THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG RÃNH TRƯỢT

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG RÃNH TRƯỢT, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy DẠNG CÀNG, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy DẠNG CÀNG, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết DẠNG CÀNG

PHẦN I : PHÂN TÍCH SẢN PHẨM.

1. Nguyên lý làm việc.

Trong các phương pháp chế tạo phôi, không thể không nói đến việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc. Do đó việc thiết kế và chế tạo các chi tiết là rất cần thiết và thực dụng.Chi tiết là loại cng được đúc bằng gang. Được sử dụng rộng rải dùng để đúc các chi tiết có độ chính xác, độ nhám bề mặt, hình dáng hình học cao…Chi tiết  được bắt chặt trên băng máy bằng các con vít và bulông-đai ốc và rót kim loại vào.

2. Phân tích vật liệu của chi tiết

Cng I được chế tạo từ vật liệu GX 15-32 có :

+ Giới hạn bền kéo  _bk=15kg/mm².­­

+ Giới hạn bền uốn  ­­­­_bu= 32kg/mm².

­­­– Thành phần cơ bản của vật liệu:

C = 3 ÷3,8%                           Si = 1,5 ÷ 3%

Mn = 0,5 ÷ 1%                       P = 0,15 ÷ 0,4%

S = 0,1 ÷ 0,2%

3. Phân tích về yêu cầu kĩ thuật của chi tiết gia công

a) Phân tích độ chính xác về kích thước.

+ Các kích thước có chỉ dẫn

–  Kích thước Þ36±0.015

Ta có : IT = 15Mm. Theo bảng 1-TCVN 2244-77 có CCX 6. Theo bảng 1.14-TCVN 2245-77 có sai lệch cơ bản là H,miền dung sai H7.Do đo Þ36H7

– Kích thước 63±0.06

Ta có : IT = 60..m. Theo bảng 1-TCVN 2244-77 có CCX 7. Theo bảng 7-TCVN 2245-77 có sai lệch cơ bản là H, có miền dung sai H8. Do đo 63H7.

– Kích thước 184±0.23

Ta có : IT =230..m. Theo bảng 1-TCVN 2244-77 có CCX 8. Theo bảng 7-TCVN 2245-77  có sai lệch cơ bản là H, có miền dung sai H8. Do đó 184H8.

– Kích thước 22±0.02

Ta có : IT = 50..m. Theo bảng 1-TCVN 2244-77 có CCX 7. Theo bảng 6-TCVN 2245-77 có sai lệch cơ bản là H, có miền dung sai H8. Do đó 22H7.

– Kích thước 20±0.105

Ta có : IT = 150...m. Theo bảng 1-TCVN 2244-77 có CCX 8. Theo bảng 7-TCVN 2245-77 có sai lệch cơ bản là H, có miền dung sai H8. Do đó 20H8.

– Kích thước 54±0.06

Ta có : IT = 60..m. Theo bảng 1-TCVN 2244-77 CCX 7. Theo bảng 7-TCVN 2245-77 có sai lệch cơ bản là H, có miền dung sai H7. Do đó 80^+0,3 = 80H12.

+ Các kích thước không chỉ dẫn

– Kích thước 60±0.25 là kích thước khoảng cách xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công nên có cấp chính xác 12. Tra bảng 6 ta được : es = 0,25 ; ei=–0,25 => IT = es – ei = 0,25– (–0,25) = 0,5mm =500..m.

– Kích thước 90±0.25  là kích thước khoảng cách xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công nên có cấp chính xác 12. Tra bảng 6 ta được : ES = 0,25 ; EI =0=> IT = ES – EI = 025 – (-0.25) = 0,5mm =500...m.

– Kích thước 18±0,3 là kích thước khoảng cách xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công nên có cấp chính xác 12. Tra bảng 6 ta được : es = 0,3 ; ei=–0,3 => IT = es – ei = 0,3 – (–0,3) = 0,6mm =600..m.

– Kích thước 14±0,2 là kích thước khoảng cách xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công nên có cấp chính xác 12. Tra bảng 6 ta được : ES = 0,2 ; EI =0.2 => IT = ES – EI = 0,2 –(-0.2) = 0,4mm =400...m.

b) phân tích độ chính xác về hình dáng hình học

– Độ không tròn và trụ của lỗ ..36±0.015 ≤ 0,02.

– Độ không tròn và trụ của lỗ ...9 ≤ 0,05.

c) Phân tích độ chính xác về vị trí tương quan có chỉ dẫn.

Dung sai độ vuơng gĩc giữa mặt đáy và đường tm....36±0.015 ≤0,05.

Dung sai độ song song giữa 2 đường tm của 2 rnh R9 ≤0,05.

Dung sai độ song song giữa 2 mặt đầu củ............

d) Độ chính xác về tính chất cơ lí.

Mặt A lỗ 36±0.015 có độ nhám bề mặt Ra  1.25m. Tra bảng IV-3 trang 45 tài liệu dung sai lắp ghép ta được cấp độ nhám bề mặt là cấp 6.

Mặt,A,B,C có độ nhám bề mặt Ra  2.5m. Tra bảng IV-3 trang 45 tài liệu dung sai lắp ghép ta được cấp độ nhám bề mặt là cấp 7

PHẦN II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

1. Tính trọng lượng chi tiết.

Ta tiến hành chia chi tiết ra nhiều phần nhỏ để tính toán, sau đó tổng các thể tích đó lại, ta được trọng lượng của chi tiết.

Gọi ^...... là tổng thể tích của các thể tích nhỏ được chia trên chi tiết. Sau đây là thể tích từng phần :

Vậy  = V₆ + V₇+ V₁  =7920+98232.4935+90312.4935= 196464.987 mm³

 =V₂+ V₃ + V₄ + V₅ + = 129024+473512.5+1071392+256374.72=2274920.96 mm³

Thể tích của chi tiết :

V =  –  = 2274920.96  –1964646.987=310273.9726 mm³

                                                                         = 0.3102739726 dm³

=> trọng lượng chi tiết :

G =  = 7,3  0.3102739726 = 2.265 kg/dm³

Trong đó  là trọng lượng riêng của gang xám.

                V là thể tích của chi tiết.

                G là trọng lượng chi tiết.

2. Sản lượng chế tạo trong 1 năm.

Mục đích của phần này là xác định hình thức tổ chức sản xuất, để từ đó cải thiện công nghệ của chi tiết.

Để thực hiện việc này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết chế tạo trong 1 năm.

Gọi N là số sản lượng chi tiết chế tạo trong 1 năm.

Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, tra bảng 1-1 trang 19 tài liệu công nghệ CT máy ta được sản lượng chi tiết chế tạo trong 1 năm N = 320 chi tiết/năm.

Vì dạng sản xuất hàng loạt vừa nên xác định nhịp sản xuất theo công thức :

                    T=  phút

Trong đó f : tổng thời gian làm việc tính trong 1 năm. f = 20 . 360 = 7200 giờ.

Mục đích của việc xác định nhịp sản xuất là xác định số lượng máy hoặc dây chuyền cần thiết cho việc gia công cân đối với thời gian tại nguyên công và tổ chức sản xuất sao cho hợp lí.

T =  = 1350 phút

   

PHẦN III : CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Chọn phôi

Để chọn loại phôi ta căn cứ vào hai yếu tố sau :

– Vật liệu chế tạo chi tiết.

– Điều kiện làm việc của chi tiết và các yêu cấu về cơ lí tính.

Theo bản vẽ chế tạo thì chi tiết được gia công là GX 15-32. Đây là loại vật liệu giòn, không biến dạng dẻo. Mà các phương pháp chế tạo phôihiện nay gồm có : đúc khuôn cát, đúc trong khuôn vỏ mỏng, đúc trong khuôn kim loại, đúc áp lực, đúc trong khuôn mẫu nóng chảy, đúc li tâm… Trong các phương pháp trên, phương pháp đúc trong khuôn cát là phương pháp chế tạo phôi được sử dụng rộng rãi nhất ( sử dụng đến 80% ).Vì vậy ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát là tối ưu nhất.

2. Phương pháp chế tạo phôi.

Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta căn cứ vào các yếu tố sau :

– Hình dạng kích thước của chi tiết máy.

– Sản lượng hoặc dạng sản xuất.

– Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.

a) Chọn mẫu

– Chọn mẫu kim loại thường dùng cho sản xuất hàng loạt vừa trở lên.

b) Chọn mặt phân khuôn.

– Mặt phân khuôn phải đi qua tiết diện thuận lợi nhất của mẫu để lấy mẫu ra khỏi khuôn dễ dàng.

– Mặt phân khuôn phải phẳng, số mặt phân khuôn cần ít nhất.

Vì vậy ta chọn mặt B làm mặt phân khuôn.

c) Số hòm khuôn

– Dùng hai hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.

3. Xác định lượng dư tổng cho các bề mặt phôi.

Lượng dư gia công của vật đúc bằng gang, cấp chính xác 2 khi đúc

+ Mặt A,B : 4.5 mm ( mặt trên )

+ Mặt C : 3.5 mm ( mặt dưới )

+ Các mặt bên khi đúc : 2

( Các trị số trên được tra trong bảng 28-1 tài liệu sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy )

Phôi đúc sau khi đúc xong phải qua các công đoạn mài bỏ đậu ngót, hệ thống rót chưa lấy hết ở nguyên công thoát phôi. Đưa qua máy phun bi d = 3÷5mm để làm sạch mặt ngoài của phôi. 

4. yêu cầu kĩ thuật

– Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, rỗ co, cháy cát.

– Phôi không bị nứt.

– Phôi không bị biến trắng.

PHẦN IV : THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

1. Xác định đường lối sản xuất công nghệ.

Trong dạng sảnxuất hàng loạt vừa, qui trình công nghệ được xác định theo nguyên tắc phân tán hoặc tập rung nguyên công. Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì qui trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau.

Ở đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.

2. Chọn phương pháp gia công.

Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt lớn muốn chuyên môn hoá cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công ( ít bước công nghệ trong một nguyên công). Ơ đây ta dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng để chế tạo.

Sau khi phân tích kĩ chi tiết ta bắt đầu phân chia các bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ chính xác về kích thước và độ nhám theo yêu cầu.

3. Chọn chuẩn công nghệ.

Chuẩn công nghệ là bề mặt chi tiết được dùng để định vị chi tiết trong quá trình gia công, lắp ráp, sửa chữa. Việc chọn chuẩn công nghệ thích hợp tạo điều kiện thuận lợi cho việc thực hiện các nguyên công dễ dàng, nhanh chóng và chính xác đảm bảo yêu cầu kỉ thuật và chỉ tiêu kinh tế.

Xác định chuẩn thô : là chuẩn xác định trên những bề mặt chưa qua gia công cắt gọt, việc chọn chuẩn thô phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho bề mặt gia công và đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt với nhau. Chọn chuẩn thô phải tuân thủ 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô.

Xác định chuẩn tinh : là chuẩn xác định trrên những bề mặt đã qua gia công cắt gọt. Việc chọn chuẩn tinh phải tuân thủ 5 nguyên tắc chọn chuẩn tinh.

Sau khi xác định chuẩn thô, chuẩn tinh phù hợp, tiến hành lập trình tự gia công nhằm đảm bảo yêu cầu kĩ thuật, tính kinh tế, nâng cao năng suất nhờ vào việc giảm thời gian gia công, thời gian phụ.

4. Lập tiến trình công nghệ.

+ Nguyên công I :

– Chuẩn bị phôi : mài bỏ các phần thừa (rìa mép, đậu ngót, đậu hơi…). Làm sạch phôi. Kiểm tra các kích thước của phôi. Thường hoá phôi.

+ Nguyên công II :

– Phay thô mặt C

  ° Định vị mặt G : 3 bậc

  ° Định vị mặt O : 2 bậc

  °Định vị mặt L : 1 bậc

  ° Máy phay ngang 6H82

  °Ghp dao phay trụ D=50,d=22,P18 z=12

+ Nguyên công III :

– Phay thô đồng thời hai mặt A v B

  ° Định vị mặt C : 3 bậc

  ° Định vị mặt O : 2 bậc

  ° Định vị mặt L : 1 bậc

  ° Máy phay ngang 6H82

  ° Ghp dao phay trụ D=130,d=50 P18 z=8, D=50,d=22 P18 z=12

+ Nguyên công IV :

– Phay thô mặt B

  ° Định vị mặt A : 3 bậc

  ° Định vị mặt C : 2 bậc

                  ° Định vị mặt L : 1 bậc

  ° Máy phay ngang 6H82

  ° Ghp dao phay trụ D=50, d=22 P18 z=12

+ Nguyên công V

– Phay tinh mặt A

  ° Định vị mặt C : 3 bậc

  ° Định vị mặt O : 2 bậc

  ° Định vị mặt L : 1 bậc

  ° Máy phay ngang 6H82

  °Ghp dao phay trụ D=132, d=50 P18 z=8, D=50, d=22 P18 z=12

+ Nguyên công VI

            – Khot, doa, vt mp lỗ Þ36+0.15,Ra=1.25,đạt cấp chính xc 6

– Khoan 4 lỗ Þ9+ 0.075,Ra=6.3, đạt cấp chính xc 12

  ° Định vị mặt C : 3 bậc

  ° Định vị mặt O : 1 bậc

  ° Định vị mặt L : 1 bậc

  ° Máy khoan cần 2A135

  ° Mũi khoan ruột g, dao khot,dao vt mp.

+ Nguyên công VII :

• Phay rnh D đạt cấp chính xc 9
• Phay rnh E đạt cấp chính xc 9

  ° Định vị mặt C : 3 bậc

  ° Định vị mặt L : 1 bậc

  ° Định vị vào lỗ Þ36 : 2 bậc

  ° Máy phay 6H12

  ° Dao phay ngon Þ9

+ Nguyên công VIII

–  Vat mep 2x45

  ° Định vị mặt B : 3 bậc

  ° Định vị mặt C : 2 bậc

  ° Máy phay 6H12

  ° Dao phay mặt đầu gắn hợp kim cứng BK6

+ Nguyên công IX

– Tổng kiểm tra.                

PHẦN V : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

* Biện luận chung :

– Sự sắp xếp các nguyên công có ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, ảnh hưởng đến quá trình gia công. Chính vì thế thứ tự các nguyên công cần được sắp xếp hợp lí. Trong quá trình công nghệ gia công tấm khuôn chính được sắp xếp như sau :

° Phay thô mặt C

° Phay thô đồng thời 2 mặt A,B

° Phay tinh mặt C

°Phay tinh đồng thời 2 mặt A,B

° Khot, doa, vt mp lỗ Þ36+0.15,khoan 4 lỗ Þ9+ 0.075

° Phay rnh D

° Vt mp

° Tổng kiển tra

* Biện luận nguyên công

Nguyên công I :Chuẩn bị phôi

– Bước 1 : Chọn phôi đúc

   Do tính chất sản xuất và công dụng của chi tiết nên ta chọn phôi đúc.

– Bước 2 : Mài bỏ các phần thừa

    Trong quá trình đúc sau khi thành thành phẩm phôi thường có các ba via, phần thừa dư đó ta cần phải mài bỏ trước khi vào các nguyên công tiếp theo.

– Bước 3 : Làm sạch phôi đúc

   Để đảm bảo quá trình gia công chính xác ở các nguyên công sau ta phải kiểm tra kích thước phôi sau khi đúc, phôi sau khi đúc ra phải có kích thước đúng với yêu cầu bản vẽ đúc đã được ghi trên bản vẽ.

– Bước 5 : Kiểm tra các khuyết tật của phôi

    Phôi sau khi đúc xong thường có những hiện tượng rỗ khí, rỗ xỉ do trong quá trình rót kim loại vào khuôn dòng kim loại chảy tầng vào hòm khuôn làm cho phôi bị các khuyết tật. Do đó sau khi kiểm tra phôi, những phôi không đạt yêu cầu sẽ loại bỏ.

– Bước 6 : thường hoá phôi

    Phôi sau khi đúc xong cấu trúc mạng tinh thể không đều nên người ta phải thường hoá phôi bằng cách ủ nhiệt hoặc nung trong lò than…nhằm khử ứng suất dư.

Nguyên công II : Phay thô mặt C

Ta chọn chuẩn định vị là mặt G khử 3 bậc tự do, mặt O khử 2 bậc tự do,mat L khu 1 bac. Sở dĩ ta chọn mặt G làm chuẩn định vị là vì khi đúc mặt G nằm ở mặt phân khuôn nên lượng dư nhỏ và bề mặt phẳng đều, vị trí tương quan khi đúc cao (áp dụng 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô). Mặt G khử 3 bậc tự do (khử chiều quay Ox,  quay Oy, tịnh tiến Oz), mặt O khử 2 bậc tự do( quay Oz , tịnh tiến Oy),mặt L khử 1bậc  tự do( quay Ox) nhằm đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan cho các nguyên công kế tiếp.

Việc thiết kế đồ gá gia công mặt C đơn giản và thực hiện trên máy phay 6H82, máy phay này có đặc tính kĩ thuật như sau :

+ Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu dao tới bàn máy : 30 ÷400mm

+ Kích thước bàn máy 320 ×1250mm

+ Số cấp chạy dao là 18mm

+ Giới hạn chạy dao là ( mm/phút ) :

• Chạy dao dọc : 25 ÷1250
• Chạy dao ngang : 25 ÷1250
• Chạy dao đứng : 8,34 ÷16,6

+ Giới hạn số vòng quay (vòng /phút) : 30÷1500

+ Công suất động cơ : 7 kw

+ Kích thước máy : 1745 – 2260  mm

Nguyên công III : phay thô đồng thời 2 mặt A,B

Ta chọn chuẩn định vị là mặt C khử 3 bậc tự do (quay Ox, quay Oy, tịnh tiến Oz); mặt O khử 2 bậc tự do(tịnh tiến Ox, quay Oz); lỗ 95 khử 1 bậc tự do(tịnh tiến Oy). Ta định vị như vậy là đủ độ cứng vững để gia công chi tiết.

Nguyên công này được thực hiện trên máy phay ngang 6H82 có các thông số kĩ thuật sau :

– Các thông số về bàn máy :

+ Bề nặt làm việc của bàn :

• B = 320mm
• L = 1250mm

+ Công suất động cơ : n = 7 Kw

+ Hiệu suất máy : 

+ Số vòng quay trục chính (vòng/phút) : 30 ÷1500

+ Bước tiến của bàn máy (mm/phút) : 30 ÷900

+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy : 1500 Kg

Nguyên công IV : Phay tinh mặt C

Ta chọn chuẩn định vị là mặt A khử 3 bậc tự do (khử chiều quay Ox,  quay Oy, tịnh tiến Oz); mặt O khử 2 bậc tự do (quay Oz , tịnh tiến Oy); L 1 bậc tịnh tiến theo phương Oy gia công chi tiết đạt yêu cầu bản vẽ.

Máy 6H82 có các thônh số kĩ thuật như ở nguyên công phay thô mặt A ( nguyên công II).

Nguyên công V : Phay tinh mặt A.B

Ơ nguyên công này ta chọn chuẩn định vị và máy 6H12 giống như ở nguyên công II, phay thô mặt A,B

 

Nguyên công VI :            – Khoét, doa, vạt mặp lỗ Þ36+0.15,Ra=1.25,đạt cấp chính xc 6

– Khoan 4 lỗ Þ9+ 0.075,Ra=6.3, đạt cấp chính xác 12

Ta chọn chuẩn định vị là mặt C khử 3 bậc tự do (khử chiều quay Ox,  quay Oy, tịnh tiến Oz) O khử 2 bậc tự do (tịnh tiến Ox , tịnh tiến Oy)mặt L là mặt định vị chặn khử 1 bậc tự do (   ,  ). Nguyên công này được thực hiện trên máy doa toạ độ 2A135, các thông số của máy như sau :

– Đường kính lớn nhất doa được : 120mm

­­– Đường kính lớn nhất khoan được : 18mm

– Dịch chuyển  lớn nhất của bàn máy :

• Dọc : 400mm
• Ngang : 250mm

– Phạm vi tốc độ trục chính : 75 ÷300 (vòng/phút)

– Kích thước làm việc của bàn máy ( dài × rộng ) : 560 ×320

– Công suất máy : 1,5 Kw

– Phạm vi bước tiến trục chính : 0,02÷0,2mm

– Khoảng cách từ mút trục chính tới bàn máy :120÷500

Nguyên công VII : Phay rãnh D,E

 Ta chọn chuẩn định vị là mặt C khử 3 bậc tự do (khử chiều quay Ox,  quay Oy, tịnh tiến Oz) lỗ khử 2 bậc tự do (tịnh tiến Ox , tịnh tiến Oy)mặt L là mặt định vị chặn khử 1 bậc tự do ( 

Bề nặt làm việc của bàn :

• B = 320mm
• L = 1250mm

+ Công suất động cơ : n = 7 Kw

+ Hiệu suất máy :  

+ Số vòng quay trục chính (vòng/phút) : 30 ÷1500

+ Bước tiến của bàn máy (mm/phút) : 30 ÷900

+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy : 1500 Kg

                Nguyên công IX :Vt mp 2x45

Ta chọn chuẩn định vị là mặt B khử 3 bậc tự do (khử chiều quay Ox,  quay Oy, tịnh tiến Nguyên công Oz)lỗ Þ36 khử 2 bậc tự do (tịnh tiến Ox , tịnh tiến Oy)còn mặt L khử 1 bậc tự do (     ). này được thực hiện trên máy 2A135, máy này có các thông số như sau :

– Đường kính lớn nhất khoan được : 75mm

– Phạm vi tốc độ trục chính : 22 vòng/phút

– Phạm vi bước tiến trục chính : 0,063÷3,15 mm/phút

– Dịch chuyển ngang lớn nhất của đầu khoan : 1500mm

– Góc quay lớn nhất của cần xung quanh trục thẳng đứng : 

– Công suất động cơ : 7,5 Kw

– Công suất động cơ nâng cần : 3 Kw

– Khối lượng máy : 95000 Kg

Nguyên công XI :Tổng kiểm tra

Ở nguyên công này ta thực hiện các bước kiểm tra về kích thước của chi tiết có đạt yêu cầu kỹ thuật sau khi gia công hay không,  kiểm tra các kích hước và yêu cầu kỹ thuật sau :

-Kiểm tra kích thước  Þ36+0.15,Þ72.

-Kiểm tra kích thước 63+0.06, 184+0.23,20+0.015,22+0.02,54+0.06,260+1.6.

-Kiểm tra kích thước 90 mm,60 mm,2x45.

-Dung sai độvuơng gĩc giữa mặt đáy và đường tm lỗ Þ36 ≤ 0.03 mm

-Dung sai độsong song giữa 2 mặt đầu Þ72 ≤ 0.05                                 

-Độ nhám bề mặt :A,B,C Ra=2.5

      phần VI : TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT

Nguyên công II : Phay thô mặt C

a. Yêu cầu kĩ thuật :

– Đạt kích thước 27.5+0.26,68.5+.031

– Dung sai độ song song giữa mặt C và B ≤ 0.05

– Độ nhm Rz ≤ 40

b. Chọn chuẩn gia công

– Mặt G khử 3 bậc tự do : quay Ox, quay Oy, tịnh tiến Oz

– Mặt O khử 2 bậc tự do : tịnh tiến Ox , quay Oz

– Mặt L khử 1 bậc tự do : quay Oz

 c. Chọn máy :

Máy phay 6H82 là máy phay ngang. Vì máy phay ngang có trục chính nằm ngang nên tiện cho việc dùng dao và cho cả chi tiết theo dạng sản xuất hàng loạt vừa.

– Các thông số của máy :

+ Bề mặt làm việc của bàn : 320 ×1250 mm

+ Công suất của động cơ : 7 kw

+ Hiệu suất máy : 

+ Số vòng quay trục chính : 30 ÷1500 (vòng/phút)

+ Bước tiến của bàn : 30 ÷900 mm/phút

+ Lực lớn nhất cho phép tiến theo cơ cấu tiến của bàn máy : 1500 Kg

d. Chọn dao

Theo chi tiết ta dùng dao phay mặt đầu, P18 có :

      D = 50

      Z = 12

      d = 22

      r = 1.5

e. Đồ gá : ta dùng đồ gá chuyên dùng.

f. Dụng cụ đo :

– Thước cặp 1/10

– Mẫu so độ nhẵn Rz = 40

– Đồng hồ so

g. Tính chế độ cắt

– Chọn t = 3,5 mm

– Lượng chạy dao :

Theo bảng 6 – 5( chế độ cắt) ta có : S_Z = 0,19 ÷0,24

Chọn S_Z = 0,2

– Vận tốc cắt :

Theo bảng 2.84 trang 201 sổ tay gia công cơ ta có : V_b = 80

Theo bảng 41.5 trang 139 (chế độ cắt) : K₁ = 1,42

.........................................................................