THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BÁNH VÍT ĐHCN HN, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy BÁNH VÍT ĐHCN HN, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy BÁNH VÍT ĐHCN HN, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết BÁNH VÍT ĐHCN HN

   Hiện nay khoa học kỹ thuật phát triển như vũ bão, mang lại những lợi ích cho con người về tất cả các lĩnh vực tinh thần và vật chất. Để nâng cao đời sống của nhân  dân , để hoà nhập vào sự phát triển chung của  các nước  trong khu vực cũng như trên thế giới. Đảng và nhà nước ta đã đề ra những mục tiêu trong những năm tới là công nghiệp hoá và hiện đại  hoá.

Muốn thực hiện điều đó một trong những lĩnh vực cần quan tâm phát triển nhất đó là ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò  quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân. Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải đáp ứng được các yêu cầu của công nghệ tiên tiến , công nghệ tự động hoá theo dây truyền ttrong sản xuất.

Nhằm thực hiện mục tiêu đó, chúng em là sinh viên Trường Đại Học Công Nghệp Hà Nội nói riêng và những sinh viên của các trường kỹ thuật nói chung trong cả nước luônn cố gắng phấn đấu trong học tập và rèn luyện , trau rồi những kiến thức đã được dạy trong trường để sau khi ra trường có thể đóng góp một phần trí tuệ và sức lực của mình vào công cuộc đổi mới của đất nước trong thế kỷ mới.

 Sau một thời gian học tập tại trường, em đã hoàn thành khoá học với chuyên ngành “Chế tạo máy ”. Với những kiến thức đã học và học hỏi thêm của  bản thân, em đã tính toán thiết kế và lập quy trình công nghệ gia công  chi tiết bánh vít. Đây là một chi tiết cơ sở  của máy phay ngang vạn năng.

Qua đề tài này em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn,  giúp em hiểu rõ hơn những công việc của môn công nghệ ché tạo máy. Song với những hiểu biết còn hạn chế cùng với những kinh nghiệm thực tế chưa nhiều, nên đề tài  này của em không thể tránh khỏi có những sai sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy.Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các thầy cô trong khoa và bộ môn công nghệ Trường Đại Học Công Nghiêp Hà Nội và đặc biệt là sự  hướng dẫn tận tình của thầy giáo  Nguyễn Văn Thiện.

Em xin chân thành cảm ơn.              

PHẦN THUYẾT MINH TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GIA CÔNG CHI TIẾT “BÁNH VÍT”

CHƯƠNG I

TỔNG QUAN VỀ NGÀNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

   Ngành chế tạo  máy đóng một vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các máy móc , thiết bị cho tất cả các ngành trong nền kinh tế quốc dân . Có thể nói rằng không có ngành công nghệ chế tạo máy thì không tồn tại các ngành công nghiệp khác . Vì vậy việc phát triển khoa học công nghệ trong lĩnh vực công nghệ chế tạo máy có ý nghĩa hàng đầu nhằm thiết kế , hoàn thiện và vận dụng các phương pháp chế tạo , tổ chức và điều khiển quá trình sản xuất  đạt  hiệu quả kinh tế cao nhất .

Bất kể một sản phẩm cơ khí nào cũng được tiến hành như sau :Căn cứ vào yêu cầu sủ dụng , thiết kế ra nguyên lí của thiết bị , từ đó thiết kế ra kết cấu thực sau đó là chế tạo thử nghiệm và sửa đổi hoàn thiện rôi mới đưa vào sản xuất hàng loạt .Nhiệm vụ của nhà thiết kế là phải thiết kế ra những thiết bị đảm bảo phù hợp với yêu cầu sử dụng , còn nhà công nghệ thì căn cứ vào kết cấu đã thiết kế để chuẩn bị vào quá trình sản xuất . Giữa thiết kế và chế tạo có mối quan hệ chặt chẽ . Nhà thiết kế khi nghĩ đến yêu cầu sử dụng của thiết bị đồng thời cũng phải nghĩ đến vấn đề công nghệ  để sản xuất ra chúng .Vì vậy nhà thiết kế cũng phải  nắm vững những kiến thức về công nghệ chế tạo .

   Từ bản thiết kế kết cấu đến khi cho ra sản phẩm là một quá trình phức tạp , chịu tác động của cả yếu tố chủ quan và khách quan , làm cho sản phẩm sau khi chế tạo có sai lệch so với bản thiết kế kết cấu .

   Công nghệ chế tạo máy là lĩnh vực khoa học kỹ thuật có nhiệm vụ nghiên cứu , thiết kế và tổ chức quá trình thực hiện chế tạo sản phẩm cơ khí đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật trong điều kiện sản xuất cụ thể .

   Công nghệ chế tạo máy là môn liên hệ chặt chẽ giữa lý thuyết và thực tiễn sản xuất . Nó được tổng kết từ thực tiễn sản xuất , được trải qua nhiều lần kiểm nghiệm của sản xuất để không ngưnừg nâng cao trình độ  kỹ thuật , rồi đem vào ứng dụng trong thực tế .

   Hiện nay , khuynh hướng tất yếu của chế tạo máy là tự động hóa và quá trình điều khiển công nghệ qua việc điện  tử  hóa và sử dụng máy vi tính từ khâu chuẩn bị sản xuất cho tới khi sản phẩm ra xưởng .

   Để làm công nghệ đượcn tốt cần phải có sự hiểu biết sâu rộng về các môn học như : Sức bền vật liệu , nguyên lý máy , nguyên lý cắt kim loại .Các môn tín toán  về thiết kế đồ gá , thiết kế nhà máy cơ khí

CHƯƠNG II

PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I . Phân tích chi tiết gia công

1 . Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết .

    Bánh Vít là một chi tiết trong các bộ phận của máy , nó có chức năng truyền chuyển động cho  máy  . Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là lỗ f130 và các răng của phần vành  nó được lắp ghép với bề mặt ngoài của trục vít.

2 . Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết .

    Bánh Vít  là một chi tiết có hình dạng  và kết cấu không mấy phức tạp , khối lượng của chi tiết tương đối lớn  , tính công nghệ vừa phải , có thể gia công bằng các dụng cụ cắt thông thường trên các máy gia công truyền thống , chế tạo phải dễ dàng , lượng dư gia công không lớn , các nguyên công gia công chủ yếu trên các máy phay và khoan  và máy tiện .

    Tuy nhiên ta cần chú ý một số bước công nghệ chính đó là gia công lỗ f130 phải đạt độ chính xác với dung sai lỗ là +0,05 , gia công răng của bánh vit cần đat độ chính xác cao ,răng có độ cứng HB : 120-130 . Đây cũng chính là bề mặt làm việc chính nên độ bóng cần đạt là Ra là 2,5   . Các bề mặt gia công còn lại chỉ cần đạt độ  nhẵn bóng là Ra là 2,5 .

3 . Phân tích yêu cầu kỹ thuật .

     Khi gia công chi tiết Bánh Vít  ta cần chú ý đến một số kích thước sau :

-Độ đảo mặt bên của chi tiết là cho phép nhỏ hơn <0,05

-Độ không vuông góc giữa tâm lỗ f130 với mặt đầu sai số cho phép < 0,05

II-xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công . Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :

N = N₁.m (1+)

Trong đó

N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N₁- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (3500 chiếc/năm)

m- Số chi tiết trong một sản phẩm

a- Phế phẩm trong xưởng đúc a =(3 ¸ 6) %

b- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ  b =(5 ¸ 7)%

Vậy  N = 3500.1(1 +) =3500 chi tiết /năm

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức

Q = V.g      (kg)

Trong đó

Q -  Trọng lượng chi tiết

g  - Trọng lượng riêng của vật liệu    g_{gang xám}= 6,8 ¸ 7,4 Kg/dm³

V - Thể tích của chi tiết

V = V_Đ +  V_T

V_Đ- Thể tích phần đáy

V_T-Thể tích phần trên

V - Thể tích của chi tiết

IV- XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT

A>PHẦN THÂN nhiều

    Để tính thể tích V của chi tiết ta chia chi tiết thành khối nhỏ :

       V1 : Thể tích phần trụ ỉ208 rỗng ỉ130  .

              V1 = 3.14. .156 =3228535 mm³

       V2 : Thể tích rãnh then  .

              V2 = 50.10.156 = 78000 mm³

       V3 : Thể tích phần trụ ỉ498 rỗng ỉ326  .

              V3 = 3,14 ..80=7160000 mm³ .

       V4 : Thể tích khối MNPQ .

              V4 = 39.27.30.2 = 63180 mm³ .

       V5 : Thể tích khối IJK.

              V5 = 44.22,5.30.4 = 118800 mm³

Thể tích phần thân là:V=V1+V3 +V4 –V2-V5

                                           V=9540000 mm³

Khối lượng phần thân là Q1=9,54.6,8=64,9Kg

  B.  PHẦN VÀNH

Thể tích khối ỉ578,4 rỗng ỉ498 

V6 =3,14 . .80 =5434872.7 mm³

Khối lượng phần vành là :

Q2 =5,4.8,78 =47.4 Kg 

Vởy khối lượng của chi tiết là :  Q =Q1 +Q2=64,9 +47,4 =112,3 Kg
CHƯƠNG 3

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI - XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ  GIA CÔNG VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI

I . Xác định phương pháp chế tạo  phôi

    Bánh Vít  là chi tiết mà trong quá trình làm việc phải chịu mài mòn  .Vật liệu chế tạo phần thân  chi tiết là gang xám GX15-32 có HB = 190 và phần vành là đồng thanh.

   Thành phần hóa học của gang xám là

Nguyên tố                C        Mn         Si            P            S

% trong kết cấu     3-3,8   0,5-0,8   0,5-0,3     0,1         0,4

      Dựa vao hình dáng , kết cấu , điều kiện làm việc của chi tiết , vật liệu chế tạo là gang xám 15- 32 , dạng sản xuất là loạt vừa nên ta chọn phương pháp tạo phôi là phương pháp đúc .

      Hiện nay phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi , cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy theo phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn . Tùy theo tính chất sản xuất , vật liệu  của chi tiết đúc , trình độ kỹ thuật mà chọn các phương pháp đúc khác nhau . Chọn phương pháp đúc hợp lý không những đảm  bảo tốt những đặc tính kỹ thuật của chi tiết mà còn ảnh hưởng đến năng suất và giá thành sản phẩm . Đối với chi tiết Bánh Vít em chọn hai phương pháp gia công sau :

1 . phương án 1 : Phôi đúc trong khuôn kim loại mẫu gỗ

- Ưu điểm : - Có thể tạo hình dáng gần với hình dáng chi tiết

                    - Lượng dư gia công nhỏ và tương đối đồng đều ở các mặt nên chế độ cắt sẽ ổn định

- Nhược điểm : - Chế tạo khuôn phức tạp , giá thành tạo khuôn cao .

2 . Phương án 2 : Phôi đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

- Ưu điểm : - Giá thành chế tạo phôi rẻ

                    - Có thể tạo hình giáng phôi gần với hình dáng chi tiết

                    - Lượng dư gia công tương đối đồng đều

- Nhược điểm : Thời gian gia công chuẩn bị  phôi tương đối lâu

Qua hai phương án trên tôi thấy phương án 2 phù hợp với sản xuất loạt lớn hơn .

Còn đối với phần Vành  do vật liệu chế tạo là đồng thanh nên chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại sau đó gia công tiện .

II . Tính lượng dư cho một bề mặt ( mặt phẳng A )

      Quá trình gia công chủ yếu là tiện nên chọn mặt đầu để tính lượng dư. Lượng dư khi gia công mặt phẳng A được xác định theo công thức :

Z_min = R_{Zi - 1} + T_{i -1} + r_{i -1} + e_i  (Theo bảng 9 công thức xác định lượng dư gia công, sách thiết kế ĐACNCTM)

Trong đó:

          R_{Zi - 1}: Độ cao nhấp nhô bề mặt ở bước gia công trước.

          T_{i -1} : Độ sâu lớp bề mặt khiếm khuyết do bước gia công trước để lại.

r_{i -1}: Tổng sai số không gian của bề mặt tương quan do bước gia công trước để lại.

Phôi đúc cấp chính xác II:theo bảng 3-65chất lượng bề mặt chi tiết đạt được là:

+chiều cao lớp nhấp nhô tế vivà chiều cao lớp hư hang:

R_z +h =500  =0,5 mm

+Sai lệch vị chí không gian

-Độ cong vênh của phôi gang với chi tiết đúc trong khuôn cát D_cv= (0,3-1,5) .l=0,3.498=0,149 mm

-Độ xiên lỗ D_x đường kính lỗ :

D_x=3.130=0,39 mm

Độ lệch tâm của phôi : D_lt = (1,2 –2 )  mm

chọn D_lt =1,4 mm

Sai lệch không gian tổng cộng của phôi

D_{S i –1}=1,46 mm

sai số gá đặt chi tiết:e _i=e_k =0,45 mm. Vì e_c =0

trong đó e_c :sai số chuẩn , e_k :sai số kẹp chặt.

Z_min =0,5+0,45+1,46 =2,45 mm

sau  bước tiện thô chất lượng bề mặt đạt được

R_z =10mm  ;T_i =10mm

R_z + T_i =20mm =0,02mm

Sai lệch không gian sau bước tiện thô:D₁ =D_c +D_cm

Độ xê dịch của phôi :

D_cm =D_d=100mm

Độ cong vênh của phôi

D_c=D_k .l =0,7.498 =384,6mm

Sai số gá đặt còn lại ở bước tiện tinh:

e₁ =0,2.150 =30mm =0,03 mm

Z_min (tinh) = ( R_z +h)_{i –1}+e_i  =0,02 +0,03 +0,385 =0,435 mm

Lượng dư tổng cộng khi gia công thô +tinh :

Z_min =2,45 +0,435=2,885 mm

Đây là lượng dư nhỏ nhất Þ lấy lượng dư mặt bên là 3mm

Dựa vào lượng dư mặt bên lấy lượng dư cho các mặt là 3mm

CHƯƠNG 4

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

A.PHẦN  THÂN

I . XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ

     Các mặt phẳng yêu cầu độ nhám là Ra =2,5 , ta chọn phương Pháp gia công là tiện thô sau đó tiện tinh.

     Lỗ f130 ta dùng làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau nên ta chọn phương pháp gia công là đúc sau đó  tiện.

     Sáu lỗ f40 cố tác dụng giảm trọng lượng cho chi tiết .   

B.PHẦN VÀNH 

I . XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ

Phần vành yêu cầu độ chính xác sau khi gia công răng, kích thước của răng phải đúng ,độ cứng vững của hệ thống công nghệ

Khi gia công cần chú ý đến yêu cầu độ nhám cho răng đạt được với cấp chính xác 7.

II . LẬP THỨ TỰ TIẾN HÀNH NGUYÊN CÔNG

A.PHẦN THÂN

1 . Nguyên công 1 : Tạo phôi

2 . Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu ,tiện lỗ f130,vát mép 1x45

3 . Nguyên công 3 : Tiện mật đầu còn lại ,tiện f498 , tiện rãnh .

     4 . Nguyên công 4 : Xọc rãnh then

B.PHẦN VÀNH

    1 . Nguyên công 1 : Đúc Vành

2 . Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu , tiện lỗ f512

3 . Nguyên công 3 : Tiện f578,4

4. Nguyên công 4 :Lắp ghép thân với vàng  

5. Nguyên công 5 : Khoan +ta rô 2 lỗ M14

6 . Nguyên công 6 : Bắt vít

     7 . Nguyên công 7:Tiện R = 85

     7 . Nguyên công 8: Phay răng bánh vít

8 . Nguyên CÔNG KIỂM TRA

 

CHƯƠNG 5

PHÂN TÍCH VÀ TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG

  PHẦN THÂN

A. NGUYÊN CÔNG 1: TẠO PHÔI

I. Sơ đồ nguyên công

     II Phân tích :

Phôi được đúc trong khuôn cát mẫu gỗ .

Quá trình đúc phôi phải đảm bảo một số yêu cầu kỹ thuật sau :

Phôi đúc ra không bị rạn nứt, không bị cong vênh , không có rỗ khí quá lớn , không chai cứng bề mặt

Phôi không bi sai lệch về hình dạng quá phạm vi cho phép

Các kích thước của phôi được đảm bảo

Làm sạch vỏ ngoài của phôi trước khi gia công

B.NGUYÊN CÔNG II: TIỆN MẶT ĐẦU,TIỆN LỖ f130,VÁT MÉP 1X45⁰

I.Phân tích nguyên công:

 1.Định vị :

                     +Mặt bên A hạn chế được 3 bậc  tự do sử dụng phiến tỳ

                          +f 489 hạn chế được 2 bậc tự do

    2. Kẹp chặt :

               +   Lực kẹp có hướng vuông góc với đường tâm lỗ f130

    3. Máy :

                       -Máy tiện 1K62

                       -Công  suất động cơ :10Kw

                       -Hiệu suất máy : n =0,75

4. Dụng cụ cắt : Dao tiện mặt đầu ,dao tiện lỗ.

5 .Đo kiểm :Thước cặp 1/50.

6.Bậc thợ :3/7.

II. Chế độ cắt.

 A:Tiện thô:

1. Chiều sâu cắt :

         t=h=2,5mm

2. Bước tiến:

Tính theo sức bền cơ cấu chạy dao :

                                          S=                ( mm/v)

         Theo máy:P­_{m­­­­­­­­} =360 KG

Theo bảng (11-1):  C­­­­­­­­_p­^­­_­­x =46;   x_px=1,2;  y_px=0,4;  n_x=0;

Bảng (12-1):   K_mp=()^np=1.

Bảng (15-1):   K_jp­­x=1 ;   K_lpx=1;  K_gpx=1,0;

 K_px=1

Thay vào công thức:     S=       =0,3    ( mm/v)

3 .Vận tốc cắt:            

                                         V=            (  m/ph)

Theo bảng: (1-1):(CDCGCCK):C_v=321;  x_v=0,2;      y_v=0,4 ; m=0,28;  T=30

Theo bảng: (2-1):   K_mv=1;

Theo bảng: (7-1):K_nv=0,8

     Theo bảng: (8-1):K_uv=1

Theo bảng: (9-1):K_jv=1,0;   K_j1v=0,94;   K_rv=1,03;       K_qv=1;

Theo bảng: (10-1):K_ov=1,24;

Vậy K_v=1,2

......................................

B.TIỆN TINH

     1.Chiều sâu cắt:

                          t=0,5 mm

2.Bước tiến:

tra bảng (17-1)    s=0,12–0,25 (mm/v)

chọn s= 0,15 (mm/v)

   3.Tốc độ cắt:

                           V=            (  m/ph)

Theo bảng: (1-1):(CDCGCCK):C_v=270;  x_v=0,12;      y_v=0,25 ; m=0,23;  T=60;

Theo bảng: (2-1):   K_mv=1;

Theo bảng: (7-1):K_nv=1

     Theo bảng: (8-1):K_uv=1

Theo bảng: (9-1):K_jv=1,0;   K_j1v=1;   K_rv=0,97;       K_qv=1,2;

Theo bảng: (10-1):K_ov=1;

Vậy K_v=1,25;

Thay vào công thức :

                                    V=,25     =184    (  m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút:   

                                   n ===102 (v/ph)

    Theo thuyết minh máy chọn n = 96 (v/ph)

Vậy vận tốc cắt thực tế là :

                                     V==  =174 (m/ph)

    4.Tính lực cắt :

-Lực tiếp tuyến :   P_z= C_pz.t^x_pz.S^y_pz.V^nz.K_pz   (KG)

 

Tra bảng 11-1:C_pz=55;  x_pz=1,0;  y_pz=0,66;  n_z=0;  K_pz=1,25;

 

 P_z=55.0,.0,15 ^0,66.174⁰.1,25=9,8 (KG)

-Lực hớng kính: P_y= C_py.t^x_py.S^y_py.V^ny.K_py   (KG)

 

Theo bảng (11-1): C_py=54;    x_py=0,9;   y_py=0,7;   n_y=0;

Bảng (12-1):K_mp=1;

Bảng (15-1):K_jpy=1,2  ;K_gpy=1;  K_lpy=1;

Thay vào ta được :

                                P_y=54.0,5^0,9.0,15^0,7.174⁰.1,2=9.2 (KG)

 

Lực dọc trục :

                          P_x= C_px.t^x_px.S^y_px.V^nx.K_px   (KG)

                         P_x  =   46.0,5 ^1,2.0,15^0,4.174⁰.1.2=11,2(KG)

5.Công suất tiêu thụ :

                                       N===0,27 KW

So sáng với công suất máy máy làm việc an toà

Bảng chế độ cắt :

Tinh	1A62	BK8	0,5	96	0,15
Thô	1A62	BK8	2,5	305	0,35
Bước	Máy	Dao	t(mm)	n(v/ph)	S (mm/v)

NGUYÊN CÔNG IV:LẮP GHÉP THÂN VỚI VÀNH

Sau khi đã gia công song phần thân và phần vành  .Ta tiến hành lắp vành vào thân

Yêu cầu :

  -lắp chính xác  đảm bảo sự ăn khớp giữa vành với thân

  -đảm bảo khe hở giữa vành và thân là hợp lý

 -đảm bảo độ song song giữa mặt bên của vành với mặt bên củ  thân  trong giới hạn cho phép

-đảm bảo độ đảo mặt bên là cho phép

 -lắp phép phải cân xứng để then tiện cho việc thực hiện các nguyên công còn lại

-đảm bảo độ chính xác khi gia công bánh răng

-phải có đồ gá khi lắp ghép

-đảm bảo độ đồng tâm củaf130 với f512

-lắp ghép không bị cong vênh

-chi tiết không biến dạng

NGUYÊN CÔNG V : KHOAN , TA RO 2 LỖ f14

Sơ đồ nguyên công

   I . Phân tích nguyên công

Định vị :

+ Mặt bên  hạn chế ba bậc tự do

+ Lỗ f130 hạn chế 2 bậc tự do 

+ Rãnh then hạn chế 1 bậc tự do

2 . Kẹp chặt

Lực kẹp hướng vuông góc với mặt định vị ba bậc tự do

3 . Đồ gá : Sử dụng đồ gá chuyên dùng

4 . Dụng cụ cắt :

Sử dụng mũi khoan thép gió đuôi côn có đường kính d= 12,5 mm và bộ ta rô ren M14

5 . Máy :

Máy khoan đứng 2A135 với công suất động cơ N = 6 KW hiệu suất máy ỗ = 0,8

6 . Dụng cụ đo : Thước cặp 1/20

7 . Bậc thợ : 3/7

II . Chế độ cắt

1 . Chiều sâu cắt :

                            t = ..= ..= 6,25 mm

1. . Lượng chạy dao :

Theo sức bền của mũi khoan ta có công thức :

S₁= 7,34....= 7,34....= 1,1 (mm/v)

Tra bảng 8-3 (CĐCGCCK) với mũi khoan có đường kính d = 12,5 mm lấy S₂ =0,47 mm/v

Chọn S_min=S₂= 0,52( mm/v )

Theo thuyết minh máy chọn S=0,43 (mm/v)

3 . Vận tốc cắt :

Theo công thức

V = ....

Theo bảng 3-3

C_v       Z_v       x_v       y_v       m

32,6   0,25     0        0,1    0,125

Tra bảng 4-3 ta có : T = 60’

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt :

K_v=K_m.K_l.K_n.K_u

Theo bảng 5-3 ta có : K_m=1

Theo bảng 6-3 ta có : K_l=1

Theo bảng 7-1 ta có : K_n= 0,7

Theo bảng 8-1 ta có : K_u=1

Þ K_v=1.1.0,7.1 = 0,7

Thay vào công thức ta có :

V = .= 36 m/p

Tốc độ trục chính :

n = .= .= 918 (v/p)

Theo thuyết minh máy chọn : n_m= 750 ( v/p)

Lúc này tốc độ cắt thực tế là :

V_tt= .= ..= 29 ( m/p )

4 . Lực cắt khi khoan

M=C_M.D^Zm.S^Ym.K_M

Theo bảng 7-3

C_M          Z_M          y_M

0,012      2,0              0,8

P = C_p.D^Zp.S^Yp.K_Mp

Theo bảng 7-3

C_P          Z_P          y_P

    31,5        1           0,8

Theo bảng 12-1

K_Mp=...

Theo bảng 13-1 ta có : n_p= 1

Þ K_p=1

Thay vào công thức :

M = 0,012.12,5².0,43^0,8.1 = 0,95 KGm

P₀= 31,5.12,5¹.0,43^0,8.1 = 200,5 KG

So sánh lực cho phép [P₀] ở thuyết minh , máy làm việc đảm bảo an toàn

5 . Công suất cắt khi khoan

N = ..= ..= 0,73 KW

So với công suất máy [N] = 6.0,8 = 4,8 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

6 . Thời gian chạy máy

T_m= ... phút

L = 25 mm

L₁= d/2.Cotgử + ..= 12,5/2.Cotg60⁰ + 1 = 5,3 mm

Vì lỗ không thông suốt nên L₂= 0

Số lát cắt i = 1

Vậy T_m= ...= 0,09 phút = 6 giây

Khoan hai lỗ hai bên nên thời gian máy : T_m=6.2 = 12 giây

BƯỚC 2:TA RÔ REN 2 LỖ M 14

I . Chế độ cắt

1 . Chiều sâu cắt

                t = ...= ..= 0,75  (mm)

2 . Lượng chạy dao

Khi ta rô ren thì lượng tiến dao bằng bước ren . Ơ đây bước ren p=1,5 mm Þ S=1,5 mm/v

2. . Vận tốc cắt

V = V_b.k ( m/p)

Tra bảng 5-188 ta có :

V_b=20 mm/p và hệ số k=0,8 

Þ V=20 . 0,8 = 16 (m/p)

Tốc độ quay của trục chính :

n = ..= ..= 124 (v/p )

Theo thuyết minh máy chọn : n = 100 (v/p )

Lúc này tốc độ cắt thực tế la :

V_tt= ..= ..= 4,4( m/p )

4 . Lực  cắt khi ta rô

Mô men xoắn :

M = C_m.D^z.S^y.K_p   (KGm)

Tra bảng 5-51 ta có :

C_m= 0,013       Z_m= 1,5        y_m= 1,4

Tra bảng 5-50 ta có :

K_p= 1,5

Thay vào công thức :

M = 0,013.14^1,4.1,5^1,5.1,5 = 1,45 KGm

5 . Công suất cắt khi ta rô

N = ..= ..= 0,15  KW

So với công suất máy [N] = N_dc.ỡ = 6.0,8 = 4,8 KW

Vậy máy làm việc đảm bảo an toàn

6 . Thời gian chạy máy

T_m= ..

n   : Số vòng quay của dao khi tháo ta rô , lấy n₁=140 v/p

i : Số lượng ta rô ; i = 2

L₁=(1¸3)bước ren Þ Lấy L₁=1,5.p =1,5.1,5 = 2,25 mm

L₂= 0 (vì ren lỗ không thông suốt)

L = 20 mm

Vậy : T_m=...= 0,36 phút = 21,6 giây

Ta rô hai lỗ nên thời gian gia công : T_m=21 ,6 . 2 = 43,2 giây

      NGUYÊN CÔNG VI:BẮT VÍT

Sơ đồ nguyên công

Sau khi khoan và ta rô hai lỗ M14 ta tiến hành bắt vít để giữ chặt phần thân với vành .

Yêu cầu :

+ vít bắt giữa thân với vành phải đảm bảo cứng vững để chi tiết không bị văng ra khi hoạt động

+đảm bảo  sự ăn khớp chặt chẽ

+lực ăn khớp giữa thân và vành đủ lớn để giữ chi tiết không bi xê dịch

+đảm bảo độ đảo mặt bên là nhỏ nhất nằm trong giới hạn cho phép .

+khe hở giữa thân với vành là nhỏ nhất .

+lực liên kết giữa thân với vành đủ lớn .

NGUYÊN CÔNG VII:TIỆN  CUNG R =85

I.Phân tích nguyên công:

 1.Định vị :

                     +Mặt bên A hạn chế được 3 bậc  tự do sử dụng phiến tỳ

                          +f 130 hạn chế được 2 bậc tự do

    2. Kẹp chặt :

               +   Lực kẹp có hướng vuông góc với đường tâm lỗ f130

    3. Máy :

                       -Máy tiện 1K62

                       -Công  suất động cơ :10Kw

                       -Hiệu suất máy : n =0,75

4. Dụng cụ cắt : Dao tiện cung R =85

5 .Đo kiểm :Thước cặp 1/50.

6.Bậc thợ :3/7.

II. Chế độ cắt.

 A:Tiện thô:

1. Chiều sâu cắt :

         t=h=2,5mm

2. Bước tiến:

Tính theo sức bền cơ cấu chạy dao :

...................

                                          S=                ( mm/v)

         Theo máy:P­_{m­­­­­­­­} =360 KG

Theo bảng (11-1):  C­­­­­­­­_p­^­­_­­x =46;   x_px=1,2;  y_px=0,4;  n_x=0;

Bảng (12-1):   K_mp(...)^np=1.

Bảng (15-1):   K_jp­­x=1 ;   K_lpx=1;  K_gpx=1,0 K_px=1

Thay vào công thức:     S=..       =0,3    ( mm/v)

3 .Vận tốc cắt:            

                                         V=..            (  m/ph)

Theo bảng: (1-1):(CDCGCCK):C_v=321;  x_v=0,2;      y_v=0,4 ; m=0,28;  T=30

Theo bảng: (2-1):   K_mv=1;

Theo bảng: (7-1):K_nv=0,8

     Theo bảng: (8-1):K_uv=1

Theo bảng: (9-1):K_jv=1,0;   K_j1v=0,94;   K_rv=1,03;       K_qv=1;

Theo bảng: (10-1):K_ov=1,24;

Vậy K_v=1,2

Thay vào công thức :

                                    V=..     =202       (  m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút:   

                                   n =...=..=378  (v/ph)

    Theo thuyết minh máy chọn n = 300  (v/ph)

Vậy vận tốc cắt thực tế là :

                                     V==160    (m/ph)

4.Tính lực cắt :

-Lực tiếp tuyến :   P_z= C_pz.t^x_pz.S^y_pz.V^nz.K_pz   (KG)

                               P_z=92.2,5^1,0.0,3^0,7.163⁰.2=186,5   (KG)

-Lực hướng kính: P_y= C_py.t^x_py.S^y_py.V^ny.K_py   (KG)

Theo bảng (11-1): C_py=54;    x_py=0,9;   y_py=0,7;   n_y=0;

Bảng (12-1):K_mp=1;

Bảng (15-1):K_jpy=1;K_gpy=2;  K_lpy=1;

Thay vào ta được :

                                P_y=54.2,5^0,9.0,3^0,7.160⁰.2=106 (KG)

 

Lực dọc trục :

                          P_x= C_px.t^x_px.S^y_px.V^nx.K_px   (KG)

                         P_x  =46.2,5^1,2.0,3^0,4.160⁰.2=170,7 (KG)

5.Công suất tiêu thụ :

                                       N=..=..=4,86 KW

So sáng với công suất máy ..máy làm việc an toàn

   NGUYÊN CÔNG VIII:PHAY RĂNG BÁNH VÍT

    I . Phân tích nguyên công

1 . Định vị :

+ Mặt đáy hạn chế ba bậc tự do

+ Một chốt trụ ngắn hạn chế hai bậc tự do

+ Một chốt trám hạn chế một bậc tự do

2 . Kẹp chặt :

Lực kẹp hướng vuông góc với mặt định vị ba bậc tự do

3 . Đồ gá : Sử dụng đồ gá chuyên dùng

4 . Dụng cụ cắt :

Sử dụng dao phay lăn răng

5 . Máy :

Máy phay lăn răng 5K324

Công suất động cơ 3 Kw

Hiệu suất máy h =0,7

6 . Dụng cụ đo : Thước cặp 1/20

7 . Bậc thợ : 3/7

II . Chế độ cắt :

1 . Chiều sâu cắt : t =  3 ( mm )

2 . Lượng chạy dao :

    Khi  gia công bánh vít trên máy phay lăn răng có hai phương pháp gia công bánh vít:

+chạy dao hướng kính

+chạy dao tiếp tuyến

Phương pháp chạy dao hướng kính là dao phay được điều chỉnh chính xác ở vị trí nằm ngang .Chi tiết gia công quay và dao vừa quay vừa tiến hướng kính .

Lương chay dao hướng kính khi đó được tính là

                               S_r =0,88 .i_s

Trong đó i_s là tỉ số truyền của hộp bước tiến

i_s =i₁ –i₉= 9 cấp tốc  độ

tỉ số truyền  của cặp bánh răng thay thế  .

                                                                  ..i_s =0,5

Lương chay dao hướng kính khi đó được tính là :

                               S_r =0,88 .i_s  = 0,88 .0,5 =0,45  (mm/v)

3 . Vận tốc cắt :

     Khi trục vít quay được 1 vòng thì răng bánh vít tiếp xúc với một ren nào đó của trục vít , di chuyển được một khoảng bằng .., nghĩa là bánh vít quay được ...vòng

Vận tốc vòng của bánh vít :

V₂ = .. =..=  (5 m/s)

4 . Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao thực tế :

S_p= S_z.n.Z = 0,45 .200. 4= 360 (mm/p)

Theo thuyết minh máy chọn S_p= 300 mm/p

Vậy S_z= ...= 0,375 ( mm/r )

NGUYÊN CÔNG IX:  KIỂM TRA

1.Sơ đồ nguyên công :

2.Mục đích yêu cầu :

Kiểm tra độ không vuông góc giữa lỗ ỉ130 với mặt bên :

 Kiểm tra độ đảo mặt bên của chi tiết :

3.Phương pháp kiểm tra :

-Phương pháp :

dùng một trục chuẩn ỉ120 lồng vào lỗ ỉ130 dùng bạc đẫn hướng để đảm bảo độ đồng tâm giữa hai lỗ

Đặt chi tiết lên bàn mát cho mặt bên của chi tiết tiép xúc với bàn mát theo mặt phẳng chuẩn .

Dùng đồng hồ so kiểm tra độ không vuông góc   giữa tâm lỗ  ỉ130 với mặt bên .

Kết quả :

Khi di chuyển  đông hô  so  lên hoăc   suống nếu  thấy trị số trên đông  hồ thay đổi  thì chứng   tỏ là giữa chúng  có  sai lệch 

Trị  số  sai lệch  đung  bằng lượng  sai  lệch  trên đông hồ

KIỂM TRA ĐỘ ĐẢO MẶT BÊN CỦA CHI TIẾT :

3.Phương pháp kiểm tra :

-Phương pháp :

dùng một trục chuẩn ỉ120 lồng vào lỗ ỉ130 dùng bạc đẫn hướng để đảm bảo độ đồng tâm giữa hai lỗ

Đặt chi tiết lên máy  tiện  trống tâm  2  đầu 

đặt  đông hô so lên  trên  bàn  máy  , khi chi  tiết quay  ta  kiểm tra độ  đảo mặt  bên 

Dùng đồng hồ so kiểm tra độ đảo  mặt  bên  giữa tâm lỗ  ỉ130 với mặt bên .

Kết quả :

Khi di chuyển  đông hô  so  lên hoăc   suống nếu  thấy trị số trên đông  hồ thay đổi  thì chứng   tỏ là giữa chúng  có  sai lệch 

Trị  số  sai lệch  đung  bằng lượng  sai  lệch  trên đông hồ

 

CHƯƠNG VI: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan  và ta rô ren 2 lỗ M14

 

I . Phân tích sơ đồ gá đặt .

Nguyên công này phải qua 2 bước công nghệ, đó là khoan 2 lỗ ệ13,96 và ta rô 2 lỗ ệ14. Vậy khi tính toán thiết kế đồ gá ta chỉ tính cho bước công nghệ khoan 2 lỗ ệ13,96

Để gia công chính xác hai lỗ này thì chi tiết phải được hạn chế 6 bậc tự do :

Khống chế ba  bậc tự do ở mặt phẳng đáy bằng phiến tì

Dùng chốt trụ ngắn hạn chế hai bậc tự do và một chốt trám hạn chế một bậc tự do ở lỗ ệ130 .

Lực kẹp có phương vuông góc với mặt phẳng đáy, hướng của lực kẹp từ trên xuống

Phương của chuyển động cắt song song với mặt phẳng đáy

I . Tính lực kẹp

Khi gia công, mô men cắt M có xu hướng làm cho chi tiết xoay quanh trục của nó . Muốn cho chi tiết không bị quay thì mô men ma sát phải thắng mô men cắt, phương trình cân bằng lực có dạng :

...= (Q_min +P₀ ).f.R₁

Þ Q_min=.. -P₀

Trong đó :

P₀ :  lực dọc trục (kG)

Q : Là lực kẹp

M : Là mô men cắt  . M = 24 KGm.

D : Đường kính dao khoan  D = 13,96 ( mm)

R : Khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm chi tiết R = 78 mm.

f : Là hệ số ma sát  f = 0,1 -0,15 ( Bảng 34 TKĐACNCTM)

R₁: Khoảng cách từ tâm phiến tì tới tâm chi tiết  R­₁= 90 mm.

K : Hệ số an toàn

K = K₀.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.K₆

+ K₀: Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp . K₀=1,5

+ K₁: Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi . Gia công thô chọn K₁=1,2

+ K₂: Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn  K₂=1,5

+ K₃: Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn , K₃=1,2

+ K₄: Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt  . K₄=1,3

+ K₅: Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay  K₅=1

+ K₆: Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết  K₆=1,5

Þ K = 1,5 . 1,2 . 1,5 . 1,2 . 1,3 . 1. 1,5 = 6,318

Vậy ta có :

Q_min= .. - 50 = 75,5   ( kG)

III . Chọn cơ cấu kẹp chặt

Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu : Khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi, lực kẹp tạo ra phải đủ lớn, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận lợi, an toàn . Với các yêu cầu như trên ta chọn cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít

Chọn đường kính bu lông

Tra bảng 3-1 ( giáo trình đồ gá gia công cơ khí của Hồ Việt Bình ) ta chọn bu lông kẹp chặt là M12

IV . Chọn cơ cấu dẫn hướng

Cơ cấu dẫn hướng : Đối với đồ gá khoan thì cơ cấu dẫn hướng qua trọng nhất là bạc dẫn, nó xác định trực tiếp vị trí gia công và tăng độ cứng vững của dụng cụ trong quá trình gia công. Bạc dẫn ở trong trường hợp này tôI chọn bạc dẫn thay nhanh

V . Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá

Sai số gá đặt được tính theo công thức :

e_gđ = e_c + e_k + e_ct + e_m + e_đc

Trong đó :

e_c : Là sai số chuẩn

Sai số chuẩn là do chuẩn định vị không trùng vói gốc kích thước gây ra , trong trường hợp này e_c=0

e_k : Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra .  e_k = 0

e_m : Sai số mòn , do đồ gá bị mòn gây ra

    e_m = b. mm

Với N : Số lượng chi tiết gia công   N = 10000

       b : Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị   b = 0,2

Þ e_m = 0,2.= 20

e_cđ : Sai số điều chỉnh- là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá e_cđ=5 mm

e_gđ : Sai số gá đặt

Ta có sai số gá đặt cho phép [e_gđ] = 1/3d

d : Là dung sai của nguyên công . d = 25 mm

Þ [e_gđ] = 1/3.25 = 8,3 mm

Ta xác định được sai số chế tạo cho phép của đồ gá theo công thức :

[e_ct] = =  = 4,9 mm

Vậy sai số chế tạo của đồ gá là [e_ct] = 4,9

                                        CHƯƠNG VII : GIA CÔNG CNC

1 .Giới thiệu sơ lược qua chương trình CNC

Ngày nay với sự phát triển mạnh mẽ của ngành điện tử số, đã làm cho ngành chế tạo máy từ lao động chân tay, độ chính xác không cao đã dần tự động hoá giải phóng cho con người khỏi lao động trong những ngành nặng nhọc, đặc biệt là nó có thể gia công những chi tiết phức tạp mà con người khó có thể làm được.

          Trên thế giới đầu thế kỷ 20 đã nghiên cứu và áp dụng chương trình kỹ thật số, ở nước mỹ những giữa  thế kỷ 20 máy phay đầu tiên có trong các phân xưởng của không lực Hoa Kỳ và đến khi mạch tích hợp ra đời đã làm cho các hệ điều khiển nhỏ gọn và tin cậy hơn, rồi đến các bộ  vi xử lý ra đời đã tạo ra cách mạng trong kỹ thuạt CNC, sau đó hệ điều khiển CNC có công năng mạnh mẽ được trang bị các công cụ trợ giúp lập trình đồ hoạ tiến thêm một bước phát triển mới lập trình taị xưởng.

ở nước ta hiện nay dù là một nước đi sau nhưng chúng ta đã đón đầu dần bắt kịp với sự phát triển của thế giới. Những năm gần đây máy kỹ thuật số CNC đã xuất hiện nhiều trong các phân xưởng cơ khí thay thế các máy thủ công truyền thống. các kỹ sư, học sinh sinh viên được tiếp cận với máy CNC được nhiêu hơn, không bỡ ngỡ trươc những máy móc hiện đại. Nhưng với một nước đang phát triển, vốn đang ít do đó chúng ta rất khó khăn để mua các loại máy này, nhưng với sự phát triển mạnh mẽ hiện nay, sử dụng các máy CNC là một điều tất yếu, để theo kịp với các nước trong khu vực và thế giới, dần giảm sự phụ thuộc vào các nước phát triển.

Những nét đặc trưng cơ bản của máy công cụ điều khiển số theo chương trình số( NC, CNC) là:

- Tự động hoá cao

- Tốc độ dịn chuyển, tốc độ quay lớn

- Độ chính xác cao

- Năng suất gia công cao

- Tính linh hoạt cao( gấp 3 lần máy thường)

- Tập trung nguyên công cao

- Chuyẩn bị công nghệ để gia công chi tiết khác với máy thường là phải lập trìnhNC theo ngôn ngữ mà hãng chế tạo máy đã cài đặt cho hệ điều khiển NC, CNC

G- Máy gia công CNC có giá trị kinh tế rất lớn nhưng đắt tiền

 

Lập chương trình gia công CNC cho việc gia công cho nguyên công tiện cung tròn có bán kính R =85 

2. Viết chương trình gia công chi tiết

a . Gia công cung tròn có bán kính R =85

O0001

   N05     G00      G90       X-300      Z50;

  N10      T0202  M03       S1500      F0,5 ;

  N15      G00      X-289       Z-38;

  N20      G01      Z -118        R85      F1,5;                               

  N25      G00      X-300         Z 50;

  N30      M05;                                      

  N35       M30;           

KẾT LUẬN

          Đồ án về công nghệ chế tạo máy là một đồ án rất phức tạp nó bao gồm kiến thức của nhiều môn khoa học kỹ thuật cơ bản như: Nguyên lý cắt kim loại,  công nghệ chế tạo máy và đồ gá, chế độ cắt gia công cơ khí, vật liệu cơ khí, sức bền vật liệu, cơ lý thuyết, giáo trình và cơ sở tự động hóa giáo trình điều khiển số và công nghệ trên máy CNC, giáo trình dung sai.

          Thiết kế quy trình tốt hay không tốt sẽ dẫn đến hiệu quả kinh tế cao hay thấp, chất lượng sản phẩm cao hay thấp, giáo thành chế tạo đắt hay rẻ vì vậy trong quá trình thiết kế gia công gối đỡ phải tham khảo nhiều tài liệu, các quy trình công nghệ mẫu sẵn có. Từ đó thiết lập một quy trình công nghệ hoàn chỉnh phù hợp điều với điều kiện sản xuất với trang thiết bị sẵn có của ta hiện nay.

          Em được thầy giáo hướng dẫn Nguyễn Văn Hậu và giao cho nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ của gối đỡ hai nữa

Đây là đề tài khó khăn và mới mẻ đối với em, từ khi được giao nhiệm vụ, em đã bắt tay vào việc tìm hiểu tài liệu và nghiên cứu các tài liệu có liên quan đến gia công gối đỡ, tính toán chế độ cắt, lượng dư và thiết kế đồ gá. Trong quá trình làm em được thầy giáo hướng dẫn tận tình và chỉ ra những thiết sót, những tính toán không hợp lý. Trong thời gian gần một  tháng làm vịêc liên tục, em đã hoàn thành nhiệm vụ được giao.

          Mặc dù có nhiều cố gắn  nhưng trình độ hiểu biết của chúng em còn có hạn nên còn nhiều thiếu sót. Trong thời gian làm vịêc em đã được củng cố lại những kiến thức cũ được bổ xung những kiến thức mới giúp cho bản thân và lòng ham mê với nghành nghề của mình. Em thấy phấn khởi khi làm song nhiệm vụ và rất chân thành cảm ơn sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo hướng dẫn đã giúp em hoàn thành đồ án tốt nghiệp đúng thời gian.

CÁC TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy – Nguyễn Đắc Lộc , Đặng Vũ Giao
2. Đồ gá cơ khí hoá tự động hóa – Lê Văn Tiến, Trần Văn Định, Trần Xuân Việt
3. Atlas đồ gá - Trần Văn Định
4. Công nghệ chế tạo máy- Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Định.
5. Giáo trình dung sai- Ninh Đức Tốn
6. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Gs.TS Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang
7. Chế độ cắt gia công cơ khí – Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình.

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU                                                                                         5

CHƯƠNG I : TỔNG QUAN VỀ NGÀNH CÔNG NGHỆ CHẾ

 TẠO MÁY                                                                                                       7

Chương II : PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC    ĐINH DẠNG SẢN XUẤT                                                                          9

1-Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết               9         

2- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết                10        

3- Xác định dạng sản xuất                                                             11        

Chương III : XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI, TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI.           12        

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi                                        12        
2. Tính lượng dư gia công                                                             13        

Chương IV : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CHI TIẾT                                                                                               14

Chương V : PHÂN TÍCH VÀ XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG                                                                                        16

Chương VI : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ                                                             81

Chương VII : VIẾT CHƯƠNG TRÌNH CNC GIA CÔNG CHI TIẾT           85                                                                                                  

1. Giới thiệu qua chương trình CNC                                   79        

2. viết chương trình CNC gia công chi tiết                                     80        

KẾT LUẬN                                                                                        88

TÀI LIỆU THAM KHẢO                                                                     89

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK