THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG GẠT 2 LỖ, hướng dẫn thiết kế đồ gá
đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo máy,
Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy
1,Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Chức năng làm việc của chi tiết:chi tiết cần yêu cầu thiết kế là chi tiết càng gạt thường cò chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác .Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng ,nó có chức năng đẩy bánh răng để thay đổi tỉ số truyền,được dùng nhiều trong máy công cụ.
Các bề mặt làm việc :
+Các mặt đầu của càng tiếp xúc với bánh răng khi gạt bánh răng.
+Mặt tru trong của lỗ càng gạt được lắp ghép với trục gạt.
+Lỗ chốt :Lắp chốt chống di chuyển dọc trục của càng gạt.
các kích thước quan trọng:
+Chiều dài mặt đầu tiếp xúc với bánh răng :Yêu cầu có độ chính xác cao dễ dàng lắp vào khe bánh răng đồng thời không gây va đập khi gạt.
+Khoảng cách tâm: Do trong máy công cụ khoảng cách giữa trục gạt và trục lắp bánh răng có khoảng cách cố định .
+Kích thước lỗ trục :yêu cầu dung sai nhỏ, độ đồng tâm cao với trục gạt.
Điều kiện kĩ thuật cơ bản của chi tiết:
+lỗ trục: Dung sai tương dương với ccx 10, O12+0,07 tương đương với ccx8
Độ bóng Rz2,5 tương đương với Ñ6
+Mặt đầu :kích thước 25 .Độ bóng Rz20 tương đương với Ñ5
Điều kiện làm việc của tay biên đòi hỏi khá cao:
+ Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.
+ Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập.
..........................................................................
2,Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ
có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực
tiếp đến năng suất và độ chính gia công .Vì
vậy ,khi thiết kế nên chú ý kết cấu của nó đến
Bề mặt làm việc chủ yếu của càng gạt là hai
bề mặt trong của hai lỗ. Cụ thể ta cần đảm bảo
các điều kiện kỹ thuật sau đây:
- Lỗ 1 và 2 dùng để vít chặt càng gạt với trục
- Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải song song với nhau và cùng vuông góc với mặt đầu càng gạt . Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách A = 150±0,1, độ không song song của hai tâm lỗ là 0,1 mm trên l = 100 mm (0,1/100), độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,1 mm trên l = 100 mm (0,1/100).
Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết càng gạt như sau:
+ Kết cấu của càng phải được đảm bảo khả năng cứng vững.
+ Với càng gạt, với kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi dập và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt của càng gạt.
+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
+ Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với càng gạt các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
Với càng gạt, nguyên công đầu tiên gia công hai mặt đầu cùng một lúc để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các nguyên công sau ( gia công hai lỗ chính ) nên chọn chuẩn thô là hai mặt thân biên không gia công.
3,Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:...................
4,Chọn phưong pháp chọn phôi:
- Phôi ban đầu để rèn và dập nóng:
Trước khi rèn và dập nóng kim loại ta phải làm sạch kim loại, cắt bỏ ra từng phần nhỏ từng phần phù hợp được thực hiện trên máy cưa. Trong trường hợp trọng lượng của chi tiết ( biên liền)khoảng 1 kg (< 10 kg) thì ta chọn phôi là cán định hình.
- Rèn tự do:
- Dập lần :
- Cắt bavia:
- Bản vẽ lồng phôi:
Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra được lượng dư theo bảng 3-9 (Lượng dư phôi cho vật rèn khuôn ) Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy. Các kích thước của vật rèn khuôn, được xác định đối với các bề mặt gia công của chi tiết khi làm tròn sẽ tăng lượng dư lên với độ chính xác : + 0,5 mm. Trị số lượng dư cho trong bảng cho đối với bề mặt Rz = 80; nếu bề mặt gia công có Rz = 20 ¸ 40 thì trị số lượng dư tăng 0.3 ¸ 0.5 mm; nếu bề mặt có độ nhấp nhô thấp hơn thì trị số lượng dư tăng thêm 0.5 ¸ 0.8 mm
.....................................................................
5.Lập thứ tự các nguyên công, các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết)
5.1 Lập sơ bộ các nguyên công:
- Nguyên công 2 : Phay mặt đầu đạt kích thước 25±0,05, gia công trên máy phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đường kính là 110 mm (cấp độ bóng cấp 5) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau.
- Nguyên công 3 : Gia công lỗ đầu to càng gạt đạt kích thước f20±0,084 , gia công trên máy khoan bằng mũi khoan, khoét, mũi doa để đạt được độ nhám Ra = 2,5.
- Nguyên công 4 : Gia công lỗ đầu nhỏ càng gạt đạt kích thước f12±0,07, gia công trên máy khoan bằng mũi khoan, khoét, mũi doa để đạt được độ nhám Ra = 2,5.
- Nguyên công 5 : Gia công vấu đầu to càng gạt trên máy phay đứng bằng dao phay ngón để đạt được kích thước 15.
- Nguyên công 6 : Gia công lỗ dầu đầu to càng gạt, khoan trên máy khoan cần có đường kính f3.
- Nguyên công 7 : Gia công ren đầu to càng gạt trên máy rô bằng mũi ta rô để đạt kích thước M4´0,2
- Nguyên công 8 : phay vấu đầu nhỏ càng gạt bằng dao phay ngón
- Nguyên công 9 : Gia công lỗ dầu đầu to càng gạt, khoan trên máy khoan cần có đường kính f3.
- Nguyên công 10: Gia công ren đầu to càng gạt trên máy rô bằng mũi ta rô để đạt kích thước M4´2,
- Nguyên công 11 : vát mép các lỗ.
- Nguyên công 12: Kiểm tra Độ song song của hai lỗ biên không được quá 0,1 mm, độ vuông góc của cả hai lỗ với mặt đầu tương ứng không vượt quá 0,1 mm, độ song song của hai mặt đầu không vượt quá 0,1 mm.
5.2Thiết kế các nguyên công cụ thể:....................................
................................
Thiết kế một đồ gá gia công hoặc một đồ gá kiểm tra hoặc chỉ định của giáo viên hướng dẫn.(Nguyên công I: Đồ gá dùng Nguyên công Phay hạ bậc)
Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo các bước sau đây:
9.1. Xác định kích thước của bàn máy 320x1250 mm2, khoảng cách từ bàn máy tới trục chính. Đó là những số liệu cần thiết để xác định kích thước đồ gá.
9.2. Xác định phương pháp định vị.
Hai mặt đầu càng gạt cần đảm bảo độ song song và cần phải đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp chặt hạn chế cả 6 bậc tự do, và má kẹp có khía nhám định vị vào hai mặt phẳng của thân càng gạt bởi đây là chuẩn thô.
9.3. Trong trường hợp có phôi để gia công cụ thể cần xác định kích thước thực của bề mặt dùng làm chuẩn để từ đó chọn kết cấu đồ định vị cho hợp lí: định vị vào thân càng gạt và là chuẩn thô kích thước khoảng 110x35 mm2 ta chọn miếng miếng kẹp của Êtô( phiến kẹp có khía nhám) có kích thước B < 105 mm, h > 35 mm.
9.4. Vẽ đường bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ 1:1). Đường bao của chi tiết vẽ bằng nét chấm gạch. Việc thể hiện hai hoặc ba hình chiếu là tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của đồ gá. Hình chiếu thứ nhất của chi tiết phải được thể hiện đúng vị trí đang gia công trên máy.
9.5. Xác định phương, chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp.
Phương của lực kẹp vuông góc với thân cabgf gạt có hướng từ hai phía cùng tiến vào. Điểm đăt của lực kẹp ta chọn vào giữa của phiến kẹp (PK thu gọn về).
9.6. Xác định vị trí và vẽ kết cấu của đồ định vị( cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hướng vào đồ định vị vuông góc với chúng).
