THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CON TRƯỢT, đồ án môn học, bài tập lớn
PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
- Con trượt làm việc trong điều kiện bình thường, kết cấu chi tiết có tính công nghệ hợp lý phù hợp, tạo điều kiện dễ dàng trong việc xác định mặt phân khuôn trong khâu chế tạo phôi bằng phương pháp đúc. Các kết cấu chi tiết không gây khó khăn trong quá trình gia công. Trong quá trình gia công ta sử dụng các phương pháp : phay, khoan, khoét, doa hợp lý cho những bề mặt, để đạt được yêu cầu kỹ thuật đặt ra.
- Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết con trượt là :
+ Sai lệch độ song song của trục lỗ 16 mm so với bề mặt đáy là không quá 0.05 mm
+ Sai lệch về độ đối xứng của 2 trục lỗ 10 mm so với trục lỗ 16 mm là không quá 0.05mm
+ Độ nhám yêu cầu của các bề mặt gia công được ghi đầy đủ trên bản vẽ chi tiết.
- Chi tiết được chế tạo từ gang xám ký hiệu : GX 15 – 32 có các thông số kỹ thuật về cơ tính :[tài liệu VII/ bảng5-17/trang254]
Giới hạn bền kéo : 150 N / mm2
Độ giãn dài : 0,5 %
Giới hạn bền uốn : 320 N / mm2
Giới hạn bền nén : 600 N / mm2
Độ cứng : 162 – 229 HB
Grafit dạng tấm
Dễ đúc (tính công nghệ đúc cao).
Gia công cắt gọt dễ dàng.
Có tính chống mòn cao, khả năng khử rung động cho thân máy tốt.
Ứng suất nén cao.
Giá thành rẻ.
PHẦN II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1/. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :
N = N0 . m.(1 + /100).(1 + /100) (chiếc/ năm)
Chọn được :
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.
= 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn = 10%
= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo,chọn =5%
N0 =10000 số sản lượng trong một năm theo kế họach
Nên N= 10000 . 1 . (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 11550 (chiếc/ năm).
2/. Khối lượng chi tiết :
Bằng phương pháp chia chi tiết ra từng khối hình trụ , hình chữ nhật nhỏ và tính thể tích cho từng khối , ta tính được khối lượng chi tiết cần gia công là m = 2.5 (kg)
Theo đề bài đồ án, dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất hàng lọat vừa, đặt trưng của dạng sản xuất hàng loạt vừa là:
- Dể dàng sử dụng các thiết bị máy công cụ vạn năng.
- Dể dàng điều chỉnh máy tự động đạt kích thước.
- Sử dụng tay nghề công nhân có nhiều bậc thợ phù hợp với nguyên công.
- Sản phẩm có tính lắp lẩn.
- Phôi được tạo bằng phương pháp đúc.
- Bố trí máy theo đường vận chuyển thuận.
- Từng máy được lập qui trình công nghệ do đó đạt năng suất cao.
PHẦN III : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Chọn dạng phôi:
- Phôi rèn dập: Rèn dập bằng máy hay bằng tay điều cho chi tiết có độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết, nhưng tạo cho chi tiết có tính dẻo và tính đàn hồi tốt. Chi tiết đã cho có dạng nối trục làm bằng gang xám nên chế tạo phôi theo phương pháp náy là phông hợp lý vì gang có tính dòn do đó khi rèn dễ làm cho chi tiết bị nứt.
- Phôi cán: Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính giống như rèn dập nhưng có nhược điểm là khi gia công vật liệu bằng gang xám dễ bị nứt, đồng thời việc chế tạo khuôn phứt tạp và năng suất không cao.
- Phôi đúc: Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập. Mặt khác việc chế tạo khuôn đúc những chi tiết phức tạp khá dễ dàng, trang thiết bị đơn giản. Đồng thời việc đúc rất thích hợp cho những chi tiết làm bằng gang và cũng rất ít tốn kém nguyên vật liệu .
Kết luận: Từ các dạng phôi trên ta thấy phôi đúc rất thích hợp với chi tiết đã cho và nó có nhiều ưu điểm hơn các phương pháp khác nên ta chọn dạng phôi là phôi đúc.
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Phôi được chọn là phôi đúc nhưng đúc có nhiều phương pháp khác nhau và ta nên chọn phương pháp nào kinh tế nhất. Ta lần lượt phân tích các phương pháp đúc :
a. Cấp chính xác I : phôi đúc trong khuôn kim loại: Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT14 – IT15, độ nhám Rz = 40mm
b.Cấp chính xác II : phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại: Phương pháp này chỉ thích hợp cho những chi tiết có độ chính xác cao và phôi đúc có hình dạng gần giống với chi tiết, giá thành thiết bị cao hơn, thích hợp cho sản suất hàng loạt. Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT15 – IT16, độ nhám Rz = 80mm.
c.Cấp chính xác III : phôi đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ : thích hợp cho sản suất loạt nhỏ, đơn chiếc. Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT6 – IT7, độ nhám Rz = 160mm.
Ngoài ra còn có một số phương pháp khác :
+ Đúc áp lực
+ Đúc li tâm
+ Đúc trong khuôn mẫu chảy
+ Đúc trong khuôn vỏ mỏng
+ Đúc liên tục
Như vậy theo yêu cầu kỹ thuật và dạng sản xuất của chi tiết cần chế tạo chọn phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, Rz = 80mm, cấp chính xác kích thước IT15 – IT16, góc thoát khuôn 1o [tài liệuVII/trang 339]
+PHẦN IV : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.Xác định trình tự gia công:
1.1 Mục đích :
Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thuớc, vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.
1.2 Nội dung :
1.2.1 Chọn phương pháp gia c
