THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CON TRƯỢT NGANG, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy CON TRƯỢT NGANG , bài tập lớn công nghệ chế tạo máy CON TRƯỢT NGANG, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CON TRƯỢT NGANG
Lời nói đầu
Quy trình công nghệ gia công con trượt ngang cần đạt những yêu cầu sau:
_ Đảm bảo độ thẳng, độ phẳng của các mặt phẳng chính.
_ Đảm bảo độ song song, độ vuông góc giữa các mặt phẳng, cũng như các mặt so với lỗ.
_ Đảm bảo độ chính xác tương quan giửa các lỗ, các rãnh với nhau, cũng như đối với các mặt phẳng chính.
Từ các yêu cầu trên ta cần phải thiết kế quy trình công nghệ hợp lý từ khâu chọn phôi, phương pháp chọn phôi đến khâu hoàn chỉnh chi tiết.
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt tính kỹ thuật, hiệu quả kinh tế cao nhất. Một sản phẩm có thể có nhiều đường lối gia công khác nhau, vì vậy khi thực hiện gia công sản phẩm ta cần lập ra nhiều đường lối gia công khác nhau. Sau đó phân tích , so sánh chọn 1 đường lối gia công hợp lý nhất: đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng, giá thành rẻ, thời gian gia công ngắn nhất và đạt hiệu quả kinh tế cao nhất.
Vì đây là lần đầu thực hiện đồ án thiết kế quy trình công nghệ gia công con trượt ngang nên không tránh khỏi những sai sót. Trong quá trình thiết kế quy trình công nghệ, quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu tiêu chuẩn. Chúng em rất mong quý thầy, cô hướng dẫn, bổ sung những thiếu sót của chúng em có thêm kiến thức có thể hoàn thành được tốt hơn.
Chúng em chân thành cám ơn quý thầy cô.
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH
CHI TIẾT GIA CÔNG
- Phân tích hình dáng và kết cấu con trượt ngang:
_ Con trượt ngang là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối đơn giản. Chi tiết có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chặt.
_ Bề mặt làm việc chính cuả chi tiết là rãnh mang cá, rãnh chữ T, các mặt A, B, H và lỗ Ỉ20+0,033 nên trong quá trình gia công các bề mặt này thì phải can có độ chính xác cao. Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia công các mặt này cũng gặp không ít khó khăn.
_ Còn lại các bề mặt khác, lỗ bậc, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.
- Công dụng và điều kiện làm việc:
1/ Công dụng:
_ Cọn trượt ngang là một bộ phận cuả máy tiện, nó được ;ắp đặt và trượt trên bàn xa dao nhờ vào rãnh mang cá, mặt H và G. Giúp cho một bộ phận khác mang dao tiến ngang hoặc có thể quay theo một góc bất kỳ.
2/ Điều kiện làm việc:
_ Con trượt ngang làm việc tốt trong môi trường có bôi trơn nay đủ, nhiệt độ bình thường.
- Phân tích vật liệu sản phẩm:
_ Con trượt ngang làm việc trong môi trường chiụ rung, chiụ mài mòn nên ta chọn vật liệu là gang xám. Vì gang xám có những tích chất phù hợp để gia công con trượt ngang, đặc biệt là khả năng chiụ mòn và rung cao. Đồng thời gang xám dễ gia công cơ khí và giá thành rẽ.
_ Theo TCVN gang xám có ký hiệu là : GX.
_ Thành phần cuả gang xám gồm:
+ ( 2,5 ÷ 3,5)% C.
+ ( 1,5 ÷ 3,0)% Si.
+ ( 0,5 ÷ 1,0)% Mn.
+ ( 0,1 ÷ 0,2)% P.
+ ( 0,1 ÷ 0,12)% S.
Þ Với các tính chất trên gang xám là phù hợp nhất.
_ Theo điều kiện làm việc cuả con trượt ngang ta sử dụng gang xám có ký hiệu: GX 15-32 có giới hạn bền kéo là 15kg/mm2, có giới hạn bền uốn là 32kg/mm2. Hầu hết cacbon trong gang xám ở dạng tự do, graphít có hình tấm, tính chảy loãng cao, dễ chế tạo đối với chi tiết này.
IV. Phân tích độ chính xác chi tiết gia công:
1/ Kích thước có chỉ dẫn:
a) Kích thước đường kính lỗ: Ỉ20+0,033
+ Kích thước danh nghiã: DN = 20 (mm).
Sai lệch trên: ES = 0,033 (mm).
Sai lệch dưới: EI = 0 (mm).
Kích thước giới hạn lớn nhất: Dmax = 20,033 (mm).
Kích thước giới hạn nhỏ nhất: Dmin = 20 (mm).
Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0,033 – 0 = 0,033 (mm).
Tra bảng (2.3 trang 29 sách DSLG và KTĐL)
- Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 8.
Vì EI = 0 nên ta chọn lắp ghép theo hệ thống lỗ.
Miền dung sai kích thước lỗ H8..............................................
CHƯƠNG III: PHÂN TÍCH VIỆC CHỌN PHÔI
PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
I. Chọn phôi:
_ Do vật liệu của chi tiết là GX15-32, mà gang xám có cấu trúc tinh thể có cacbon ở dạng tự do, graphit có dạng cơ học rất kém, nó làm giảm độ bền chặt của tổ chức kim loại, do đó gang xám có sức bền kéo nhỏ, độ dẻo và độ dai kém.
_ Mặc khác dạng sản xuất của chúng ta là dạng sản xuất hàng loạt vừa.
....................................
_ Do đó các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập… không có hiệu quả kinh tế. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.
II. Phương pháp chế tạo phôi:
_ Do sản xuất hàng loạt vừa, nên ta chọn loại phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim..................
CHƯƠNG IV: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
I. Lập tiến trình công nghệ:
Thuyết minh khác:
Chương I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1/Công dụng.
-Thân con trượt ngang được lắp trên bà xà dao,có chuyển động hướng kính nhờ vào rãnh mang cá. Để tránh khoảng hở trong quá trình lắp ráp thì trên rãnh có lắp them miếng nêm để lắp đầy khoảng hở. Bề mặt làm việc chủ yếu là mặt dưới và rãnh vì thế chúng được gia công tinh và được cạo rà để tạo trên bề mặt có những lỗ chứa dầu để bôi trơn khi trượt.
-Con trượt ngang làm việc trong môi trường có bôi trơn đầy đủ và nhiệt độ bình thướng.
2/Phân tích vật liệu.
-Con tröôït ngang laøm vieäc trong moâi tröôøng chiuï rung, chiuï maøi moøn neân ta choïn vaät lieäu laø gang xaùm. Vì gang xaùm coù nhöõng tích chaát phuø hôïp ñeå gia coâng con tröôït ngang, ñaëc bieät laø khaû naêng chiuï moøn vaø rung cao. Ñoàng thôøi gang xaùm deã gia coâng cô khí vaø giaù thaønh reõ.
-Gang xám có cấu trúc tinh thể dạng graphit.Graphit có độ bền cơ học kém,làm giảm độ bền chặt của tổ chức kim loại do đó gang xám có độ bền kéo nhỏ ,độ dẻo và độ dai kém.Nhưng graphit trong gang xám làm tăng độ chịu mài mòn trong gang vì nó có tác dụng như chất bôi trơn .Graphit còn làm cho phôi gang dễ vụn khi cắt gọt.Ngoài ra các graphit còn làm tắt nhanh các rung động của máy.
-Con trượt ngang được chế tạo bắng gang xám GX 15-32
+GX : gang xám
+15: giới hạn bền kéo150kg/mm2
+32: giới hạn bền uốn 320kg/mm2
-Thành phần hoá học của gang xám GX 15-32
+C:3-38%
+Si:0.5-3%
+Mn:0.5-0.8%
+P:0.15-0.4%
3/Phân tích độ chính xác gia công.
3.1/ Kích thước.
3.1.1/Kích thước dung sai chỉ dẫn.
+ Kích thước 40±0,3
ES=0.03
EI=0.03
T=0,06
=>CCX9, miền dung sai js vì có sai lệch đối xứng.
=>40js9
+Kích thước: 92,5±0,1
T=0,2
ES=0,1
EI=0,1
=>CCX 11, miền dung sai js vì có sai lệch đối xứng.
=>92,5js11
+Kích thước: ø20+0,03
T=0,03
ES=0,03
EI=0
=>CCX 8, miền dung sai H
=>ø20H8
+Kích thước ø116±0.11
T=0,2
ES=0,1
EI=0,1
=>CCX 11, miền dung sai JS vì có sai lệch đối xứng.
=>ø116JS11
+Kích thước 116,3±0.02
T=0,04
ES=0,02
EI=0,02
=>CCX 7, miền dung sai js vì có sai lệch đối xứng.
=>116,3js7
+ Kích thước 125±0.125.
T=0.25
ES=0.125
EI=0.125
=>CCX 11, miền dung sai js vì có sai lệch đối xứng.
=>125js11
+ Kích thước 95±0.1
T=0.2
ES= 0.1
EI=0.1
=>CCX 11, miền dung sai js vì có sai lệch đối xứng.
=>95js11
+ Kích thước 158±0.125
T=0.25
ES=0.125
EI=0.125
=>CCX 11, miền dung sai js vì có sai lệch đối xứng.
=>158js11
+ Kích thước 112±0.1
T=0.2
ES=0.1
EI=0.1
=>CCX 11, miền dung sai js vì có sai lệch đối xứng.
=>112js11
+Kích thước goc :60o±2’30’’
Kích thöôùc goùc danh nghóa: 60o.
Vì coù sai leäch kích thöôùc laø: ±2’30”
- Đaït caáp chính xaùc 8.
3.1.2/Kích thước dung sai không chỉ dẫn.
Kích thước dung sai không chỉ dẫn được hình thành từ hai bề mặt gia công nên có CCX 12
+ Kích thước 185 , miền dung sai js.
ES= +0.23
EI= -0.23
=>185±.23
+ Kích thươc 17 , miền dung sai js.
ES= 0.09
EI= 0.09
=>17±0.09
+ Kích thước 17, miền dung sai js.
ES=0.09
EI=0.09
=>17±0.09
+ Kích thươc20, miền dung sai js.
ES=0.1
EI=0.1
=>20±0.1
+ Kích thước 15, miền dung sai js.
ES=0.09
EI=0.09
=>15±0.09
+ Kích thước 254, miền dung sai js.
ES=0.25
EI=0.25
=>254±0.25
+ Kích thước 14, miền dung sai js.
ES=0.09
EI=0.09
=>14±0.09
+ Kích thước 5, miền dung sai js.
ES=0.06
EI=0.06
=>5±0.06
+ Kích thước 32, miền dung sai js.
ES= 0.1
EI=0.1
=>32±0.1
+ Kích thước 8, miền dung sai js,
ES=0.08
EI=0.08
=>8±0.08
+ Kích thước 16, miền dung sai js.
ES=0.09
EI=0.09
=>16±0.09
+ Kích thước 5, miền dung sai js.
ES=0.06
EI=0.06
=>5±0.06
+ Kích thước 26, miền dung sai js.
ES=0.1
EI=0.1
=>26±0.1
+ Kích thước 8, miền dung sai js.
ES= 0.08
EI=0.08
=>8±0.08
+ Kích thước 13, miền dung sai js.
ES=0.09
EI=0.09
=>13±0.09
+ Kích thước 40, miền dung sai js.
ES=0.13
EI=0.13
=>40±0.13
+ Kích thước 3 , miền dung sai js
ES=0.05
EI=0.05
=>3±0.05
+ Kích thước 10, miền dung sai js.
ES= 0.08
EI=0.08
=>10±.08
+ Kích thước 30, miền dung sai js.
ES=0.1
EI=0.1
=>30±0.1
3.2/Độ nhám bề mặt
-Bề mặt A,B có độ nhám Ra 2.5 => cấp 6
-Bề mặt C,D,E,F,G có độ nhám Rz40 =>cấp 4
-Bề mặt M,H co độ nhám Ra 2.5=> cấp 6
-Lỗ ø116,3 ±0.11 có độ nhám Ra 2.5 =>cấp 6
-Rãnh chữ T có độ nhám Rz4=> cấp 3
3.3/Vị trí tương quan.
-Dung sai đô không đồng trục giữa rãnh chữ T và lỗ ø20+0.033 phải ≤0,1
=>T: 0.1=100µm
KTDN: 20 => Cấp chính xác 10
-Dung sai độ không thẳng góc giữa đường tâm lỗ ø20+0.033 và mặt B phải ≤ 0.01
=>T: 0.01=10µm
KTDN: 254 => Cấp chính xác 9
-Dung sai độ không song song giữa mặt A và B ≤ 0.05
=>T: 0.05=50µm
KTDN: 254=> Cấp chính xác 9
CHƯƠNG II:CHỌN PHÔI,PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI, XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1. Chọn phôi:
Vật liệu chế tạo Thân con trượt trên máy tiện là gang xám GX 15 – 32, mà gang xám là vậ liệu giòn có tính chảy loãng tốt, dễ cắt gọt, cơ tính tốt nên ta chọn loại phôi đúc.
2.2. Chọn phương pháp đúc để chế tạo phôi
- Phương pháp đúc bằng khuôn kim loại :dùng để đúc kim loại và hợp kim màu có độ chính xác và độ nhẵn của phôi đúc rất cao thường dùng cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, mặt khác làm khuôn kim loại là rất đắt. Nên không thích hợp
- Phương pháp đúc ly tâm: Chỉ đúc được những sản phẩm có hình dáng tròn xoay thành ống mỏng nên không thích hợp.
- Phương pháp đúc bằng mẫu chảy: Dùng để đúc chi tiết có hình dáng rất phức tạp, việc làm mẫu chảy rất khó khăn và tốn kém vật liệu vì một mẫu chỉ đúc được một sản phẩm. Thường dùng cho sản xuất đơn chiếc. Nên không thích hợp.
- Phương pháp đúc bằng áp lực: Chủ yếu dùng để đúc kim loại và hợp kim màu nên không thích hợp.
- Phương pháp đúc trong khuôn cát: Đúc được tất cả các vật liệu có tính nóng chảy
- Thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc hàng loạt nhỏ và hàng loạt vừa
- Đúc được những hình dạng phức tạp
- Vật liệu làm tròn khuôn CT3
- Vật liệu làm mẫu: mẫu kim loại.
- Hỗn hợp làm khuôn : cát , đất sét ( chất kết dính ) vật liệu phụ, nước…
Cho nên rất thích hợp cho việc chế tạo phôi bằng gang, đô chính xác tương đối cao , phù hợp cho dạng sản xuất hàng loạt vừa
=> Do đó ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát ,mẫu bằng kim loại khuôn bằng máy là thích hợp, phôi đúc đạt được chính xác cấp II
2.3. Tra lượng dư khi đúc.
-Kích thước lớn nhất của chi tiết là 254.
-Tra lượng dư gia công cơ và dung sai kích thước của vật đúc ó cấp chính xác II, kích thước danh nghĩa là 40.
+Kích thước 254
Lượng dư khi đúc :3±0.5
+Kích thước 185
Lượng dư khi đúc :3±0.5
+Kích thước 40
Lượng dư khi đúc : dưới 3±0.5; trên 4±0.5
+Kích thước 33
Lượng dư khi đúc: dươi1 3±0.5; trên 4±0.5
2.4 Tính hệ số sử dụng vật liệu và khối lượng chi tiết gia công.
Ta có:
Trong đó : Mm : khối lượng chi tiết gia công
Mph : khối lượng của phôi
Để tính khối lượng của phôi được dễ dàng ta chia chi tiềt ra nhiều phần nhỏ để tính
+Khối lượng khi đúc.
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CON TRƯỢT NGANG, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy CON TRƯỢT NGANG , bài tập lớn công nghệ chế tạo máy CON TRƯỢT NGANG, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CON TRƯỢT NGANG
