi tiết từ đơn giản đến phức tạp việc tạo khuân cũng như thời gian đúc ngắn nên giá thành sản phẩm rẻ .

  Với chi tiết ba tai được chế tạo bằng gang xám GX15-32, một năm sản xuất 5000 chiếc, ta chọn phương pháp đúc phôi bằng khuân cát . Để chi tiết đúc có hình dạng giống như bản vẽ chi tiết . Đầu tiên phải chế tạo lại chi tiết bằng mẫu gỗ , vật liệu phía ngoài khuân bằng cát ướt . Quá trình làm khuân được thực hiện như sau : Tạo phần dưới (khuân cái) của khuân bằng cách đưa mẫu gỗ vào để tạo khoảng không gian của chi tiết cần đúc . Phần trên của khuân (khuân đực) . Cuối cùng thực hiện đúc

 2) Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu và  mặt trụ ngoài ễ32 ;ễ48 ; ễ128

 a) Các bước gia công

  - Tiện mặt đầu

  - Tiện các mặt trụ ngoài ễ32 , ễ48 , ễ128

b) Định vị

  -  Mâm cặp 3 chấu tự định tâm

  - Số bậc tự do hạn chế là 5 bậc, mặt trụ kẹp hạn chế 2 bậc mặt đầu 3 bậc .

c) Kẹp chặt

  -  Bằng mâm cặp 3 chấu

  -  Cơ cấu kẹp : Kẹp bằng liên động học cơ khí, lực xiết vào tay đòn của chìa khoá qua bánh răng côn tới đĩa côn quay làm cho ba chấu tiến vào kẹp chặt chi tiết .

d) Máy

Chọn máy tiện 1K62

         Các thông số và khả năng công nghệ của máy

- Công suất động cơ    N = 10Kw

 - Hiệu suất máy           h = 0,75

 - Số cấp  tốc độ (n)       23 cấp

 - Lượng tiến dọc          0.07 đến 4.17

 - Lượng tiến ngang      0.035 đến 2.08

 - Lực cho phép của cơ cấu chạy dao Px = 360 Kg

e) Dao cắt : Dao tiện vai , dao tiện mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8

f) Dụng cụ kiểm tra  : Thước kẹp 1/20

g)Chế độ cắt nguyên công 2

Bước 1: Tiện mặt đầu.

Chiều sâu cắt

T = 2,5 (mm)

Lượng chạy dao

S = 1,05 (mm/vg) bảng 16  ( CĐC – Tập I)

Tốc độ cắt

Chọn T = 60 ( phút )

Theo bảng 1- 1 ( CĐC – Tập I )

C_v      X_v               Y_v                m

35     0,13      0,4          1

Với K_V = K_mv. K_nv . K_uv  = 1

Thay vào công thức ta có :

Số vòng quay một phút của trục chính :

Theo thuyết minh máy ta chọn : n_T  = 320 (vg/f )

Tính lực cắt :

Pz = 10 . C_p . t^x . S^y . Vⁿ . K_p

Theo bảng 5-32 (STCNCTM –Tập II)

Cp       x      y          n

92       1    0,75       0

Theo bảng 5-9 (STCNCTM –Tập II)  có :

với n = 1,25

Theo bảng 5-22 (STCNCTM –Tập II)  có :

 vậy Kp = 1

Thay vào công thức ta có :

 Pz = 10 . 92 . 2,5¹ . 1,05^0,75 . 30⁰ . 1 = 2385,7  ( Kg )

Công suất cắt :

Có  

• N < [N] Vậy máy làm việc an toàn

Thời gian chạy máy là  :

Theo bảng 27 ( TKĐACNCTM )

Trong đó L = D = 32 (mm)

Chọn L₁ = 2 (mm)      L₂ = 5 (mm)

Thay vào công thức ta có :

Bước2: Tiện trục f32

Chiều sâu cắt :

T = 2 (mm)

Bước tiến :

S = 1 (mm/vg ) theo bảng  5-12 ( STCNCTM - Tập II)

Tốc độ cắt :

Với T = 60 phút

Theo bảng 5 – 17 ( STCNCTM - Tập II)

Cv         x          y        m

243     0,15     0,4       0,2

Với K_V = K_mv. K_nv . K_uv

Theo bảng 5 -1  ( STCNCTM - Tập II)

 với n_v = 1,25  

Theo bảng 5 -2  ( STCNCTM - Tập II)

K_nv = 0,83

Theo bảng 5 - 6  ( STCNCTM - Tập II)

K_uv = 0,83   

• K_V = 0,83. 0,83 . 1 = 0,69  

Số vòng quay một phút trục chính :

Theo thuyết minh máy chọn :    n_T = 630 (v/f)

Vận tốc cắt thực tế :

Lực cắt :

Pz = 10 . C_p . t^x . S^y . Vⁿ . K_p

Theo bảng 5-23 ( STCNCTM – Tập II)

Cp       x      y          n

92      1   0,75     0

Theo bảng 5 – 9 (STCNCTM – Tập II)

   với n = 1,25

Theo bảng 5 - 11(STCNCTM – Tập II)

vậy Kp = 1,2

Thay vào công thức ta có:

P_z = 10 .92 . 1,5¹.1^0,75 . 62,8⁰ . 1,2 = 1656 ( Kg)

Công suất cắt gọt :

  Đối chiếu với công suất của máy Vậy máy làm việc đảm bảo an toàn .

Thời gian chạy máy cơ bản

Với T = 60 phút

Bước 3: Tiện mặt trụ ngoàI f48

Chiều sâu cắt :

T = 2 (mm)

Bước tiến :

S = 1 (mm/vg ) theo bảng  5-12 ( STCNCTM - Tập II)

Tốc độ cắt :

Với T = 60 phút

Theo bảng 5 – 17 ( STCNCTM - Tập II)

Cv         x          y        m

243     0,15     0,4       0,2

Với K_V = K_mv. K_nv . K_uv

Theo bảng 5 -1  ( STCNCTM - Tập II)

 với n_v = 1,25  

Theo bảng 5 -2  ( STCNCTM - Tập II)

K_nv = 0,83

Theo bảng 5 - 6  ( STCNCTM - Tập II)

K_uv = 0,83   

• K_V = 0,83. 0,83 . 1 = 0,69  

Thay vào công thức ta có :

Số vòng quay một phút trục chính

Theo thuyết minh máy chọn :    n_T = 500 (v/f)

Vận tốc cắt thực tế :

Lực cắt :

Pz = 10 . C_p . t^x . S^y . Vⁿ . K_p

Theo bảng 5-23 ( STCNCTM – Tập II)

Cp       x      y          n

92      1   0,75     0

Theo bảng 5 – 9 (STCNCTM – Tập II)

  với n = 1,25

Theo bảng 5 - 11(STCNCTM – Tập II)

 vậy Kp = 1,2

Thay vào công thức ta có:

P_z = 10 .92 . 1,5¹.1^0,75 . 62,8⁰ . 1,2 = 1656 ( Kg)

Công suất cắt gọt :

Có 

  Đối chiếu với công suất của máy   Vậy máy làm việc đảm bảo an toàn .

Thời gian chạy máy cơ bản

Bước 4: Tiện mặt trụ ngoàI f128

 Chiều sâu cắt :

T = 2 (mm)

Lượng cháy dao :

S = 1,9 (mm/vg) Theo bảng 16 ( TBCĐC – Tập – I)

Vận tốc cắt :

Vận tốc cắt được tính theo công thức :

Sách nguyên lý cắt

Theo bảng 1 – 1     C_v = 243        x_v = 0,15         T = 60  phút    y_v  = 0,4                                                           m = 0,2

Theo bảng  2 – 1        K_mv =  0,23   

Theo bảng  7 – 1        K_nv = 0,7

Theo bảng  8 – 1        K_uv = 1

Theo bảng  9 – 1        K_jv = 1          K_j1v = 1          K_qv = 1

Theo bảng 10 – 1       K_ov = 1  

Vậy K_v = 0,84      

Thay vào công thức ta có :

Tốc độ trục chính :

Theo thuyết minh máy chọn  n = 160(v/f)

Vận ttốc cắt thực tế :

Tính lực cắt :

Theo bảng 28 ( TBCĐC Tập – I )

 P_zb      K_mz      K_yz        K_jz        K_gz         K_lz        K_rz               K_hz

 

460     1          0,89    0,39      1           1             0,92       1

Thay vào công thức :

P_z =  460 . 1 . 0,89 . 0,39 . 1 . 1 . 0,92 . 1 =  146,89    (Kg)

Công suất tiêu thụ khi cắt :

Vậy so với công suất máy :

[N]  = N_m . h = 10 . 0,75 = 7,5 (Kw)

=> N < [N]   Vậy máy làm việc an toàn .

Thời gian chạy máy cơ bản :

Theo bảng 27 ( TKĐACNCTM )

L = 5(mm)      i  = 2

Thay vào công thức ta có :                                        

3) Nguyên công 3 : Tiện mặt đầu và mặt trụ ngoài ễ40

a) Các bước gia công

- Tiện mặt đầu 

- Tiện mặt trụ ngoài ễ40

 b) Định vị

  - Định vị :  Mâm cặp 3 chấu tự định tâm

 - Số bậc tự do hạn chế là 5 bậc

c) Kẹp chặt

- Vị trí : Như hình vẽ

d) Máy

Chọn máy tiện 1K62

         Các thông số và khả năng công nghệ của máy

- Công suất động cơ    N = 10Kw

 - Hiệu suất máy           h = 0,75

 - Số cấp  tốc độ (n)       23 cấp

 - Lượng tiến dọc          0.07 đến 4.17

 - Lượng tiến ngang      0.035 đến 2.08

 - Lực cho phép của cơ cấu chạy dao Px = 360 Kg

e) Dao cắt : Dao tiện vai , dao tiện mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8

f) Dụng cụ kiểm tra  : Thước kẹp 1/20

g ) Chế độ cắt nguyên công 3

* Bước 1 : Tiện mặt đầu

    Chiều sâu cắt  : t = 2 (mm)

Lượng chạy dao

S = 1,25 (mm/vg)  Theo bảng 16 (TBCĐC Tập – I)

Tốc độ cắt  Với   T = 60 phút

Theo bảng 1 – 1 (TBCĐC Tập – I)

C_v      x_v        y_v       m

35     0,15     0,4      1

Với K_v = K_mv . K_nv . K_uv = 1

Thay vào công thức ta có :

Tốc độ quay trục chính :  Theo thuyết minh máy chọn 

n_T = 160 (vg/ph)

Vận tốc cắt thực tế là  :

Lực cắt :

Theo bảng 5 - 23  ( STCNCTM Tập – II)

    Cp       x         y       n  

    92       1       0,75    

Theo bảng 5 - 9  ( STCNCTM Tập – II)   với n = 1,25

Theo bảng 5 - 22  ( STCNCTM Tập – II)  

Vậy Kp =  1

Thay vào công thức ta có :

Công suất cắt :

Vậy so với công suất máy :

[N]  = N_m . h = 10 . 0,75 = 7,5 (Kw)

=> N < [N]   Vậy máy làm việc an toàn

Thời gian gia công

*Bước 2 : Tiện mặt trụ ngoàI f40

Chiều sâu cắt :

T = 2 (mm)

Bước tiến :

S = 1 (mm/vg ) theo bảng  5-12 ( STCNCTM - Tập II)

Tốc độ cắt :

Với T = 60 phút

Theo bảng 5 – 17 ( STCNCTM - Tập II)

Cv         x          y        m

243     0,15     0,4       0,2

Với K_V = K_mv. K_nv . K_uv

Theo bảng 5 -1  ( STCNCTM - Tập II)

   với n_v = 1,25  

Theo bảng 5 -2  ( STCNCTM - Tập II)

K_nv = 0,83

Theo bảng 5 - 6  ( STCNCTM - Tập II)

K_uv = 0,83   

• K_V = 0,83. 0,83 . 1 = 0,69  

Thay vào công thức ta có :

Số vòng quay một phút trục chính :

Theo thuyết minh máy chọn :    n_T = 500 (v/f)

Vận tốc cắt thực tế :

Lực cắt :

Pz = 10 . C_p . t^x . S^y . Vⁿ . K_p

Theo bảng 5-23 ( STCNCTM – Tập II)

Cp       x      y          n

92      1   0,75     0

Theo bảng 5 – 9 (STCNCTM – Tập II)

     với n = 1,25

Theo bảng 5 - 11(STCNCTM – Tập II)

 4) Nguyên công 4 : Khoan  lỗ F 6; khoan , khoét , doa lỗ ễ25

a) Các bước gia công

  - Khoan  lỗ – ễ6

  - Khoan  lỗ – ễ24

  -  Khoét  lỗ – ễ24,5

  -  Doa lỗ ễ25

b) Định vị

  - Đồ định vị : Gá trên đồ gá chuyên dùng có phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do và hai chốt chông xoay.

 c) Kẹp chặt

- Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chuyên dùng

d) Máy

Chọn máy khoan đứng 2A125

        * Các thông số và khả năng công nghệ của máy :

- Công suất động cơ    N =  6Kw

 - Hiệu suất máy          h = 0,8

 - Số vòng quay trục chính (n)    68  100  140  195  275  400  530  750   1100  (vòng /phút)

 - Bước tiến (S)  0,11  0,15  0,20  0,32  0,43  0,57  0,72  0,96  1,22 1,60 (mm/v)

 - Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao của máy  P_MAX = 1600 (Kg)

e) Dao cắt : mũi khoan ruột gà thép gió có :

  D = 6 ;  D = 24  ; 

  Mũi khoét D = 24,5 , mũi doa D = 25

f) Dụng cụ kiểm tra  : Calíp đo lỗ , thước đo góc , thước cặp

g) Chế độ cắt

*Bước 1 : Khoan  ễ6

  + Chiều sâu cắt :

 T = D : 2 = 6: 2 = 3(mm)

  + Bước tiến :

Tra bảng X - 31 (STCNCTM tập II-III-IV)

S = 0,18 ¸ 0,22 (mm/vg)  Theo thuyết minh máy chọn S = 0, 2(mm/vg)

  + Tốc độ cắt V :

Tra bảng X - 34 (STCNCTM tập II-III-IV)

Cv          Zv           Xv      Yv          m

21,8      0,25          0         0,55     0,125

Trong điều kiện có dùng dung dịch tưới nguội .

Tra bảng X - 35 (STCNCTM tập II-III-IV)

Ta có tuổi bền dao cắt là : T = 60 (f)

Kv là hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt xét đến các điều kiện gia công khác nhau

         Kv = Kms . Knv . Klv . Kuv

 - Kmv là hệ số xét đến ảnh hưởng chất lượng vật liệu gia công đến tốc độ cắt

Tra bảng X - 36 (STCNCTM tập II-III-IV) ta có Kmv = 0,7

 - Knv là hệ số xét đến ảnh hưởng của trạng thái bề mặt phôi đến tốc độ cắt

Tra bảng 7 – 1 (CĐCGCCK)  ta có Knv = 0,55

 - Klv là hệ số xét đến ảnh hưởng chiều sâu lỗ khi gia công

Tra bảng X - 37 (STCNCTM tập II-III-IV) ta có Klv = 1

 - Kuv là hệ số xét đến ảnh hưởng phần cắt của dụng cụ cắt đến tốc độ cắt

Tra bảng 8 – 1 (CĐCGCCK)  ta có Kuv = 1

• Kv = 0,7 . 0,55 . 1 . 1 = 0,385

Thay số vào công thức :

  + Xác định mômen xoắn và lực chiều trục

 M = C_m . D^Zm . S^Ym . K_m  ( Kgm)

 P  = C_p . D^Zp . S^Yp . K_p      (Kg) 

Tra bảng X - 38 (STCNCTM tập II-III-IV)

Cm        Zm    Xm    Ym       Cp     Zp     Xp    Yp

0,02       2         1       0,8       43,3    1       1       0,8

Tra bảng 12 – 1 , 13 – 1 (CĐCGCCK)

Ta có

Thay số ta có :

M = 0,02 . 5,5² . 0,2^0,8 . 1,29 = 0,2  ( Kgm)

 P  = 43,3 . 5,5 . 0,2^0,8 . 1,29 =  84   (Kg)   

+ Số vòng quay trục chính một phút :

Theo thuyết minh máy ta chọn tốc độ khi khoan là : 530 ( vg/f)

Vận tốc cắt thực tế

  + Công suất cắt :

Đối chiếu với công suất cắt của máy theo thuyết minh máy : Máy làm việc an toàn .

   + Thời gian gia công cơ bản :

*Bước 2: Khoan ễ24

  + Chiều sâu cắt :

 t = D : 2 = 24:2 = 12(mm)

  + Bước tiến :

Tra bảng X - 31 (STCNCTM tập II-III-IV)

S = 0,7 ¸ 0,8 (mm/vg)  Theo thuyết minh máy chọn S = 0,72(mm/vg)

  + Tốc độ cắt V :

Tra bảng X - 34 (STCNCTM tập II-III-IV)

Cv          Zv           Xv      Yv        m

25,3      0,25          0         0,4     0,125

Trong điều kiện có dùng dung dịch tưới nguội .

Tra bảng X - 35 (STCNCTM tập II-III-IV)

Ta có tuổi bền dao cắt là : T = 75 (f)

Kv là hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt xét đến các điều kiện gia công khác nhau

         Kv = Kms . Knv . Klv . Kuv

 - Kmv là hệ số xét đến ảnh hưởng chất lượng vật liệu gia công đến tốc độ cắt

Tra bảng X - 36 (STCNCTM tập II-III-IV) ta có Kmv = 0,7

 - Knv là hệ số xét đến ảnh hưởng của trạng thái bề mặt phôi đến tốc độ cắt

Tra bảng 7 – 1 (CĐCGCCK)  ta có Knv = 0,55

 - Klv là hệ số xét đến ảnh hưởng chiều sâu lỗ khi gia công

Tra bảng X - 37 (STCNCTM tập II-III-IV) ta có Klv = 1

 - Kuv là hệ số xét đến ảnh hưởng phần cắt của dụng cụ cắt đến tốc độ cắt

Tra bảng 8 – 1 (CĐCGCCK)  ta có Kuv = 1

• Kv = 0,7 . 0,55 . 1 . 1 = 0,385

Thay số vào công thức :

  + Xác định mômen xoắn và lực chiều trục

 M = C_m . D^Zm . S^Ym . K_m  ( Kgm)

 P  = C_p . D^Zp . S^Yp . K_p      (Kg) 

Tra bảng X - 38 (STCNCTM tập II-III-IV)

Cm        Zm    Xm    Ym       Cp     Zp     Xp    Yp

0,02       2         1       0,8       43,3    1       1       0,8

Tra bảng 12 – 1 , 13 – 1 (CĐCGCCK)

Ta có

Thay số ta có :

 M = 0,02 . 31,5² . 0,72^0,8 . 1,29 = 19,24  ( Kgm)

 P  = 43,3 . 31,5 . 0,72^0,8 . 1,29 = 1322   (Kg) 

  + Số vòng quay trục chính một phút :

Theo thuyết minh máy ta chọn tốc độ quay trục chính là 100 (vg/f)

Vận tốc cắt thực tế là

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK