Phaàn I :PHÂN TÍCH SảN PHẩM THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BÀN TRƯỢT NGANG 2
- BÀN TRƯỢT NGANG II này có hai rãnh mang cá trên chéo hai rảnh mang cá dưới . Nó có công dụng là làm vật trung gian lắp ghép thân máy với một chi tiết khác .Ví dụ như bàn xa dao của máy tiện chẳng hạn.
- Nó dùng để trượt trên băng trượt.
II.Phaân tích vaät lieäu
1.Öu ñieåm:
-Vì chi tiết BÀN TRƯỢT NGANG II này được chế tạo bằng gang xám
nên có độ bền rất cao , rất bền trong các điều kiện làm việc.
2.Nhược điểm :
- Kém bền trong điều kiện làm việc tải trọng động , khả năng chịu va
đập kém .
3.Giải thích ký hiệu : GX 15-32
+ GX: chỉ ký hiệu gang xám .
+ 15: chỉ giới hạn bền kéo của gang xám dk =15 kg/mm2
+ 32: chỉ giới hạn bền uốn của gang xám bu= 32kg/mm2
+ Độ cứng của bề mặt chi tiết không ghi trên bản vẽ , do đó độ cứng
được lấy trong khoảng HB= 163÷229 kg/mm2
Chọn HB=185 kg/mm2
+ Thành phần hóa học cơ bản của gang xám GX 15-32 sắt (Fe),
cacbon ( C) trong đó:
• Cacbon (C) : 3.5 ÷ 3.7 %
• Phót pho (P) : 0.3 %
• Lưu huỳnh (S): 0.15 %
• Man gang (Mn) : 0.5 ÷ 0.8 %
• Si lic (Si) : 2 ÷ 4%
Còn lại là sắt (Fe)
III. Phân tích yêu cầu kỹ thuật
Chi tiếc gia công của chúng ta phải đảm bảo 4 yếu tố :
- Độ chính xác về kích thước
-Độ chính xác về hình dáng hình học
-Độ chính xác về vị trí tương quan
-Độ chính xác về chất lượng bề mặt chi tiếc gia công
1.Phân tích độ chính xác về kích thước
- Kích thước trên bản vẽ chi tiết có 2 loại : kích thước có sai lệch chỉ dẫn và kích thước không có sai lệch chỉ dẫn
a.Kích thước có sai lệch chỉ dẫn gồm có các kích thước: 200±0.2 ;160±0.2; 140±0.2 ;120±0.2;106±0.05;100±0.15;100±0.2;88±0.15;86±0.05;80±0.15;76±0.2; 76±0.15;70±0.15;60±0.15;48±0.15;30±0.1;22±0.1;20±0.1;18±0.1;12±0.1;9±0.1; Ø20±0.052
- Kich thước 200±0.2
+ Kich thước danh nghĩa: D= 200mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.2mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei= -0.2mm
+Dung sai Td=es-ei=0.2-(-0.2)=0.4mm
- Kích thước 160±0.2
+Kích thước danh nghĩa: D= 160mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.2mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.2mm
+Dung sai Td = es – ei=0.2-(-0.2)=0.4mm
- Kích thước 140±0.2
+Kích thước danh nghĩa: D=140mm
+Sai lệch giới hạn trên es =+0.2mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.2mm
+Dung sai Td –es- ei = 0.2-(-0.2)= 0.4mm
- Kích thước 120±0.2
+Kích thước danh nghĩa : D=120mm
+Sai lệch giới hạn trên es =+0.2mm
+Sai lệch Giới hạn dưới ei =-0.2mm
+Dung sai Td = es – ei=0.2-(-0.2) =0.4mm
- Kích thước 106±0.05
+Kích thước danh nghĩa: D = 106mm
+Sai lệch giới hạn trên es =+0.05mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei=-0.05 mm
+Dung sai Td = es-ei = 0.05 -(-0.05)=0.1mm
- Kích thước 100±0.15
+Kích thước danh nghĩa : D=100mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.15mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.15mm
+Dung sai Td =es - ei = 0.15 -(-0.15) =0.3mm
- Kích thước 100±0.2
+Kích thước danh nghĩa: D = 100mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.2mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.2mm
+Dung sai Td =es - ei =0.2 –(-0.2)=0.4mm
- Kích thước 88±0.15
+Kích thước danh nghĩa : D=88mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.15mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.15mm
+Dung sai Td =es - ei =0.15 -(-0.15)=0.3mm
- Kích thước 86±0.05
+Kích thước danh nghĩa : D= 86mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +005mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -005mm
+Dung sai Td =es - ei =0.05 -(-0.05)=0.1mm
- Kích thước 80±0.15
+Kích thước danh nghĩa : D=80mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.15mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.15mm
+Dung sai Td =es - ei =0.15 –(-0.15)=0.3mm
- Kích thước 76±0.2
+Kích thước danh nghĩa:D = 76mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.2mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.2mm
+Dung sai Td =es - ei =0.2 -(-0.2)=0.4mm
- Kích thước 76±0.15
+Kích thước danh nghĩa: D = 76mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.15mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.15mm
+Dung sai Td =es - ei =0.15 -(-0.15)=0.3mm
- Kích thước 70±0.15
+Kích thước danh nghĩa : D=70mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.15mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.15mm
+Dung sai Td =es - ei =0.15 -(-0.15)=0.3mm
- Kích thước 60±0.15
+Kích thước danh nghĩa : D=60mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.15mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.15mm
+Dung sai Td =es - ei =0.15 -(-0.15)=0.3mm
- Kích thước 48±0.15
+Kích thước danh nghĩa : D=48mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.15mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.15mm
+Dung sai Td =es - ei =0.15 -(-0.15)=0.3mm
- Kích thước 30±0.1
+Kích thước danh nghĩa : D=30mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.1mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.1mm
+Dung sai Td =es - ei =0.1 -(-0.1)=0.2mm
- Kích thước 22±0.1
+Kích thước danh nghĩa: D= 22mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.1 mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.1 mm
+Dung sai Td =es - ei =0.1-(-0.1)=0.2mm
- Kích thước 20±0.1
+Kích thước danh nghĩa : D =20mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.1mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.1mm
+Dung sai Td =es - ei =0.1 -(-0.1)=0.2mm
- Kích thước 18±0.1
+Kích thước danh nghĩa : D=18mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.1mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.1mm
+Dung sai Td =es - ei =0.1 -(-0.1)=0.2mm
- Kích thước 12±0.1
+Kích thước danh nghĩa: D= 12mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.1mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.1mm
+Dung sai Td =es - ei =0.1 -(-0.1)=0.2mm
- Kích thước 9±0.1
+Kích thước danh nghĩa : D=9mm
+Sai lệch giới hạn trên es = +0.1mm
+Sai lệch giới hạn dưới ei = -0.1mm
+Dung sai Td =es - ei =0.1 -(-0.1)=0.2mm
- kích thước Ø10+0.016
+Kích thước danh nghĩa của lỗ 10mm
+Sai lệch giới hạn trên của lỗ ES =+0.016mm
+Sai lệch giới hạn dưới của lỗ EI =-0.016mm
+Dung sai của lỗ ITD =ES – EI =0.016-(-0.016) =0.032mm
- Kích thước Ø20±0.052
+Kích thước danh nghĩa của lỗ 20mm
+Sai lệch giới hạn trên của lỗ ES =+0.052mm
+Sai lệch giới hạn dưới của lỗ EI =-0.052mm
+Dung sai của lỗ ITD =ES – EI =0.052-(-0.052) =0.104mm
b.Kích thước không có sai lệch chỉ dẫn gồm các kích thước: 100,60,40,36,30,25,20,R5
- Đối với kích thước không chỉ dẫn, theo quy định trong TCVN 2244-77 và 2245-77, ta chọn cấp chính xác từ 12 dến 17
- Đối với kích thước 100
+Kích thước danh nghĩa:D= 100 mm
+Sai lệch giới hạn trên là ES =+0.5 mm
+Sai lệch giới hạn dưới là EI = -0.5mm
+Dung sai IT= ES – EI =0.5-(-0.5) =1mm
Ta chọn cấp chính xác 16 thuộc miền dung sai
Vậy 100 › 100±0.5
- Đối với kích thước60
+Kích thước danh nghĩa:D= 60 mm
+Sai lệch giới hạn trên là ES =+0.3 mm
+Sai lệch giới hạn dưới là EI = -0.3mm
+Dung sai IT= ES – EI =0.3-(-0.3) =0.6mm
Ta chọn cấp chính xác 14 ( TCVN2244-77)
Thuộc miền dung sai Js (TCVN2245-77)
Vậy 60Js14 › 60±0.3
- Đối với kích thước 40
+Kích thước danh nghĩa:D= 40mm
+Sai lệch giới hạn trên là ES =+0.3 mm
+Sai lệch giới hạn dưới là EI = -0.3mm
+Dung sai IT= ES – EI =0.3-(-0.3) =0.6mm
Ta chọn cấp chính xác 14 ( TCVN2244-77)
Thuộc miền dung sai Js (TCVN2245-77)
Vậy 40Js14 › 40±0.3
- Đối với kích thước 36
+Kích thước danh nghĩa:D= 36 mm
+Sai lệch giới hạn trên là ES =+0.2 mm
+Sai lệch giới hạn dưới là EI = -0.2mm
+Dung sai IT= ES – EI =0.2-(-0.2) =0.4mm
Ta chọn cấp chính xác 12 ( TCVN2244-77)
Thuộc miền dung sai Js (TCVN2245-77)
Vậy 36Js12 › 36±0.2
- Đối với kích thước 30
+Kích thước danh nghĩa:D= 30 mm
+Sai lệch giới hạn trên là ES =+0.2 mm
+Sai lệch giới hạn dưới là EI = -0.2mm
+Dung sai IT= ES – EI =0.2-(-0.2) =0.4mm
Ta chọn cấp chính xác 12 ( TCVN2244-77)
Thuộc miền dung sai Js (TCVN2245-77)
Vậy 30Js12 › 30±0.2
- Đối với kích thước 25
+Kích thước danh nghĩa:D= 25 mm
+Sai lệch giới hạn trên là ES =+0.2 mm
+Sai lệch giới hạn dưới là EI = -0.2mm
+Dung sai IT= ES – EI =0.2-(-0.2) =0.4mm
Ta chọn cấp chính xác 14 ( TCVN2244-77)
Thuộc miền dung sai Js (TCVN2245-77)
Vậy 25Js14 › 25±0.2
- Đối với kích thước 20
+Kích thước danh nghĩa:D= 30 mm
+Sai lệch giới hạn trên là ES =+0.2 mm
+Sai lệch giới hạn dưới là EI = -0.2mm
+Dung sai IT= ES – EI =0.2-(-0.2) =0.4mm
Ta chọn cấp chính xác 14 ( TCVN2244-77)
Thuộc miền dung sai Js (TCVN2245-77)
Vậy 20Js14 › 20±0.2
- Kích thước R5 có sai lệch giới hạn ±0.3
2.Phân tích vị trí tương quan
- Dung sai độ vuông góc giữa giao tuyến của mặt mang cá trên với mặt A và giao tuyến của mặt mang cá dưới với mặt B ≤ 0.05 tra bảng 8 theo TCVN 398-93 thì sai lệch này thuộc cấp 9
- Dung sai độ song song giữa mặt A và mặt B ≤ 0.05 tra bảng 8 theo TCVN 398-93 thì sai lệch này thuộc cấp 9
- Dung sai độ song song giữa đường sinh của mặt mang cá và mặt mang cá đối diện ≤ 0.05 tra bảng 8 theo TCVN 398-93 thì sai lệch này thuộc cấp 9
3.Phân tích độ chính xác , nhám bề mặt
-Theo bản vẽ ta có:
+Mặt A và mặt B ,mặt đuôi én trên và mặt đuôi én dưới có Ra =2.5 theo TCVN 2511-95 thì độ nhám thuộc cấp chính xác 6
+Mặt C và mặt D có độ nhám bề mặt Rz80
+Các mặt còn lại thì có độ nhám bề mặt Rz40
-Giải thích ký hiệu :
+Ra là sai lệch trung bình số học
+Rz là chiều cao mấp mô của prophin theo 10 điểm
+:các bề mặt bắt buộc có gia công cắt gọt
+:các bề mặt không qua gia công hoặc gia công không phoi
Phần II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
VÀ TÍNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT
I.Tính khoái löôïng chi tieát
Ta có : Mtc = Vct x d
Trong đó :
+ Mct là khối lượng chi tiết
+ d là khối lượng riêng vật liệu làm nên chi tiết
+ Vct là thế tích của chi tiết
Gọi :
+ V1 là thể tích của 2 khối hình hộp chữ nhật dài 200 mm , rộng 22 mm,
cao 16 mm
+ V2 là thể tích của 2 khối hình hộp chữ nhật dài 200 mm,rộng 18 mm,
cao 16 mm
+ V3 là thể tích của khối hình hộp chữ nhật dài 200 mm , rộng 40 mm,
cao 20 mm
+ V4 là thể tích của khối hình hộp chữ nhật dài 200 mm , rộng 160 mm,
cao 24 mm
+ V5 là thể tích của 4 khối hình trụ cao 200 mm ,rộng 6 mm , dài 12 mm
+ V6 là thế tích của khối hình hộp chữ nhật dài 200 mm , rộng 60 mm ,
cao 20 mm
+ V7 là thể tích của khối hình hộp chữ nhật dài 200 mm , rộng 100 mm,
cao 4 mm
+ V8 là thể tích của 2 lỗ Ø 20 cao 20 mm
+ V9 là thể tích của 4 lỗ ren M8 suốt
+ V10 là thể tích của 8 lỗ ren M8
• V1 = 2 x ( 200 x 22 x16 ) = 140800 mm³
• V2 = 2x ( 200 x 18 x16 ) = 115200 mm³
• V3 = 200 x40 x20 = 160000 mm³
• V4 = 200 x 160 x 24 = 768000 mm³
• V5 = 2 x ( 200 x 6 x 12 ) = 28800 mm³
• V6 = 4 x ( 20Π x 8² x 5 ) = 40190 mm³
• V7 = 200 x 100 x 4 = 80000 mm³
• V8 = 2 (20Π x 2 x 20² )= 100480 mm³
• V9 = 4 x ( 18Π x 2 x 8² ) = 28938 mm³
• V10 = 8 x ( 12Π x 8² ) = 19229 mm³
-Thể tích của chi tiết bàn trượt ngang II
Vct = (V1+ V2 + V3 + V4) – ( V5 +V6 +V7 +V8 + V9 + V10 )
Û Vct = 883550 mm³ =0.883550 dm³
- Khối lượng chi tiết bàn trượt ngang II :
Mct = Vct x d = 0.883550 x 7.4 = 6.5 (kg)
II. Xác định dạng sản xuất
- Mục đích của phần này là xác định hình thức tổ chức sản xuất ( đơn chiếc, hàng loạt ( vừa ,lớn, nhỏ) , và hang khối ) .Để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết .
- Để thực hiện việc này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức sau :
N = N1 x m ( 1+ ) chiếc / năm
Ở đây :
N : là số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
N1 : là số sản phẩm ( số máy) được sản xuất trong 1 năm
m: là số chi tiết trong 1 sản phẩm
β : số chi tiết được chế tạo thêm để dụ trữ ( 5 % đến 7 % ). Nếu
tính số a % phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc thì ta
có công thức sau:
N = N1 – m (1 + )
Trong đó a = 3% đến 6 %
N : với dạng sản xuất hang loạt vừa ( tra bảng 2. trang 13 sách
thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy)
Ta có N1 = 200 đến 500 (chiếc / năm)
m = 1
a + b = 10%
Vaäy n = 400 x 1 = 401 chieác/naêm
PHẦN III :CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1.Chọn phôi:
- Hình dáng , kết cấu của BÀN TRƯỢT NGANG II này có dạng phức tạp. Vật liệu làm BÀN TRƯỢT NGANG II là gang xám ,đây là loại vật liệu cứng , chịu nhiệt chịu ,mài mòn cao .Do đó , chọn phôi của BÀN TRƯỢT NGANG II này là phôi đúc
2. Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong công nghệ đúc ta có các phương pháp đúc:
+ Đúc trong khuôn cát :
• Ưu điểm :
Có thể tạo được vật đúc lớn
Độ phức tạp cao
• Nhược điểm :
Độ chính xác thấp
Chất lượng bề mặt kém
Năng xuất không cao
Đòi hỏi bậc thợ cao
+Đúc trong khuôn kim loại:
•Ưu điểm:
Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn
Tốc độ bề mặt , độ chính xác của lồng khuôn cao nên tạo ra chất lượng vật đúc tốt tuổi bền của khuôn kim loại cao
Do tiết kiệm thời gian làm khuôn nên năng suất cao, giá thành sản phẩm giảm
• Nhược điểm:
Không đúc được vật đúc có dạng phức tạp , thành mỏng và có khối lượng lớn
Khuôn kim loại không có tính lún , không có khả năng thoát khí nên dể nứt , công , vênh vật đúc
Giá thành chế tạo khuôn cao
+ Đúc áp lực :
• Ưu điểm :
Đúc được vật đúc phức tạp thành mỏng( 1- 5 mm) đúc được các loại lỗ có kích thước nhỏ
Độ bóng và độ chính xác cao
Cơ tính vật đúc cao vì mật độ vật đúc lớn
Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả năng cơ khí hóa thuận lợi
• Nhược điểm :
Không dùng được lõi cát vì dòng chảy có áp lực
Khuôn chống mài mòn do dòng chảy áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao
Vậy ta thấy trong các phương pháp đúc trên thì BÀN TRƯỢT NGANG II phù hợp với phương pháp đúc trong khuôn cát , phôi đạt cấp chính xác II .
3.Sơ đồ đúc:
4.Xác định lượng dư gia công
Lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II khi đúc ( dựa vào sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I của trường Đại Học Khoa Học Hà Nội 1970 trang 44 ) :
• Mặt A có t = 5mm
• Mặt B ,C,D,E,F,L,K,M,N,I,J có t= 4 mm
• Lỗ Ø20 có t = 10 mm
• Lỗ Ø 8 có t = 4 mm
PHẦN IV :THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CHI TIẾT
- Xác định đường lối công nghệ
- Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa , quy trình công nghệ được xây
dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công . Theo
nguyên công đơn giản có thời gian như nhau
- Ở đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định , đồ gá sử dụng
là đồ gá chuyên dùng .
- Chọn phương pháp gia công
- Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt lớn muốn chuyên
môn hóa cao để có thể đạt năng xuất cao . Trong điều kiện sản xuất Việt
Nam là dường lối thích hợp nhất là phân bố nguyên công ( ít bước công
nghệ trong một nguyên công ) .Ở đây ta dùng các máy vạn năng kết hợp
với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng để chế tạo
- Sau khi phân tích kỹ chi tiết ta bắt đầu phân chia các bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ chính xác về kích thước và độ bóng theo yêu cầu
- Chọn chuẩn công nghệ :
Chuẩn công nghệ là chuẩn dùng bề mặt chi tiết để định vị chi tiết trong quá trình gia công và lắp ráp và sửa chữa. Việc chọn chuẩn công nghệ thích hợp tạo điều kiện thuận lợi cho việc thực hiện các nguyên công dể dàng , nhanh chống và chính xác đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và tiêu chí kinh tế .
Xác định chuẩn thô : là chuẩn xác định trên những bề mặt chưa qua gia công cắt gọt .Việc chọn chuẩn thô phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho bề mặt gia công và đảm bảo độ chính xác cẩn thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt với nhau . Chọn chuẩn thô phải tuân thủ theo 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô .Đối với chi tiết bàn trượt ngang II trọng lượng chi tiết tương đối nặng ta dùng các cơ cấu định vị phụ vào để làm tăng độ cứng vững cho chi tiết trong quá trình gia công .
Xác định chuẩn tinh : là chuẩn xác định trên những bề mặt đã qua gia công cắt gọt .
Trình tự gia công
Sau khi xác định được chuẩn thô , chuẩn tinh phù hợp ,ta tiến hành lập trình tự gia công nhằm bảo đảm yêu cầu kỹ thuật tính kinh tế , nâng cao năng suất nhờ vào việc giảm thời gian gia công , thời gian phụ .
Mục đích : xác định trình tự gia công hợp lý nhắm bảo đảm độ chính xác gia công độ bóng bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết .
- Lập tiến trình công nghệ :
PHẦN V:BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.NGUYÊN CÔNG I : chuẩn bị phôi
- Việc chúng ta làm sạch phôi thường hóa phôi đúng ra được chia làm 3 nguyên công khác nhau vì chúng làm tài 3 nơi khác nhau nhưng để đơn giản cho phần lập bản quy trình công nghệ gia công ta xắp xếp chúng thành 1 nguyên công
Như chúng ta đã biện luận cho phần chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi phôi sau khi đúc phải cắt bỏ các phần thừa của đậu ngót và đậu hơi ngoài ra phôi đúc còn có 1 lớp các bao quanh chi tiết nguyên nhân là trong quá trình rót kim loại vào khuôn thì các hạt các trong khuôn có khả năng bám vào bề mặt bên ngoài của chi tiết .
- Ta làm sạch phôi bằng cách dùng máy phun bi cát để làm văng các hạt cát còn bám vào chi tiết
- Chi tiết của chúng ta khi đúc xong phải thường hóa để tăng tính chất cơ học của kim loại khử ứng xuất bên trong làm ổn định cấu trúc kim loại để cho việc gia công được tiến hành dể dàng hơn
- Tóm lại trong xưởng đúc có các nguyên công sau:
+ Làm sạch bề mặt phôi
+ Kiểm tra kích thước của phôi
+ Khử ứng suất dư và chay cứng bề mặt
NGUYÊN CÔNG II : phay thô mặt A
- Chọn chuẩn định vị : ta có mặt A và mặt B là 2 mặt có diện tích lớn nhất và có vị trí tương quan so với các mặt khác là cao nhất , nên ta chọn bề mặt nào gia công trước cũng được .Nên ta gia công mặt A trước để làm chuẩn tinh chính để gia công cho các bước tiếp theo . vậy để phay mặt A ta chọn mặt B làm chuẩn thô khử 3 bậc tự do : tịnh tiến OZ quay quanh OX và OY,mặt E 2 bậc và mặt L 1 bậc . vậy chi tiết được định vị hoàn toàn 6 bậc tự do .
- Đạt yêu cầu kỹ thuật :
- Đạt kích thước 80±0.2
- Độ nhám bề mặt Rz40 m
- Chọn máy : ta chọn máy phay 6H82 để phay mặt A với các thông số sau (tra sách chế độ cắt ta được) :
- Công suất động cơ 7 kw
- Hiệu suất của máy ŋ: 0,75
- Số vòng quay của trục chính từ (30÷1500) mm/phút
- Bước tiến của bàn từ (30÷900) mm/phút
- Chọn dao : với diện tích bề rộng 2 bên mặt A của chi tiết là 148 mm ta chọn dao phay trụ ghép ,hợp kim cứng BK6 có : D= 40 mm , B=28 mm ,Z=8
Tính chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt t : vì phay thô nên chiều sâu cắt t = 5 mm
- Lượng chạy dao S : tra bảng ( 6-5) sách chế độ cắt gia công cơ khí (CĐC-GCCK) ta được lượng chạy dao thô Sz = 0.2÷0,24 mm/răng
Sz= 0.2 mm/răng
- Chọn vận tốc cắt V
+Tra bảng 1-5 ;2-1;7-1;8-1 sách CĐC-GCCK ta được V = 124,2m/ phút
+Tra bảng 52-5 sách CĐC-GCCK ta có hệ số phụ thuộc độ cứng gang là 1
+Tra bảng 53-5 sách CĐC-GCCK ta có hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công là 1
+Tra bảng 54-5 sách CĐC-GCCK ta có hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao là 1
+Tra bảng 55-5 sách CĐC-GCCK ta có hệ số phụ thuộc vào dạng gia công thô là 1
V = 124,2x1x1x1x1= 124,2 mm/ phút
Tra TMTM ta được nt=300 v/phút
Vt=( nt x 3,14 x D) :1000=113m/ph
+ Tính Sp thực (Spt) và Sz thực (Szt)
Spt = Sb. nt = 2,28 x 300 = 684 mm/phút
Tra TMTM ta chọn Spt = 750 mm/phút
+ Nghiệm công suất:
Ta có :
Tra bảng ( 3-5/123) sách (CĐC-GCCK) ta có : Cp=68,92, xp=0,72, yp=1, up=1, wp=0, qp=0,86
Tra bảng (12-1/21) sách (CĐC-GCCK) ta có :
Với np= 0,4 tra bảng (13-1)
Vậy 129,37 (kg)
Công suất cắt gọt:
So với công suất máy là 7kw thì máy đảm bảo an toàn khi làm việc .
NGUYÊN CÔNG III: phay mặt E,F đạt Rz40
Chọn chuẩn định vị : để phay các mặt trên ta chọn mặt A làm chuẩn định vị chính khử 3 bậc tự do : tịnh tiến OZ quay quanh OX và OY. Mặt M khử 2 bậc tự do : tịnh tiến OX và quay quanh OZ Mặt G khử luôn 1 bậc tự do tịnh tiến OY thế là chi tiết được định vị hoàn toàn 6 bậc tự do .
Yêu cầu kỹ thuật cần đạt :
+ Phay thô mặt E,Fđạt kích thước 200±0.2 đạt độ nhám Rz40
Chọn máy : ta chọn máy phay đứng 6H82 để phay mặt E,F với các thông số sau (tra sách chế độ cắt ta được) :
- Công suất động cơ 7 kw
- Bề mặt làm việc của bàn : 320x1250 mm2
- Hiệu suất của máy ŋ: 0,75
- Số vòng quay của trục chính từ (30÷1500) mm/phút
- Bước tiến của bàn từ (30÷900) mm/phút
..................................................THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BÀN TRƯỢT NGANG 2
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK
