MỤC LỤC THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BẠC Y TƠ

                                         Trang

I.                        Tìm hiểu và phân tích sản phẩm                                                      5

II.                     Xác định dạng sản xuất                                                                  9

1. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi                                            11
2. Lập tiến trình công nghệ                                                             13     
3.       Biện luận quy trình công nghệ                                                       15
4. Tra bảng và tính chế độ cắt                                                                 28      
5. Tính toán thiết kế đồ gá                                                              24
6. Kết luận                                                                                     41
7. Tài liệu tham khảo                                                                          42

       PHẦN I

                               PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.Công dụng của chi tiết :

            -Chi tiết dạng bạc ,dùng để lắp  bạc đạn.

          Nối các trục chi tiết , tạo momen truyền động giữa các khớp nối.

          Dễ dàng tháo lắp, bôi trơn và bảo quản.

              TÍNH DUNG SAI KÍCH THƯỚC GIA CÔNG

      _Đối với kích thước có sai lệch chỉ dẫn :87± 0,02

          _Kích thước danh ngĩa D_n=87 mm

          _Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,02 mm

          _Sai lệch giới hạn dưới EI =-0,02 mm

          _Kích thước giới hạn trên D_max= 87,02mm

          _Kích thước giới hạn dưới D_min=86,98 mm

          _Dung sai T_D=ES- EI =0,04 mm

     _Đối với kích thước có sai lệch chỉ dẫn :73± 0,15

          _Kích thước danh ngĩa D_n=73mm

          _Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,15 mm

          _Sai lệch giới hạn dưới EI =-0,15 mm

          _Kích thước giới hạn trên D_max= 73,15 mm

          _Kích thước giới hạn dưới D_min=72,85 mm

          _Dung sai T_D=ES- EI =0,3 mm                                                                                                           +0,021

     _Đối với kích thước có sai lệch chỉ dẫn : Ø54_+0,002

          _Kích thước danh ngĩa D_n=54mm        

          _Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,021 mm

          _Sai lệch giới hạn dưới EI =-0,002 mm

          _Kích thước giới hạn trên D_max= 54,021 mm

          _Kích thước giới hạn dưới D_min=53,998 mm

          _Dung sai T_D=ES- EI =0,019 mm

         _Đối với kích thước có sai lệch chỉ dẫn :66± 0,4

              _Kích thước danh ngĩa D_n=66mm

              _Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,4 mm

              _Sai lệch giới hạn dưới EI =-0,4mm

              _Kích thước giới hạn trên D_max= 66,4 mm

              _Kích thước giới hạn dưới D_min=65,6 mm

              _Dung sai T_D=ES- EI =0,8 mm

            _Đối với kích thước có sai lệch chỉ dẫn: 24±0,1

              _Kích thước danh ngĩa D_n=24mm

              _Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,1 mm

              _Sai lệch giới hạn dưới EI = -0,1 mm

              _Kích thước giới hạn trên D_max= 25,1mm

              _Kích thước giới hạn dưới D_min=24,9 mm

              _Dung sai T_D=ES- EI =0,2 mm

         _Đối với kích thước có sai lệch chỉ dẫn: 17±0,1

              _Kích thước danh ngĩa D_n=16mm

              _Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,1mm

              _Sai lệch giới hạn dưới EI = -0,1mm

              _Kích thước giới hạn trên D_max= 17,1 mm

              _Kích thước giới hạn dưới D_min=16,9mm

              _Dung sai T_D=ES- EI =0,2 mm

         _Đối với kích thước có sai lệch chỉ dẫn : 5±0,05

              _Kích thước danh ngĩa D_n=5mm

              _Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,05mm

              _Sai lệch giới hạn dưới EI = -0,05  mm

              _Kích thước giới hạn trên D_max= 5,05 mm

              _Kích thước giới hạn dưới D_min=4,95mm

              _Dung sai T_D=ES- EI =0,1 mm

          _Đối với kích thước có sai lệch chỉ dẫn : 20±0,01

              _Kích thước danh ngĩa D_n= 20 mm

              _Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,01 mm

              _Sai lệch giới hạn dưới EI = -0,01  mm

              _Kích thước giới hạn trên D_max= 14,01mm

              _Kích thước giới hạn dưới D_min=13,99mm   

               _Dung sai T_D=ES- EI =0,02 mm

   _Đối với kích thước có sai lệch chỉ dẫn : 13±0,15

              _Kích thước danh ngĩa D_n=13mm

              _Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,15mm

              _Sai lệch giới hạn dưới EI = -0,15  mm

              _Kích thước giới hạn trên D_max= 13,3 mm

              _Kích thước giới hạn dưới D_min=12,85mm

              _Dung sai T_D=ES- EI =0,3 mm

2. Các yêu cầu kỹ thuật :

 

- Vị trí tương quan giữa các bề mặt:

         + Dung sai độ vuông goc giư mặt đầu và đường tâm lỗ là 0,07mm

         + Dung sai độ đồng trục của lỗ Ø48 và trụcØ54 đối với đương tâm      chung là 0,02mm.

- Độ nhám bề mặt:

                  + Bề mặt E,F có Ra= 2,5mm

         + Bề mặt A,C,B,H,G có Rz40mm

+ Lỗ F48 và trục F54 làm việc chính có độ bóng bề mặt tương đối cao R_a= 2,5mm ,Ra=1,25mm

+ Vát mép các cạnh 1x45⁰

 

3. Vật liệu chi tiết:

• Lượng C(2,8-3,5%)  càng nhiều có khả năng grafit hóa càng mạnh, nhiệt độ nóng chảy thấp nên dễ đúc cơ tính thấp.
• Lượng Si(1,5-3%)thúc đẩy sự tạo thành grafit trong gang, là nguyên tố quang trọng sau Fe và C.
• Lượng Mn(0,5-1%)cảng trở sự tạo thành grafit,làm tăng độ bền và độ cứng của gang.
• Lượng P%<0,3 làm tăng độ chảy loãng, tăng tính chống mà mòn, hàm lượng photpho nhiều gang sẽ giòn
• Lượng S%<0, cảng trở mạnh sự tạo thành grafit, làm xấu tính đúc, giảm độ chảy loãng.
• Độ cứng HB = 173-229
• Độ bền kéo K=150(N/mm).

-Ngoài ra còn có một số nguyên tố khác như Cr,Ni,Mo... có tác dụng riêng.

   PHẦN II

                                     XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

 

1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :

- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :

N = N₀ . m.(1 + a/100).(1 + b/100)  (chiếc/ năm)

Trong đó:

m  = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.

a  = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn a  = 10%

b= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.

Ta chọn b=5%.

N₀ =5000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch

Ta được:

 N= 5000 . 1 . (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 5775 (chiếc/ năm).

 

2. Khối lượng chi tiết :

• Tính thể tích:

V­­­­­­­₁ = 41.3,14.35² = 162244,585 mm³

V₂­­­­­­­ = 5.3,14.30² = 14130 mm³

V₃ = 30.3,14.27² = 45781,2 mm³

V₄ = 41.3,14.24² = 74154,24  mm³

V₅ = 24.3,14.27²= 54937,44  mm³

        V₆ = 8.3,14.4²= 401,92 mm³

V₇ = 4,5.3,14.4² = 226,08  mm³

V₈ = 8.3,14.10² = 2512  mm³

 Thể tích chi tiết :

V = V₁ + V₂ +V₃  +2V₈  -V₄ – V₅ –V₆ –V₇

    =162244,585+14130+45781,2+2512-74154,24-54937,44-2.401,92-226,08=94546,185.10^-6  mm³

• Tỷ trọng gang xám  7,1 kg/dm³
• Khối lượng chi tiết G = 94546,185.10^-6.7,1^.= 0,68 kg

 

3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó

• Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết , tra [5, trang 24, bảng 2.1] ta xác định gần đúng dạng sản xuất là loạt vừa.
• Đặc trưng dạng sản xuất này là có tính ổn định và lặp lại , sử dụng máy vạn năng-trang bị công nghệ chuyên dùng (đồ gá chuyên dùng) mới đem lại hiệu quả kinh tế-kỹ thuật.

 PHẦN III

                    CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1,Chọn phôi :

- Chi tiết dạng bạc, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám, phương pháp chế tạo phôi là đúc.

    -Vật đúc trong khuôn nguội dần từ ngoài vào trong, kim  loại ở mặt ngoài bị nguội khá nhanh và tạo nên cơ cấu tinh thể có các hạt  nhỏ, cịn kim loại phi trong nguội chậm hơn và cho cơ  cấu tinh thể có hạt to,vì  vậy vật  đúc có mặt ngoài cưng hơn bên trong.

     - Mẫu thương làm bằng gỗ có hình dng  giống nguyn vẹn với vật cần đúc nhưng kích thước phải lớn hơn tùy theo kim loại đúc và hình dng hình học vật đúc mà có tỷ lệ tương ứng để tránh hiện tượng co rút phôi.

     - Đúc được những chi tiết có kết cấu bên trong rất phức tạp do có thể đặt được li ở bn trong,đúc được những chi tiết có kích thước và khối lượng bất kì, rẻ tiền ph hợp với dạng sản xuất vừa v nhỏ.

 

-Vật đúc bị biến trắng và độ chính xác không cao.

2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:

 

-Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám có nhiệt độ nóng chảy thấp, cộng với những điều trên ta dùng phương pháp đúc.Ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt như sau:

+ Lượng dư cho bề mặt A , C ,D ,E ,F   2,5mm.

+ Lượng dư mặt trụ là 2,5 mm

+ Lượng dư mặt lỗ là 2,5 mm

+ Lượng dư mặt đáy lỗ là 1 mm

+ Góc thoát khuôn bằng 3⁰ .

+ Bán kính góc lượn R = 3 mm

3.Bản vẽ phôi:

 

- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :

+Lượng dư và dung sai theo kích thước chiều dài: 4 mm ± 0,8 (1 phía)

+Lượng dư và dung sai theo kích thước mặt trụ: 2,5mm ± 0,5 (1 phía)

+Lượng dư và dung sai theo kích thước lỗ: 2,5mm ± 0,5 (1 phía)

+Lượng dư và dung sai theo chiều dài lỗ: 2,5 mm ± 0,5 ( 1 phía)

- Các góc lượn lấy R = 3 mm

- Góc thoát khuôn lấy bằng 3⁰

- Độ nhám Rz = 20 mm

 

• Quá trình hình thành phôi:

Quá trình hình thành phôi trải qua các bước sau:

    -Vật đúc trong khuôn nguội dần từ ngoài vào trong, kim  loại ở mặt ngoài bị nguội khá nhanh và tạo nên cơ cấu tinh thể cĩ cc hạt  nhỏ, cịn kim loại phi trong nguội chậm hơn và cho cơ  cấu tinh thể có hạt to,vì  vậy vật  đúc có mặt ngoài cưng hơn bên trong.

 

Ýu ðiểm
     - Ðc ðýợc những chi tiết cĩ kết cấu bn trong rất phức tạp do cĩ thể ðặt ðýợc liở bn trong.

      -đúc được những chi tiết có kích thước và khối lượng bất kì.

     - rẻ tiền phù hợp với dạng sản xuất vừa và nhỏ.

 

Nhược diễm :

 

-Vật đúc bị biến trắng

- và độ chính xác không cao.

 

PHẦN IV

                                      LẬP TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ

1,Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi

-Mặt trụ ngoài và lỗ gia công trên máy tiện 1K62

-Phay các mặt phẳng trên máy phay đứng 6H82

-Phay rãnh mặt đầu M8trên máy phay ngang 6H82

_Khoan, khoét, taro trên máy khoan cần 2A135

2. Chọn chuẩn công nghệ

• Dùng mặt phẳng B  làm chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên
• Dùng lỗ Ø48 và các mặt phẳng đã gia công làm chuẩn tinh để gia công các mặt còn lại.
• 3. Chọn trình tự gia công các bề mặt

1.  Mục đích :

- Xác định trình tự  gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thuớc,vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.

2. Nội dung :

    2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:

- Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt sau như : tiện, phay, khoan, khoét, doa…

    2.2 Lập quy trình công nghệ:

à Quy trình công nghệ :

Phương án 1:

 

- Nguyên công 1:

Bước 1:Chuẩn bị phôi.

Bước 2:Làm sạch ba via.

Bước 3:Kiểm tra kích thước.

Bước 4:Nhiệt luyện ,ủ.

- Nguyên công 2:

+ Định vị mặt B và mặt D để tiện mặt A.

- Nguyên công 3:

+ Định vị mặt A và mặt H để khoét doa lỗ Ø48.

- Nguyên công 4:

+ Định vị mặt A và lỗ Ø48 để tiện mặt đầu G

- Nguyên công 5:

+ Định vị mặt G và lỗ Ø48 và vai chi tiết để phay mặt C và mặt H.

Nguyên công 6:

+Định vị mặt G và lỗ Ø48 và vai chi tiết  để khoan 2 lỗ Ø8.

 

- Nguyên công 7:

+ Định vị  mặt A và lỗ Ø48 để tiện thô mặt E và F.

- Nguyên công 8:

+ Định vị mặt A và lỗ Ø48 gia công tiện tinh mặt F.

- Nguyên công 9:

          +Định vị mặt A và lỗ Ø48 và lỗ Ø8 để phay mặt đầu rnh củalỗ M8.

-Nguyên công 10:

         +Định  vị mặt A và lỗ Ø48 và lỗ Ø8 khoan taro lỗ M8x0.75.

 

 

-Nguyên công 11:

 

+Tổng kiểm tra

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 PHẦN V

                               BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ

 

 

1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi:

Bước 1: Làm sạch phôi

Bước 2: Kiểm tra khuyết tật phôi

          Bước 3: Làm sạch bavia .

          Bước 4: Kiểm tra kích thước

2. Nguyên công 2:Tiện mặt A

A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Bước 1:Phay thô A đạt kích thước 68,5±0.4, đạt độ nhám Rz40.

                               

                                   

B. Chọn máy

-Chọn máy tiện 1k62, công suất 10 KW

C. Chọn đồ gá

• Định vị:Dùng khối v định vị mặt trụ ngoài

                                Dùng 2 bản đỡ phẳng

.  Kẹp chặt: kẹp bằng cơ cấu ren vít

D. Chọn dụng cụ cắt :Theo [2, trang 340, bảng 4-94] tập 1 chọn dao tiện thép gió P18 .Các góc độ của dao :

g=25⁰ , a=10⁰ ,  j⁰=60⁰ ,  l=0 , , a⁰₁=25⁰ , r=1 ,F=20x30.

         

 

E. Chọn dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 1/20

F. Chọn dung dịch trơn nguội

Emunxi

3. Nguyên  công 3: Khoét doa lỗ Ø48.

A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Bước 1:Khoét doa lỗ Ø43 đạt kích thước Ø48 ^+0,03 ,đạt độ nhám Ra2,5.           

                 

                                   

B. Chọn máy

Chọn máy phay 6H82, công suất 7 KW

C. Chọn đồ gá

• Định vị: Dùng  phím tỳ trịn xẻ rnh định vị mặt phẳng đáy

                               Dùng 1 khối v định vị mặt bên

  .  Kẹp chặt: kẹp bằng cơ cấu ren vít

D. Chọn dụng cụ cắt .mũi khoétØ48, mũi doaØ48.

D=48mm: Đường kính lưỡi dao

E. Chọn dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 1/20

F. Chọn dung dịch trơn nguội

Emunxi

4. Nguyên công 4: Tiện mặt đầu G.

A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Bước 1:Tiện mặt G đạt kích thước 66+0.25, đạt độ nhám Rz80              

                                      

B. Chọn máy

Chọn máy tiện 1K62, công suất 10 KW

C. Chọn đồ gá

• Định vị: Dùng  1 phiến tỳ trịn xẻ rnh định vị mặt phẳng đáy

                               Dùng 1 chốt trụ ngắn định vị lỗ trong

• Kẹp chặt: kẹp bằng cơ cấu ren vít liên động

D. Chọn dụng cụ cắt  Theo [2, trang 336, bảng 4-49 tập 1} chọn dao tiện vai  thép gió P18

g=25⁰ , a=10⁰ ,  j⁰=60⁰ ,  l=0 , , a⁰₁=25⁰ , r=1 ,F=20x30.

E. Chọn dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 1/20

F. Chọn dung dịch trơn nguội

Emunxi

5. Nguyên công 5: Phay thô mặt C và mặt H:

A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Bước 1:Phay bán tinh C và mặt H đạt kích thước 73+0,15 và kích thước 8±0.1, đạt độ nhám Rz80.                                               

                                  

B. Chọn máy

Chọn máy phay 6H82, công suất 7 KW

C. Chọn đồ gá

• Định vị: Dùng  1 phiến tỳ trịn xẻ rnh định vị mặt phẳng đáy

                               Dùng 1 chốt trụ ngắn đầu phẳng định vị mặt trong

                            Dùng 1 khối v di động phẳ định vị mặt bên.

• Kẹp chặt: kẹp bằng cơ cấu ren vít

D. Chọn dụng cụ cắt Theo [2, trang 336, bảng 4-49 tập 1} chọn dao phay đĩa gắn mnh hợp kim BK6

D=16mm: Đường kính lưỡi dao

Z=10: số lưỡi dao

E. Chọn dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 1/20

F. Chọn dung dịch trơn nguội

Emunxi

6. Nguyên công 6: Khoan 2 lỗ Ø8:

A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Bước 1: Khoan 2 lỗ Ø8 đạt kích thước Ø8±0.1, đạt độ nhám Rz80                     

                                            

                                  

B. Chọn máy

Chọn máy phay 2A135, công suất 6 KW

C. Chọn đồ gá

• Định vị: Dùng  1 phiến tỳ trịn xẻ rnh định vị mặt phẳng đáy

                               Dùng 1 chốt trụ ngắn định vị lỗ  bên trong.

                            Dùng 1 khối v di động phẳ định vị mặt bên.

• Kẹp chặt: kẹp bằng cơ cấu ren vít

D. Chọn dụng cụ cắt Theo [2, trang 336, bảng 4-49 tập 1} chọn dao khoan thép gió P18

D=8mm: Đường kính lưỡi dao

E. Chọn dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 1/20

F. Chọn dung dịch trơn nguội

Emunxi

7. Nguyên công 7:Tiện thô mặt E ,F:

A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Bước 1:  Tiện thô mặt Eđạt kích thước Ø60±0.15, đạt độ nhám Rz80                   

Bước 2: Tiện thô mặt F đạt kích thước Ø56±0.04, đạt độ nhám Rz80

                                                                  

B. Chọn máy

Chọn máy tiện 1K62, công suất 10 KW

C. Chọn đồ gá

• Định vị: Dùng  1 phiến tỳ trịn xẻ rnh định vị mặt phẳng đáy

                               Dùng 1 chốt trụ ngắn định vị lỗ  bên trong.

• Kẹp chặt: kẹp bằng cơ cấu ren vít

D. Chọn dụng cụ cắt Theo [2, trang 336, bảng 4-49 tập 1} chọn dao tiện vai thép gió P18

 

g=25⁰ , a=10⁰ ,  j⁰=60⁰ ,  l=0 , , a⁰₁=25⁰ , r=1 ,F=20x30.

 

E. Chọn dụng cụ kiểm tra

Thước pame

F. Chọn dung dịch trơn nguội

Emunxi

8. Nguyên công 8: Tiện tinh mặt F:

A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công  

          Tiện tinh mặt F đạt kích thước Ø54+0,03 , đạt độ nhám Ra1,25                               

                     

B. Chọn máy

Chọn máy tiện 1K62, công suất 10KW

C. Chọn đồ gá

• Định vị: Dùng  1 phiến tỳ trịn xẻ rnh định vị mặt phẳng đáy

                               Dùng 1 chốt trụ ngắn định vị lỗ  bên trong.

• Kẹp chặt: kẹp bằng cơ cấu ren vít

D. Chọn dụng cụ cắt Theo [2, trang 336, bảng 4-49 tập 1} chọn dao tiện vai thép gió P18

 

g=25⁰ , a=10⁰ ,  j⁰=60⁰ ,  l=0 , , a⁰₁=25⁰ , r=1 ,F=20x30.

 

E. Chọn dụng cụ kiểm tra

Thước pame

F. Chọn dung dịch trơn nguội

Emunxi

9. Nguyên công 9: Phay mặt đầu lỗ M8:

A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công

_Phay mặt đầu lỗM8 đạt kích thước 20±0.1, đô nhám Rz80

  

B. Chọn máy

Chọn máy tiện 1K62, công suất 10 KW

C. Chọn đồ gá

•        Định vị: Dùng  2 phiến tỳ định vị mặt phẳng đáy

                               Dùng 1 chốt trụ đầu phẳng định vị lỗ  bên trong

                               Dùng 1 chốt trụ đầu phẳng định vị lỗ bên

• Kẹp chặt: kẹp bằng cơ cấu ren vít

 

 D. Chọn dụng cụ cắt Theo [2, trang 336, bảng 4-49 tập 1} chọn dao phay ngón thép gió P18

D=20mm: Đường kính lưỡi dao

Z=2: số lưỡi dao

E. Chọn dụng cụ kiểm tra

          Thước cặp 1/20

F. Chọn dung dịch trơn nguội

          Emunxi

 10. Nguyên công 10: Khoan taro lỗ Ø8:

A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công

-Khoan taro lỗ M8 đạt kích thước M8x0.75, đạt độ nhám Rz40

        B. Chọn máy

 Chọn máy 2A135, công suất 6 KW

C. Chọn đồ gá

• Định vị: Dùng  1 phiến tỳ trịn xẻ rnh định vị mặt phẳng đáy

                               Dùng 1 chốt trụ ngắn định vị lỗ  bên trong.

                            Dùng 1 chốt trụ đầu phẳng định vị lỗ bên.

• Kẹp chặt: kẹp bằng cơ cấu ren vít

D. Chọn dụng cụ cắt Theo [2, trang 336, bảng 4-49 tập 1} chọn dao khoan thép gió P18, mũi taro hợp kim

D=8mm: Đường kính lưỡi dao

Z=10: số lưỡi dao

E. Chọn dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 1/20

F. Chọn dung dịch trơn nguội

Emunxi

11. Nguyên công 11:Tổng kiêm tra

 

   PHẦN VI

                                      TRA BẢNG TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

 

à Tính chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng:

1. Nguyên công 2.tiện thô mặt A

+ Chọn  máy Tiện  -1K62 

+ Dao tiện vai

+ Công suất : N = 10KW

+ Hiệu suất : h = 0.75

- Chiều sâu cắt :

+ Tiện thô  t₁ = 2,5 mm                    

 

- Lượng chạy dao :                   [bảng 25-1 trang 29 CĐCGCCK]    

+ Tiện thô  s  = 0,8 mm/vịng

 

- Vận tốc cắt:                           [bảng 41-1 trang 37 CĐCGCCK]    

+ Tiện thô  v_bn = 82 m/ph        _Tra bảng :

(42-1) 1                      (44-1) 1

(43-1) 1                         

 

V = 82  m/ph  

- Số vòng quay:

 

                n₁ =   vòng/ph

- Chọn theo máy ta có :

n₁ =  400 vòng/ph

- Vận tốc thực khi cắt :

 

          v₁ =  m/ph  

- Tính thời gian cơ bản

T₁ =  p

2. Nguyên công 3:Khoét , doa

              Khoétdoa lỗ Þ48.

          + Chọn máy 2A135

 

+ t₁ = 3 mm

­- Lượng chạy dao :                   [bảng 9-3 trang 89 CĐCGCCK]

+ Sz₁ =  1.6-2mm/vòng

- Vận tốc cắt:                           [bảng 36-3 trang 102 CĐCGCCK]

+ v₁ = 60 mm/v

- Số vòng quay:

+ n₁ =  vòng/ph

- Chọn theo máy

n₁ = 400 vòng/ph

- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

 v₁ =  m/ph  

 

- Tính thời gian cơ bản :

T₁=  phút

3. Nguyên công 4:Tiện mặt G

+ Máy 1K62.

+ Dao vai

+ Công suất : N = 10 KW

+ Hiệu suất : h =  0.75.

- Chiều sâu cắt :

+ t₁ = 3 mm

­- Lượng chạy dao :                   [bảng 25-1 trang 29 CĐCGCCK]

+ Sz₁ =  0.6 mm/vòng

- Vận tốc cắt:                           [bảng 45-1 trang 37 CĐCGCCK]

+ Tiện  v_bn = 92 m/ph     _Tra bảng :

(42-1) 1                      (44-1) 1

(43-1) 1                         

 

V = 92 x 1 = 92  m/ph

- Số vòng quay:

+ n₁ =  vòng/ph

- Chọn theo máy 1K62

n₁ = 400 vòng/ph

- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

 v₁ =  m/ph  

 

 

- Tính thời gian cơ bản :

T₁=  phút

4. Nguyên công 5:Phay mặt C, H

+ Máy phay 6H82.

+ Dao phay đĩa gắn mnh hợp kim BK6

+ Công suất : N =7KW

+ Hiệu suất : h =  0.75.

- Chiều sâu cắt :

+ t₁ = 2.5 mm

­- Lượng chạy dao :                   [bảng 6-5 trang 124 CĐCGCCK]

+ Sz₁ =  0,2-0.24 mm/răng

- Vận tốc cắt:                           [bảng 40-5 trang 138 CĐCGCCK]

+ v₁ = 162 mm/răng

- Số vòng quay:

+ n₁ =  vòng/ph

- Chọn theo máy phay 6H82

n₁ = 600 vòng/ph

- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

 v₁ =  mm/răng  

 

 

- Tính thời gian cơ bản :

T₁=  phút

1. Nguyên công 6:Khoan 2 lỗ Þ8

+ Máy 2A135.

+ Dao: mũi khoan  Þ8

+ Công suất : N = 6 KW

+ Hiệu suất : h =  0.8.

- Chiều sâu cắt :

+ t₁ = 4 mm

­- Lượng chạy dao :                   [bảng 8-3 trang 88 CĐCGCCK]

+ Sz₁ =  0.36- 0.44 mm/vòng

- Vận tốc cắt:                           [bảng 18-3 trang 95 CĐCGCCK]

+ v₁ = 28 m/ph

- Số vòng quay:

+ n₁ =  vòng/ph

- Chọn theo máy 2A135

n₁ = 100 vòng/ph

- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

 v₁ =  m/ph  

- Tính thời gian cơ bản :

T₁=  phút

6. Nguyên công 7:Tiện thô mặt E, F

+ Máy 1K62.

+ Dao vai

+ Công suất : N = 10 KW

+ Hiệu suất : h =  0.75.

- Chiều sâu cắt :

+ t₁ = 2.5 mm

­- Lượng chạy dao :                   [bảng 25-1 trang 29 CĐCGCCK]

+ Sz₁ =  0.6 mm/vòng

- Vận tốc cắt:                           [bảng 45-1 trang 38 CĐCGCCK]

+ Tiện thô  v_bn = 97 m/ph        _Tra bảng :

(42-1) 1                      (44-1) 0,84

(43-1) 1                         

 

V = 97 x 0,84 = 81.48  m/ph

- Số vòng quay:

+ n₁ =  vòng/ph

- Chọn theo máy 1K62

n₁ = 400 vòng/ph

- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

 v₁ =  m/ph  

- Tính thời gian cơ bản :

T₁=  phút

7. Nguyên công 8:Tiện tinh mặt  F

+ Máy 1K62.

+ Dao vai

+ Công suất : N = 10 KW

+ Hiệu suất : h =  0.75.

- Chiều sâu cắt :

+ t₁ = 0.5 mm

­- Lượng chạy dao : [bảng chế độ cắt trang 80 công nghệ chế tạo máy]

+ Sz₁ =  0.15 mm/vòng

- Vận tốc cắt:                           [bảng 45-1 trang 38 CĐCGCCK]

+ Tiện thô  v_bn = 156 m/ph      _Tra bảng :

(42-1) 1                      (44-1) 0,84

(43-1) 1                         

V =156 x 0,84 = 131.04  m/ph

- Số vòng quay:

+ n₁ =  vòng/ph

- Chọn theo máy 1K62

n₁ = 630 vòng/ph

- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

 v₁ =  m/ph  

- Tính thời gian cơ bản :

T₁=  phút

8. Nguyên công 9:Phay mặt đầu lỗ M8

+ Máy phay 6H82.

+ Dao phay ngón

+ Công suất : N =7KW

+ Hiệu suất : h =  0.75.

- Chiều sâu cắt :

+ t₁ = 1 mm

­- Lượng chạy dao :                   [bảng 12-5 trang 127 CĐCGCCK]

+ Sz₁ =  0,1 mm/răng

- Vận tốc cắt:                           [bảng 61-5 trang 147 CĐCGCCK]

+ v₁ = 20.5 m/ph

- Số vòng quay:

+ n₁ =  vòng/ph

- Chọn theo máy phay 6H82

n₁ = 300 vòng/ph

- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

 v₁ =  m/ph  

- Tính thời gian cơ bản :

T₁=  phút

Nguyên công 10:Khoan, taro lỗ Þ8

+ Máy 2A135.

+ Dao: mũi khoan  Þ8

+ Công suất : N = 6 KW

+ Hiệu suất : h =  0.8.

- Chiều sâu cắt :

+ t₁ = 3.5 mm

­- Lượng chạy dao :                   [bảng 8-3 trang 88 CĐCGCCK]

+ Sz₁ =  0.36-0.44 mm/vòng

- Vận tốc cắt:                           [bảng 18-3 trang 95 CĐCGCCK]

+ v₁ = 28 m/ph

- Số vòng quay:

+ n₁ =  vòng/ph

- Chọn theo máy 2A135

n₁ = 100 vòng/ph

- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

 v₁ =  m/ph  

- Tính thời gian cơ bản :

T₁=  phút

   PHẦN VII

                                TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

 

NGUYÊN CÔNG 3: KHOÉT - DOA LỖ Ø48

1. Thành phần đồ gá1.

 Cơ cấu định vị

          -1 phiến tỳ trịn xẻ rnh định vị mặt đáy 3 bậc (do yêu cầu độ vuông góc đường tâm và mặt phẳng đáy)

          -1 khối V ngắn định vị mặt trụ 2 bậc (do yêu cầu độ đồng tâm giữa lỗ gia công và lỗ định vị)

2. Cơ cấu kẹp chặt

-Do bề mặt định vị chính là C nên lực kẹp phải hướng vào bề mặt định vị chính.

-Để tạo ra lực kẹp, chọn cơ cấu kẹp bằng ren để nâng cao năng suất gá đặt, rứt ngắn thời gian gia công ta sử dụng cơ cấu kẹp lien động gồm: mỏ kẹp, bulong đai ốc,vít tỳ … kẹp bằng tay.

-Cơ cấu kẹp gồm 2 mỏ kẹp đặt đối xứng với nhau qua tâm chi tiết để đảm bảo lực kẹp phân bố đều.

3. Cơ cấu dẫn hướng: Bạc dẫn hướng

4. Cơ cấu so dao: không có

5. Cơ cấu phân độ: không có

6. Thân gá, đế gá

          Đế hình chữ nhật120x330: có thể bắt chặt chốt chống xoay ,chốt trụ và chốt đỡ và then dẫn hướng, có gia công lỗ ren

7. Các chi tiết nối ghép

          Bulông + đai ốc + chốt định vị

8. Tính lực kẹp chi tiết P:

 

          - Chi tiết gia công được kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp đặt đối xứng nhau qua tâm chi tiết có cùng khoảng cách đến tâm mũi khoan

          - Khi chi tiết gia công được định vị bằng chốt tỳ và được kẹp chặt bằng mỏ kẹp, ta có phương trình cn bằng sau đây:

                  (237 TKDACNCTM)            Trong đó:

• K₀ : hệ số an toàn cho tất cả trường hợp gia công = 1,5
• K₁ : hệ số về tính chất bề mặt gia công  = 1
• K₂ : hệ số làm tang lực cắt khi dao bị mịn = 1
• K₃ : hệ số làm tang lực cắt khi gia công gián đoạn = 1,2
• K₄ : hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt = 1,3 kẹp chặt bằng tay
• K₅ : hệ số tính đến thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay =1 (thuận lợi)
• K₆ : hệ số tính đến momen làm quay chi tiết =1,5

K= 1,5.1.1.1,2.1,3.1.1,5 =3,51

M= 0,68(kgm)= 680Kgmm

P lực kẹp chi tiết

F hệ số ma sát =0,2

R khoảng cách tâm mũi khoan đến tâm chi tiết 4mm

R1 khoảng cách tâm phiến tỳ đến tâm chi tiết 4mm

D đường kính mũi khoan 48 mm

     KG

9. Tính lực Q cần thiết để tạo ra lực kẹp P:

           Do là cơ cấu kẹp lien động 2 mỏ kẹp tạo ra 2 lực P1+P2=P

            Mà P2=P1. h = 0,8.P1

          => 1,8P1=P => P1=P:1,8=1,1:1,8=0,6 KG

         N

        11,72 N

           q:lực cản của lị xo

10. Sai số

          _ct=

1. Sai số gá đặt : 0,04mm (7-3 trang 36 Atlas đồ gá)
2. Sai số chuẩn : 0,03mm (7-7 trang 39 Atlas đồ gá)
3. Sai số kẹp chặt :0 (7-8 trang 42 Atlas đồ gá)
4. Sai số mịn:.B= 0,0018 mm
5. Sai số điều chỉnh

ð  _ct= 0,03mm

-Độ không song song của mặt định vị với đáy đồ gá <=0,026 mm

-Độ không vuông góc của tâm bạc dẫn với đáy đồ gá <=0,026 mm

-Độ không vuông góc của tâm chốt định vị với đáy đồ gá <=0,026 mm

11. Hướng dẫn và bảo quản đồ gá

a) Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

       Đồ gá được đặt cố định lên bàn máy nhờ bu lông kẹp. Chi tiết gia công được đặt lên đồ gá sao cho bề mặt định vị chính là mặt đáy tiếp xúc với mặt phiến tỳ, sau đó ta cho chi tiết tiếp xúc với khối V ngắn cịn lại. Siết đai ốc trên cơ cấu kẹp liên động tạo ra lực kẹp, kẹp chặt chi tiết gia công. Sau đó điều chỉnh mũi khoan, doa đến vị trí tương ứng với bạc dẫn hướng. Sau khi gia công xong ta nới lỏng đai ốc, kéo 2 má kẹp ra 2 bên, lấy chi tiết ra theo phương ngang. Kết thúc 1 nguyên công.

b) Hướng dẫn bảo quản đồ gá:

        Khi sử dụng đồ gá phải thao tác nhẹ nhàng, việc gá đặt chi tiết gia công lên đồ gá và tháo chi tiết phải được thực hiện nhẹ nhàng, tránh làm biến dạng các chi tiết định vị, đặc biệt là cơ cấu bạc dẫn hướng. Sau khi sử dụng xong phải lau chùi cẩn thận.

c) Đánh giá ưu khuyết điểm của đồ gá:

        Đồ gá có kết cấu tương đối đơn giản và thông dụng thuận lợi cho việc tháo lắp chi tiết gia công và gia công chi tiết đảm bảo kích thước yêu cầu. Kết cấu các chi tiết, cơ cấu trên đồ gá đơn giản, tiêu chuẩn hoặc tự chọn nhưng không địi hỏi qu trình gia cơng phức tạp.

       Tuy nhiên khi tho lắp chi tiết gia cơng nhiều lần sẽ gy mịn chi tiết định vị.

NGUYÊN CÔNG 8 :TIỆN TINH MẶT F

I. Thành phần đồ gá

1. Cơ cấu định vị .

          -1 phiến tỳ trịn xẻ rnh định vị mặt đáy 3 bậc (do yêu cầu độ vuông góc đường tâm và mặt phẳng đáy)

          -1 khối V ngắn định vị mặt trụ 2 bậc (do yêu cầu độ đồng tâm giữa lỗ gia công và lỗ định vị)

2. Cơ cấu kẹp chặt

-Do bề mặt định vị chính là C nên lực kẹp phải hướng vào bề mặt định vị chính.

-Để tạo ra lực kẹp, chọn cơ cấu kẹp bằng ren để nâng cao năng suất gá đặt, rứt ngắn thời gian gia công ta sử dụng cơ cấu kẹp lien động gồm: mỏ kẹp, bulong đai ốc,vít tỳ … kẹp bằng tay.

-Cơ cấu kẹp gồm 2 mỏ kẹp đặt đối xứng với nhau qua tâm chi tiết để đảm bảo lực kẹp phân bố đều.

3. Cơ cấu dẫn hướng: Bạc dẫn hướng

4. Cơ cấu so dao: không có

5. Cơ cấu phân độ: không có

6. Thân gá, đế gá

          Đế hình chữ nhật120x330: có thể bắt chặt chốt chống xoay ,chốt trụ và chốt đỡ và then dẫn hướng, có gia công lỗ ren

7. Các chi tiết nối ghép

          Bulông + đai ốc + chốt định vị

8. Tính lực kẹp chi tiết P:

          - Chi tiết gia công được kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp đặt đối xứng nhau qua tâm chi tiết có cùng khoảng cách đến tâm mũi khoan

          - Khi chi tiết gia công được định vị bằng chốt tỳ và được kẹp chặt bằng mỏ kẹp, ta có phương trình cn bằng sau đây:

                  (237 TKDACNCTM)            Trong đó:

• K₀ : hệ số an toàn cho tất cả trường hợp gia công = 1,5
• K₁ : hệ số về tính chất bề mặt gia công  = 1
• K₂ : hệ số làm tang lực cắt khi dao bị mịn = 1
• K₃ : hệ số làm tang lực cắt khi gia công gián đoạn = 1,2
• K₄ : hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt = 1,3 kẹp chặt bằng tay
• K₅ : hệ số tính đến thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay =1 (thuận lợi)
• K₆ : hệ số tính đến momen làm quay chi tiết =1,5

K= 1,5.1.1.1,2.1,3.1.1,5 =3,51

M= 0,68(kgm)= 680Kgmm

P lực kẹp chi tiết

F hệ số ma sát =0,2

R khoảng cách tâm mũi khoan đến tâm chi tiết 4mm

R1 khoảng cách tâm phiến tỳ đến tâm chi tiết 4mm

D đường kính mũi khoan 48 mm

     KG

9. Tính lực Q cần thiết để tạo ra lực kẹp P:

           Do là cơ cấu kẹp lien động 2 mỏ kẹp tạo ra 2 lực P1+P2=P

            Mà P2=P1. h = 0,8.P1

          => 1,8P1=P => P1=P:1,8=1,1:1,8=0,6 KG

         N

        11,72 N

           q:lực cản của lị xo

10. Sai số

          _ct=

6. Sai số gá đặt : 0,04mm (7-3 trang 36 Atlas đồ gá)
7. Sai số chuẩn : 0,03mm (7-7 trang 39 Atlas đồ gá)
8. Sai số kẹp chặt :0 (7-8 trang 42 Atlas đồ gá)
9. Sai số mịn:.B= 0,0018 mm
10. Sai số điều chỉnh

ð  _ct= 0,03mm

-Độ không song song của mặt định vị với đáy đồ gá <=0,026 mm

-Độ không vuông góc của tâm bạc dẫn với đáy đồ gá <=0,026 mm

-Độ không vuông góc của tâm chốt định vị với đáy đồ gá <=0,026 mm

11. Hướng dẫn và bảo quản đồ gá

a) Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

       Đồ gá được đặt cố định lên bàn máy nhờ bu lông kẹp. Chi tiết gia công được đặt lên đồ gá sao cho bề mặt định vị chính là mặt đáy tiếp xúc với mặt phiến tỳ, sau đó ta cho chi tiết tiếp xúc với khối V ngắn cịn lại. Siết đai ốc trên cơ cấu kẹp liên động tạo ra lực kẹp, kẹp chặt chi tiết gia công. Sau đó điều chỉnh mũi khoan, doa đến vị trí tương ứng với bạc dẫn hướng. Sau khi gia công xong ta nới lỏng đai ốc, kéo 2 má kẹp ra 2 bên, lấy chi tiết ra theo phương ngang. Kết thúc 1 nguyên công.

b) Hướng dẫn bảo quản đồ gá:

        Khi sử dụng đồ gá phải thao tác nhẹ nhàng, việc gá đặt chi tiết gia công lên đồ gá và tháo chi tiết phải được thực hiện nhẹ nhàng, tránh làm biến dạng các chi tiết định vị, đặc biệt là cơ cấu bạc dẫn hướng. Sau khi sử dụng xong phải lau chùi cẩn thận.

c) Đánh giá ưu khuyết điểm của đồ gá:

        Đồ gá có kết cấu tương đối đơn giản và thông dụng thuận lợi cho việc tháo lắp chi tiết gia công và gia công chi tiết đảm bảo kích thước yêu cầu. Kết cấu các chi tiết, cơ cấu trên đồ gá đơn giản, tiêu chuẩn hoặc tự chọn nhưng không địi hỏi qu trình gia cơng phức tạp.

       Tuy nhin khi tho lắp chi tiết gia cơng nhiều lần sẽ gy mịn chi tiết định vị.

II. Yêu cầu

Đồ gá phay để xác định vị trí tương quan giữa phôi và dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để cố định vị trí trong suốt quá trình khoan và doa. Đồ gá khoan hạn chế 6 bậc tự do của chi tiết để xác định đúng lỗ tâm của chi tiết gia công.

16. Yêu cầu kỹ thuật

-Độ không song song của mặt định vị với đáy đồ gá <=0,046 mm

-Độ không vuông góc của tâm bạc dẫn với đáy đồ gá <=0,046 mm

-Độ không vuông góc của tâm chốt định vị với đáy đồ gá <=0,046 mm

 

PHẦN VIII

                                                          KẾT LUẬN

 

          “QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG BẠC” đã được thiết lập gồm có 11  nguyên công cùng với trình tự các bước công nghệ ở từng nguyên công.

          QTCN này có nhược điểm là không tận dụng các trang thiết bị hiện đại có dây chuyền tự động hóa. Tuy vậy bù lại, QTCN được thiết lập đơn giản, dễ dàng sử dụng, thời gian gia công nhỏ, bậc thợ không cao, đảm bảo được chỉ tiêu về kinh tế.

          Toàn bộ công việc thiết kế đồ án được thực hiện trong thời gian khá ngắn, lại thiếu kinh nghiệm, tài liệu tra cứu. Do đó, đồ án này  còn nhiều sai sót. Rất mong thầy cô cho em ý kiến bổ sung để nâng cao kiến thức và để quy trình công nghệ được hoàn thiện hơn, góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng năng suất, hạ giá thành sản phẩm gia công và đáp ứng nhu cầu sử dụng tốt hơn.

          Trong quá trình thực hiện, đồ án này của em được hoàn thành với sự hướng dẫn của thầy NGUYỄNTI KHANH. Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của thầy để em hoàn thành đồ án này được đúng thời hạn “.