THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG LẮC, đồ án môn học CÀNG LẮC, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy CÀNG LẮC
PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1: Phân tích chức năng,điều kiện làm việc,tính công nghệ của chi tiết.
1.1.1: Chức năng
“Càng Lắc” là chi tiết dạng càng, công dụng của chi tiết này là điều khiển hoạt động của các chi tiết khác được lắp ghép vào nó. Chi tiết càng chuyển động xoay được là nhờ vào một trục cố định lắp vào lỗ làm việc có đường kính 24mm. Chi tiết được một cơ cấu truyền động gắn vào lỗ có đường kính 16mm,nhờ cơ cấu này “Càng Lắc”sẽ điều khiển được các chi tiết khác gắn vào lỗ có đường kính 16mm ở đầu còn lại.
“Càng Lắc” có rất nhiều trong các cụm chi tiết cơ khí và tùy theo từng trường hợp mà nó có thể có hình dạng khác nhau. Nhưng thông dụng nhất của “Càng Lắc”thường được sử dụng trong các máy công cụ để truyền chuyển động của các chi tiết từ chuyển động quay của chi tiết này thành chuyển động tịnh tiến của chi tiết kia.
1.1.2: Điều kiện làm việc
“Càng Lắc” làm việc trong môi trường không có bôi trơn,chịu mài mòn, chịu va đập.
1.1.3: Công nghệ kết cấu của chi tiết
-Chi tiết dược chế tạo từ gang xám GX 15-32, tạo phôi bằng phương pháp đúc. Phôi đúc có kết cấu đơn giản.
-Kết cấu chi tiết tương đối hợp lý tuy nhiên phải sung thêm góc lượn để lấy phôi dễ dàng.
-Yêu cầu của chi tiết dạng càng đòi hỏi các lỗ cơ bản phải được gia công với cấp chính xác cao.
-Dung sai độ song song giữa các đường tâm lỗ ≤ 0.02
-Các mặt đầu và rãnh 16 có độ nhám Rz = 20
-Các lỗ có độ nhám Ra = 1.25
-Theo bảng 3-13, trang 185, sách Sổ tay công nghệ CTM 1 của PGS.TS Nguyễn Đắc Lộc ta có:
- Các bề mặt còn lại không gia công có Rz = 80
- Các kích thước còn lại chế tạo theo cấp chính xác IT15
1.2: Phân tích vật liệu cho chi tiết
-Do càng làm việc với tải trọng không lớn nên vật liệu gang xám (GX 15-32) là thỏa yêu cầu kĩ thuật
-Tổ chức đế vi:graphic dạng tấm
-Thành phần hóa học của gang xám là hộp kim sắt – cacbon có hàm lượng cacbon lớn hơn 2.14%
-Lượng cacbon trong gang xám: 2.8 ÷ 3.5%.
-Ngoài ra còn có các nguyên tố: Si,Mn,P,S…..với hàm lượng như sau:
+Silic :1.5 ÷ 3% :tăng độ cứng vững và độ bền.
+Mn :0.5 ÷ 1% :cản trở sự tạo thành graphit.
+P : 0.1 ÷ 0.2% :tăng độ chảy loãng, tăng chống mài mòn.
+S : 0.08 ÷ 0.12% :cản trở sự tạo thành graphit trong gang ,giảm tính đúc => cần phải hạn chế.
-Cách chế tạo : gang xám có tính chảy loãng cao vì thế ta chọn phương pháy chế tạo phôi là đúc và làm nguội chậm.
- Cơ tính thấp nên phù hợp cho các chi tiết ít chịu lực nhưng chịu va đập nhiệt tốt.
- Độ cứng : từ 150 ÷ 250 HB.
- GX 15-32 có:
+ sbền uốn =150 MPa
+ sbền kéo_=320 MPa
=> Tính chất cơ lí phù hợp với yêu cầu kĩ thuật.
- ( Trang 22 , sách giáo khoa vật liệu và công nghệ cơ khí, PGS_TS HOÀNG TÙNG, Nhà xuất bản giáo dục)
- (Trang 164, sách vật liệu kỹ thuật, NGUYỄN VĂN DÁN- NGUYỄN NGỌC HÀ- TRƯƠNG VĂN TRƯỜNG, Nhà xuất bản ĐHQG)
1.3: Phân tích chi tiết gia công.
1.3.1: Độ chính xác về chất lượng bề mặt.
- Độ chính xác về chất lượng bề mặt phù thuộc vào kí hiệu Ra, Rz trên bản vẽ chi tiết.
- Theo tiêu chuẩn VN 2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 chỉ tiêu sau:
+ Ra: sai lệch trung bình số học của profin: là trung bình số học các giá trị tuyệt đối của sai lệch profin (y) trong giới hạn chiều dài chuẩn. Sai lệch profin (y) là khoảng cách từ các điểm trên profin thực đến đường trung bình đo theo phương pháp tuyến với đường trung bình.
+ Rz: Chiều cao mấp mô profin theo mười điểm: Là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao năm đỉnh cao nhất và chiều sâu của năm đáy thấp nhất của profin trong giới hạn chiều chuẩn.
- Trong thực tế việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hoặc Rz) là tùy thuộc vào chất lượng yêu cầu và đường kính kết cấu của bề mặt chi tiết. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép ta đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có yêu cầu nhám trung bình.Đối với những bề mặt yêu cầu độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì chỉ tiêu Rz lại cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với chỉ tiêu Ra.
- Bề mặt A,B,C,D có độ nhám Rz =20, cấp độ nhám 4 (Theo TCVN,2511-95) vì vậy ta sử dụng phương pháp phay tinh ( cấp cx9) để đạt yêu cầu. (Bảng 2.34, trang 55, Sách hướng dẫn TKĐACNCTM, Nhà xuất bản KHKT, NGUYỄN ĐẮC LỘC- LƯU VĂN NHANG)
- Bề mặt rãnh 16±0.1 có độ nhám Rz =20, cấp độ nhám 4 vì vậy ta sử dụng phương pháp phay tinh (ccx 9) để đạt yêu cầu. (Bảng 2.34, trang 55, Sách hướng dẫn TKĐACNCTM, Nhà xuất bản KHKT, NGUYỄN ĐẮC LỘC- LƯU VĂN NHANG).
- Bề mặt 2 lỗ ¿16+0.015 có Ra = 1.25 cấp độ nhám 6. Đây là bề mặt làm việc của chi tiết vì thế ta chọn phương pháp doa tinh để đạt yêu cầu (ccx 7). (Bảng 2.34, trang 55, Sách hướng dẫn TKĐACNCTM, Nhà xuất bản KHKT, NGUYỄN ĐẮC LỘC- LƯU VĂN NHANG).
- Bề mặt lỗ ¿24+0.015 có Ra = 1.25 cấp độ nhám 6. Đây là bề mặt quan trọng vì thế ta chọn phương pháp doa tinh để đạt yêu cầu (ccx 7). (Bảng 2.34, trang 55, Sách hướng dẫn TKĐACNCTM, Nhà xuất bản KHKT, NGUYỄN ĐẮC LỘC- LƯU VĂN NHANG).
........................................................................................................................................................................
PHẦN III: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.
3.1: Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt.
- Phương pháp gia công có nhiều cách để đạt yêu cầu kĩ thuật. Nhưng trong thực tế chỉ chọn các phương pháp đem lại hiệu quả kinh tế và năng suất cao.
- Nhiệm vụ chính trong giai đoạn này là xác định thứ tự gia công các bề mặt chi tiết hợp lý nhằm đàm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan, và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đặt ra.
- Cơ sở để lập tiến trình công nghệ là Giáo trình công nghệ chế tạo máy,và chú ý các nguyên tắc sau:
+ Nguyên công sau (bước sau) phải giảm được sai số và tăng độ nhám bề mặt của nguyên công trước để lại.
+ Trước hết phải lựa chọn các bề mặt làm chuẩn thô đầu tiên( dựa trên phương pháp chế tạo phôi, 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô) để gia công các bề mặt làm chuẩn tinh (bề mặt làm việc quan trọng, có vị trí tương quan với các bề mặt khác, chính xác) cho các nguyên công tiếp theo. Nguyên công gia công cơ đầu tiên rất quan trọng vì nó lien quan đến việc phân bố lượng dư, tương quan vị trí của những bề mặt còn lại.
+ Những nguyên công có khả năng gây biến dạng (lượng dư lớn), khuyết tật bên trong thì nên gia công trước để dễ phát hiện và loại trừ ngay.
+ Bề mặt càng chính xác thì phải được gia công ở những nguyên công trước vì phấm thường xảy ra ở những nguyên công này.
+ Không nên gia công thô và gia công tinh bằng phương pháp tự động đạt kích thước trên cùng một máy.
+ Nếu chi tiết cần phải nhiệt luyện thì phải chia QTCN ra 2 giai đoạn: trước nhiệt luyện và sau nhiệt luyện.
+ Trong những nguyên côn
