THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐẾ ETO EETO QUAY CT, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy ĐẾ ETO EETO QUAY CT, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy ĐẾ ETO EETO QUAY CT, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết ĐẾ ETO EETO QUAY CT
MỤC LỤC
Trang
Phần 1 : Phân tích chi tiết gia công ……………………………………….. 7
1.1. Phân tích kết cấu hình dáng . ………………………………….………. 7
1.2. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc …………………………… 7
1.3. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết ……………………………………… 7
1.4. Phân tích độ chính xác chi tiết gia công ……………………………….. 8
a. Các kích thước sai lệch có chỉ dẫn …………………………………….. 8
b. Các kích thước sai lệch không chỉ dẫn ………………………………..... 12
c. Phân độ chính xác về vị trí tương quan …………………..................... 16
d. Phân tích độ chính xác về cấp độ nhám ……….................................... . 16
1.5. Phân tích dạng sản xuất …………………….…………………………... 17
Phần 2 : Chọn phôi phương pháp chế tạo phôi
và xác định lương dư gia công ………………………… 20
2.1. Chọn phôi …………………………………………………………........ 20
2.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi ………………...……………………. 20
- Xác định lương dư gia công ……….………………………………. 20
a. Xác định mặt phân khuôn …………………...………………………. 20
b.Xác định vị trí khi đúc …………………...…………………………… 20
c.Lượng dư gia công …………………..………………………………. 20
Phần 3 : Quy trình công nghệ ……………………..……………………… 22
Phần 4 : Biện luận quy trình công nghệ .............................................. ... 23
4.1.Nguyên công I: Chuẩn bị phôi ………………...……………………… 23
4.2.Nguyên công II : Phay thô mặt A ……………………………..……..…. 23
4.3.Nguyên công III:Tiện thô mặt E,mặt C và Ø 105………………………………. 26
4.4.Nguyên công IV: Phay tinh mặt A ……………………………………... 30
4.5.Nguyên công V : Tiện tinh mặt E,mặt C và Ø 105 ………………......... 33
4.6.Nguyên công VI: Tiện thô,bán tinh và tinh Ø 88 ………..…………….. 35
4.7.Nguyên công VII: Tiện thô,bán tinh và tinh Ø138. …………………….. 39
4.8.Nguyên công VIII: Phay thô rãnh 2 16 ……………….………………... 54
4.9.Nguyên công IX:Phay thô 2 rãnh 32 ...…………….…………………... 54
4.10.Nguyên công X: Phay thô rãnh then …..……………………………… 42
4.11.Nguyên công XI : Phay tinh rãnh then ……………………………...... 45
4.12.Nguyên công XII : Khoan và tarô ren M6 ……………………………. 48
4.13.Nguyên công XIII: Khoan Ø18 và khoét Ø30, Ø40 …………………. 57
4.14.Nguyên công XIV: Phay thô và tinh rãnh 18 ………………………… 66
4.15.Nguyên công XV: Phay thô rãnh 30 ………………………………… 71
4.16.Nguyên công XVI: Phay tinh rãnh 30 …………………………………. 72
4.17.Nguyên công XVI: Tiện rãnh và vát mép …………..………………… 75
4.18.Nguyên công XVII: Vát mép trong Ø138 ……..……………………... 78
4.19.Nguyên công XVIII: Tổng kiểm tra ..………………………………… 80
PHẦN 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ………………………………………………... 81
5.1.Nguyên công IV: Phay tinh mặt A ………………………………………. 81
a.Phân tích yêu cầu cần đạt được của nguyên công …………...…………… 81
b.Phương án định vị và kẹp chặt ……………………….…………………… 81
c.Cụ thể hóa cơ cấu và chi tiết định vị kẹp chặt …………………………….. 81
d.Tính sai số chuẩn ………………………………………………………..... 81
e.Tính lực kẹp chặt …………………………………………………………. 82
f.Chọn các chi tiết định vị và kẹp chặt ……………………………………. 82
g.Hướng dẫn và bảo quản đồ gá …………………………………………… 82
5.2.Nguyên công IV: Phay tinh mặt A ………………………………………. 81
a.Phân tích yêu cầu cần đạt được của nguyên công …………...…………… 81
b.Phương án định vị và kẹp chặt ……………………….…………………… 81
c.Cụ thể hóa cơ cấu và chi tiết định vị kẹp chặt …………………………….. 81
d.Tính sai số chuẩn ………………………………………………………..... 81
e.Tính lực kẹp chặt …………………………………………………………. 82
f.Chọn các chi tiết định vị và kẹp chặt ……………………………………... 82
g.Hướng dẫn và bảo quản đồ gá …………………………………………… 82
1.1.Phấn tích kết cấu hình dáng chi tiết.
Đế ê tô thuộc dạng chi tiết dạng bạc vì có đường kính ngoài,đường kính trong. Hai mặt đầu có 2 tai để bắt bulông,có sẽ rãnh dọc và rãnh tròn.
1.2. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc.
Đế ê tô có rãnh tròn dung để lắp ghép với đầu phân độ,có Ø88, Ø138 và mặt đầu C gia công có độ chính xác cao để lắp ghép với thân ê tô,có 2 tai đối xứng và sẽ rãnh dung để bắt bulong lên bàn máy.
Có rãnh sẽ dọc để tạo độ đàn hồi khi lắp ghép sẽ siết chặt với thân ê tô.
1.3. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết.
Ưu điểm : vì chi tiết đế ê tô được chế tạo bằng gang xám nên có độ bền rất cao,rất bền trong điều kiện làm việc tải trọng tĩnh.
Nhược điểm : kém bền trong điều kiện làm việc tải trọng động,khả năng chịu va đập kém.
Giải thích kí hiệu : GX 21- 40
+ GX : chỉ kí hiệu của gang xám.
+ 21 : chỉ giới hạn bền kéo của gang xám dk =21 kg/mm2
+ 40 : chỉ giới hạn bền uốn của gang xám bu= 40 kg/mm2.
+ Độ cứng bền của chi tiết không gho trên bản vẽ,do đó độ cứng được lấy trong khoảng HB = 163÷229 kg/mm2.
Chọn HB= 185 kg/mm2
+ Thành phần hóa học cơ bản của gang xám GX 21-40 là sắt(Fe),cacbon(C)
Trong đó : +Cacbon (C ) : 3.5 ÷ 3.7 %.
+Phốt pho (P ) : 0.3 %.
+ Lưu huỳnh (S ) : 0.15 %.
+ Man gang ( Mn): 0.5 ÷ 0.8 %.
Còn lại là sắt ( Fe).
1.4.Phân tích độ chính xác chi tiết gia công.
Để gia công đế ê tô như bản vẽ ta cần phải đạt các độ chính xác sau:
+ Độ chính xác về kích thước.
+ Độ chính xác về vị trí tương quan.
+ Độ chính xác về hình dáng hình học.
+ Độ chính xác về cấp độ nhám.
a.Phân tích các kích thước có sai lệch chỉ dẫn :
* Kích thước : 46±0.031 có:
DN = 46 mm.
es= +0.031 mm
ei= - 0.031 mm
IT = es – ei = 0.031 – (- 0.031) = 0.062 mm = 62 µm
Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99) bảng 1.4 trang 4 ,đạt cấp chính xác 9. Thuộc miền dung sai js : 46±0.031 hay 46js9 .
* Kích thước : 40±0.031 có:
DN = 40 mm.
es= +0.031 mm
ei= - 0.031 mm
IT = es – ei = 0.031 – (- 0.031) = 0.062 mm = 62 µm
Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99) bảng 1.4 trang 4 ,đạt cấp chính xác 9. Thuộc miền dung sai js : 40±0.031 hay 40js9 .
* Kích thước : 18±0.0215 có:
DN = 18 mm.
Es= +0.0215 mm
Ei= - 0.0215 mm
IT = Es – Ei = 0.0215 – (- 0.0215) = 0.043 mm = 43 µm
Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99) bảng 1.4 trang 4 ,đạt cấp chính xác 9. Thuộc miền dung sai js : 18±0.0215 hay 18Js9 .
* Kích thước : Ø138+0.04 có:
DN =138 mm.
Es= +0.04 mm
Ei= 0 mm
IT = Es – Ei = 0.04 – 0= 0.04 mm = 40 µm
Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99) bảng 1.14 trang 18 , Ø138+0.04 đạt cấp chính xác 7. Thuộc hệ thống lỗ và miền dung sai H.
Vậy kích thước Ø138+0.04 được ghi như sau Ø138H7.
* Kích thước : Ø143±0.2 có:
DN =143 mm.
Es= +0.2 mm
Ei= - 0 .2mm
IT = Es – Ei = 0.2 – (- 0.2)= 0.2mm = 400 µm
Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99) bảng 1.14 trang 18 , Ø143±0.2đạt cấp chính xác 12. Thuộc hệ thống lỗ và miền dung sai H.
Vậy kích thước Ø143+0.04 được ghi như sau Ø143H7.
* Kích thước : Ø88+0.035 có:
DN =88 mm.
Es= +0.035 mm
Ei= 0 mm
IT = Es – Ei = 0.035 – 0= 0.035 mm = 35 µm
Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99) bảng 1.14 trang 18 , Ø88+0.035 đạt cấp chính xác 7. Thuộc hệ thống lỗ và miền dung sai H.
Vậy kích thước Ø88+0.035 được ghi như sau Ø88H7.
* Kích thước : Ø105 có:
DN =105 mm.
es= +0.04 mm
ei= 0 mm
IT = es – ei = – 0.036 - ( – 0.071)= 0.035 mm = 35 µm
Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99) bảng 1.27 trang 39 , Ø105 đạt cấp chính xác 7. Thuộc hệ thống lỗ và miền dung sai f.
Vậy kích thước Ø105 được ghi như sau Ø105f7.
* Kích thước : 30±0.026 có:
DN = 30 mm.
Es= +0.026 mm
Ei= - 0.026 mm
IT = Es – Ei = 0.026 – (- 0.026) = 0.052 mm = 52 µm
Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99) bảng 1.4 trang 4 ,đạt cấp chính xác 9. Thuộc miền dung sai js : 30±0.026 hay 30Js9 .
* Kích thước : 14±0.0215 có:
DN = 14mm.
es= +0.0215 mm
ei= - 0.0215 mm
IT = es – ei = 0.0215 – (- 0.0215) = 0.043 mm = 43 µm
Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99) bảng 1.4 trang 4 ,đạt cấp chính xác 9. Thuộc miền dung sai js : 14±0.0215 hay 14js9 .
* Kích thước : 5±0.015 có:
DN = 5 mm.
Es= +0.015 mm
Ei= - 0.015 mm
IT = Es – Ei = 0.015 – (- 0.015) = 0.030 mm = 30 µm
Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99) bảng 1.4 trang 4 ,đạt cấp chính xác 9. Thuộc miền dung sai js : 5±0.015 hay 5Js9 .
* Kích thước : 32+0.062 có:
DN =32 mm.
Es= +0.062 mm
Ei= 0 mm
IT = Es – Ei = 0.062 – 0= 0.062 mm = 62 µm
Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99) bảng 1.14 trang 18 , 32+0.062 đạt cấp chính xác 9. Thuộc hệ thống lỗ và miền dung sai H.
Vậy kích thước 32+0.062 được ghi như sau 32H7.
* Kích thước : 16+0.043 có:
DN =16 mm.
Es= +0.043 mm
Ei= 0 mm
IT = Es – Ei = 0.043 – 0= 0.043 mm = 43 µm
Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99) bảng 1.14 trang 18 , 16+0.043 đạt cấp chính xác 9. Thuộc hệ thống lỗ và miền dung sai H.
Vậy kích thước 16+0.043 được ghi như sau 16H7.
b.Phân tích các kích thước sai lệch không chỉ dẫn.
Các kích thước có sai lệch không chỉ dẫn được xác định theo TCVN (2263-77).
*Kích thước Ø250 được xác bởi 2 bề mặt không gia công nên đạt cấp chính xác 16 thuộc bề mặt thô.
Tra sách DSLG KTĐL theo TCVN bảng 1.4 trang 4 ta có :
IT = 2.9mm = 2900 µm
=>es = + 1.45 mm
=>ei = – 1.45 mm.
Thuộc miền dung sai js . Vậy dung sai kích thước là Ø250±1.45 hay Ø250js16.
*Kích thước Ø380 được xác bởi 2 bề mặt không gia công nên đạt cấp chính xác 16 thuộc bề mặt thô.
Tra sách DSLG KTĐL theo TCVN bảng 1.4 trang 4 ta có :
IT = 3.6 mm = 3600 µm
=>es = + 1.8 mm
=>ei = – 1.8 mm.
Thuộc miền dung sai js . Vậy dung sai kích thước là Ø380±1.8 hay Ø380js16.
*Kích thước Ø285 được xác bởi 2 bề mặt không gia công nên đạt cấp chính xác 16 thuộc bề mặt thô.
Tra sách DSLG KTĐL theo TCVN bảng 1.4 trang 4 ta có :
IT = 3.2mm = 3200 µm
=>es = + 1.6 mm
=>ei = – 1.6 mm.
Thuộc miền dung sai js . Vậy dung sai kích thước là Ø285±1.6 hay Ø285js16.
*Kích thước Ø278 được xác bởi 2 bề mặt không gia công nên đạt cấp chính xác 16 thuộc bề mặt thô.
Tra sách DSLG KTĐL theo TCVN bảng 1.4 trang 4 ta có :
IT = 3.2mm = 3200 µm
=>es = + 1.6 mm
=>ei = – 1.6 mm.
Thuộc miền dung sai js . Vậy dung sai kích thước là Ø278±1.6 hay Ø278js16.
*Kích thước 320 được xác bởi 2 tâm rãnh r8 đã qua gia công nên đạt cấp chính xác 12.
Tra sách DSLG KTĐL theo TCVN bảng 1.4 trang 4 ta có :
IT = 0.57 mm = 570 µm
=>es = + 0.285 mm
=>ei = – 0.285 mm.
Thuộc miền dung sai js . Vậy dung sai kích thước là 320±0.285 hay 320js12.
*Kích thước Ø210 được xác bởi 2 bề mặt đã qua gia công nên đạt cấp chính xác 12.
Tra sách DSLG KTĐL theo TCVN bảng 1.4 trang 4 ta có :
IT = 0.46 mm = 460 µm
=>Es = + 0.23 mm
=>Ei = – 0.23 mm.
Thuộc miền dung sai js . Vậy dung sai kích thước là Ø278±0.23 hay Ø278js12.
*Kích thước 160 được xác bởi 2 tâm của M6 đã qua gia công nên đạt cấp chính xác 12.
Tra sách DSLG KTĐL theo TCVN bảng 1.4 trang 4 ta có :
IT = 0.4 mm = 400 µm
=>Es = + 0.2 mm
=>Ei = – 0.2 mm.
Thuộc miền dung sai js . Vậy dung sai kích thước là 160±0.2 hay 160js12.
*Kích thước 27 được xác bởi 2 bề mặt đã qua gia công nên đạt cấp chính xác 12.
Tra sách DSLG KTĐL theo TCVN bảng 1.4 trang 4 ta có :
IT = 0.21 mm = 210 µm
=>Es = + 0.105 mm
=>Ei = – 0.105 mm.
Thuộc miền dung sai js . Vậy dung sai kích thước là 27±0.105 hay 27js12.
*Kích thước 28 được xác bởi 2 bề mặt đã qua gia công nên đạt cấp chính xác 12.
Tra sách DSLG KTĐL theo TCVN bảng 1.4 trang 4 ta có :
IT = 0.21 mm = 210 µm
=>Es = + 0.105 mm
=>Ei = – 0.105 mm.
Thuộc miền dung sai js . Vậy dung sai kích thước là 28±0.105 hay 28js12.
*Kích thước 21 được xác bởi 2 bề mặt đã qua gia công nên đạt cấp chính xác 12.
Tra sách DSLG KTĐL theo TCVN bảng 1.4 trang 4 ta có :
IT = 0.21 mm = 210 µm
=>Es = + 0.105 mm
=>Ei = – 0.105 mm.
Thuộc miền dung sai js . Vậy dung sai kích thước là 21±0.105 hay 21js12.
*Kích thước 5 được xác bởi 2 bề mặt đã qua gia công nên đạt cấp chính xác 12.
Tra sách DSLG KTĐL theo TCVN bảng 1.4 trang 4 ta có :
IT = 0.12mm = 120 µm
=>Es = + 0.06 mm
=>Ei = – 0.06 mm.
Thuộc miền dung sai js . Vậy dung sai kích thước là 5±0.06 hay 5js12.
*Kích thước 18 được xác bởi 2 bề mặt đã qua gia công nên đạt cấp chính xác 12.
Tra sách DSLG KTĐL theo TCVN bảng 1.4 trang 4 ta có :
IT = 0.18 mm = 180 µm
=>Es = + 0.09 mm
=>Ei = – 0.09 mm.
Thuộc miền dung sai js . Vậy dung sai kích thước là 18±0.09 hay 18js12.
*Kích thước 25 được xác bởi bề mặt đã qua gia công và bề mặt không gia công nên đạt cấp chính xác 14.
Tra sách DSLG KTĐL theo TCVN bảng 1.4 trang 4 ta có :
IT = 0.52 mm = 520 µm
=>Es = + 0.26 mm
=>Ei = – 0.26 mm.
Thuộc miền dung sai js . Vậy dung sai kích thước là 25±0.26 hay 25js12.
c.Phân tích độ chính xác về vị trí tương quan
- Dung sai độ song song giữa mặt A với mặt E ≤ 0.06 nghĩa là độ sai lệch cho phép về độ song song giữa hai bề mặt A và C không vượt quá 0.06 mm.
- Dung sai độ vuông góc giữa bề mặt A với mặt D ≤ 0.06 nghĩa là độ sai lệch cho phép về độ vuông góc giữa hai bề mặt A và D không vượt quá 0.06 mm.
- Dung sai độ giao nhau giữa tâm rãnh 16+0.043 với tâm lỗ Ø88 ≤ 0.16 nghĩa là sai lệch cho phép về độ giao nhau không vượt quá 0.16mm.
d. Phân tích độ chính xác về cấp độ nhám
Giaûi thích kyù hieäu treân baûn veõ.
:Các bề mặt bắt buộc có gia công cắt gọt.
: Các bề mặt không qua gia công cắt gọt hoặc gia công không phoi.
Các ký hiệu độ nhám trên bản vẽ: Rz20,, Rz80, Ra2.5.
° Rz: Chiều cao nhấp nhô trung bình của 10 điểm trên profin
+Rz20:Chiều cao nhấp nhô profin theo 10 điểm <20 đạt độ nhám cấp 4.
+Rz80: Chiều cao nhấp nhô profin theo 10 điểm <80 đạt cấp độ nhám cấp 2.
° Ra : Sai lệch trung bình số học của profin.
+Ra =2.5: Sai lệch trung bình số học profin là 2.5 đạt cấp độ nhám cấp 5.
KẾT LUẬN
-Cấp chính xác cao nhất về kích thước là cấp 7 .
-Cấp chính xác thấp nhất về kích thước là cấp 16.
-Cấp độ nhám cao nhất là cấp 5.
-Cấp độ nhám thấp nhất là cấp 2.
1.5. Phân tích dạng sản xuất
* Tính thể tích đế ê tô
Để tính đế ê tô ta chia chi tiết ra thành nhiều phần khác nhau và các phần đó giống hình dáng hinh học để tính.
*Tính thể tích đặc
- Tính thể tích góc ABC biên:
V=
- Tính thể tích ADHC :
V=
- Tính thể tích BMOD :
V=
- Tính thể tích hình nón cụt abcd :
V=
- Tính thể tích trụ Ø105 với h=6 :
V=
* Tổng thể tích đặc :
V=
** Tính thể tích rỗng :
- Tính thề tích 2 rãnh sẽ dọc :
V=
- Tính thể tích 2 rãnh tai :
- Tính thể tích :
- Tính thể tích với h=18 :
- Tính thể tích GEFJ :
- Tính thể tích rãnh 30
- Tính thể tích rãnh 18 :
- Tính thể tích rảnh 38 :
- Tính thể tích 2 lỗ M6 :
** Tổng thể tích rỗng :
*** Thể tích của chi tiết :
+ Ta có khối lượng riêng của gang là :
Ta chọn :
Vậy khối lượng của chi tiết đế ê tô là :
*Xác định số lượng hằng năm của sản phẩm:
- Với dạng sản xuất hang loạt vừa chi tiết gia công có khối lượng 13,7 kg . Ta tra bảng 3-2 xác định sản lượng hằng năm của chi tiết đúc trang 173 trong sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 sản lượng hằng năm của chi tiết là 3000 – 35000 chiếc/năm.
PHẦN 2
CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1.Chọn phôi.
Với vật liệu chế tạo đế ê tô là GX 21-40 có ưu điểm và nhược điểm về tính chất như tang độ chịu mòn,chống rung động tốt,giảm độ co ngót, độ bền,dẻo dai kém,chi tiết thuộc dạng sản xuất hang loạt vừa có kết cấu hình dáng tương đối phức tạp rất phù hợp cho phương pháp đúc. Nên ta chọn phôi đúc là phù hợp.
2.2.Chọn phương pháp chế tạo phôi.
Phôi đúc có hình dáng kết cấu phức tạp,kích thước lớn mà các phương pháp khác không đạt được. Cơ tính và độ chính xác của phôi phụ thuộc vào phương pháp chế tạo. Với sản lượng hằng năm là 3000 – 35000 chiếc/năm thuộc dạng sản xuất hang loạt vừa. Do đó rất phù hợp cho phương pháp đúc chi tiết đạt cấp chính xác II.
Vì vậy để chế tạo chi tiết đế ê tô ta chọn phương pháp đúc trong cát với mẫu kim loại,làm khuôn bằng máy là thích hợp.
2.3.Xác định lượng dư gia công.
a.Xác định mặt phân khuôn
Mặt phân khuôn được chọn là mặt phẳng A (mặt đế ê tô).
b.Xác định vị trí khi đúc
Khi ta chọn mặt phẳng A là mặt phân khuôn thì mặt C,F,E nằm ở hòm khuôn dưới.
c.Lượng dư gia công
*Xác định lương kích thước dư gia công.
Lượng dư gia công được tra bảng 3-95 trang 252 thuộc cấp chính xác II trong sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 do nhà xuất bản khoa học kỹ thuật Hà Nội xuất bản năm 2007.
-Ta được lượng dư gia công của mặt A với kích thước chọn chỗ lớn nhất là 380mm vị trí khi đúc thuộc mặt trên do đó lượng dư gia công là 4,5 mm.
-Ta được lượng dư gia công của mặt C với kích thước chọn chỗ lớn nhất là 380mm vị trí khi đúc thuộc mặt dưới do đó lượng dư gia công là 3.5 mm.
-Ta được lượng dư gia công của mặt E với kích thước chọn chỗ lớn nhất là 380mm vị trí khi đúc thuộc mặt dưới do đó lượng dư gia công là 3.5 mm.
-Ta được lượng dư gia công của lỗ Ø138, Ø88 với kích thước chọn chỗ lớn nhất là 380mm vị trí khi đúc thuộc mặt dưới do đó lượng dư gia công là 4,5 mm.
-Ta được lượng dư gia công của Ø105 với kích thước chọn chỗ lớn nhất là 380mm vị trí khi đúc thuộc mặt dưới do đó lượng dư gia công là 4 mm.
-Có rãnh 16,32,30,18,các lỗ M6 đều đúc đặc.
*Xác định kích thước tổng và dung sai của từng mặt gia công.
-Ta có kích thước tổng của mặt A so với mặt E là 48.Tra bảng 3-98 trang 253 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta được sai lệch cho phép là ± 0.8 mm,nên kích thước tổng cộng có dung sai là 48±0.8 mm.
-Ta có kích thước tổng của mặt A so với mặt C là 54.Tra bảng 3-98 trang 253 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta được sai lệch cho phép là ± 1 mm,nên kích thước tổng cộng có dung sai là 54±1 mm.
-Ta có kích thước tổng của Ø138 là 129.Tra bảng 3-98 trang 253 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta được sai lệch cho phép là ± 1.2 mm,nên kích thước tổng cộng có dung sai là Ø129±1.2 mm.
-Ta có kích thước tổng của Ø88 là 79.Tra bảng 3-98 trang 253 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta được sai lệch cho phép là ± 1 mm,nên kích thước tổng cộng có dung sai là Ø79±1 mm.
-Ta có kích thước tổng của Ø105 là 113.Tra bảng 3-98 trang 253 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta được sai lệch cho phép là ±1 mm,nên kích thước tổng cộng có dung sai là Ø105±1 mm.
PHẦN 3
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
PHẦN 4
BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1.Nguyên công I: Chuẩn bị phôi
a. Làm sạch phôi : Mài các phần thừa của phôi do quá trình đúc để lại như đậu ngót,đậu rót,đậu hơi,phần dư của mặt phân khuôn để lại trên phôi.Ta dung máy mài 2 đá để mài bỏ các phần thừa.
-Làm sạch cát dính,bám trên bề mặt phôi có thể làm sạch bằng tay hoặc thùng quay để làm sạch.
b. Kiểm tra kích thước phôi : Vì phôi đúc chưa qua gia công nên ta dung thước kẹp 1/10 để kiểm tra là thích hợp.
- Kiểm tra và loại bỏ những phôi không đúng kích thước hoặc bị nứt cong vênh,bề mặt phôi bị cháy cát vv..
c. Nhiệt luyện: thường hóa phôi(mục đích ổn định mạng tinh thể,khử ứng suất dư).
4.2.Nguyên công II: Phay thô mặt A
a. Chọn chuẩn định vị : Chọn mặt E làm chuẩn thô khử 3 bậc tự do : tịnh tiến OZ,xoay quanh OX,OY. Mặt ngoài Ø285 làm chuẩn thô khử 2 bậc tự do: tịnh tiến OX,quyanh quanh OZ
b. Đạt yêu cầu kỹ thuật :
+ Đạt kích thước : 50.5 ± 0.125
+ Độ nhám bề mặt : Rz = 20 µm.
c. Chọn máy : Ta chọn máy phay đứng 6H12 để phay mặt A với các thong số sau :
( Tra sách chế độ cắt trang 221)
-Công suất động cơ : 7 kW
-Bề mặt làm việc : 320 x 1250
-Hiệu suất của máy ŋ : 0.75
-Số vòng quay trục chính từ : 30÷1500 vòng/phút
-Bước tiến của bàn : 30÷1500 mm/phút
d. Chọn dao : Với diện tích bề rộng của mặt A của chi tiết là 285mm ta chọn dao phay mặt đầu rang chấp mảnh hợp kim cứng BK6 có : D=315,B=75,Z=18,d=60 (tra sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 bảng 4=95 trang 376 ).
e. Chế độ cắt :
* Tính chế độ cắt cho phay thô
+ Chiều sâu cắt t
Vì phay thô nên chiều sâu cắt t=3,5mm
+ Lượng chạy dao S. Tra bảng (6-5) trang 124 sách chế độ cắt gia công cơ khí (CĐC-GCCK) ta ta được lượng chạy dao thô :
Sz=0,2 - 0,24(mm/răng )
.......................................
f.Chọn các chi tiết định vị kẹp chặt
- Định vị mặt E ta dùng 3 con chốt tỳ đầu phẳng và 3 bạc lót.
-Định vị mặt trụ Ø88 ta dùng 1 con chốt trụ ngắn và 1 bạc lót.
-Định vị R20 ta đùng 1 chốt tỳ chỏm cầu và 1 bạc lót.
-Định vị mặt dẫn hướng,so dao ta dung 1 chốt trụ để định vị.
-Chọn các chi tiết kẹp chặt : 2 má kẹp,vít cấy,đai ốc,lò so,vòng đệm,ống lót.
g.Hướng dẫn và bảo quản đồ gá
-Công dụng : Đồ gá được dung để chuyên gia công phay rãnh then của chi tiết đế êtô trên máy phay đứng 6H12.
-Cách sử dụng : Sauk hi đồ gá được lắp hoàn chỉnh và được định vị trên bàn máy khử 5 bậc tự do (mặt đế khử 3 bậc tự do :tịnh tiến OZ,quay quanh OX,OY;2 then dẫn hướng được lắp vào rãnh chữ T khử 2 bậc tự do: tịnh tiến OX và xoay quanh OZ. Sau đó đồ gá được lắp cố định trên bàn máy bằng 2 bulông M16 ở 2 phía than gá.
* Thao tác lắp ghép chi tiết : Sau khi chi tiết đã được định vị trên thân đồ gá ta sẽ siết chặt hai đai ốc trên 2 má kẹp vào và chi tiết sẽ được siết chặt, theo Phuong hướng vào mặt trên đồ gá. Sauk hi gia công xong,ta nới 2 đai ốc ra và kéo mỏ kẹp ra sau đó lấy chi tiết.
-Cách bảo quản đồ gá: Đồ gá khi chưa được sử dụng phải cất vào kho,không để đồ gá bị rơi hoặc rớt trong quá trình vận chuyển,không để đồ gá tiếp xúc với hóa chất ăn mòn kim loại.Đồ gá sau khi được sử dụng xong thì phải làm vệ sinh sạch sẽ và lau khô tra dầu mỡ.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
- Tập bản vẽ đồ gá
- Đồ gá trên máy cắt kim loại tập 1 - 2
Tác giả Hồ Văn Vui – Nguyễn Văn Long
Khoa học và kỹ thuật Hà Nội 1987.
- Sổ tay thiết kế Công nghệ chế tạo máy
Đại học Bách Khoa Hà Nội 1970
- Tính và thiết kế đồ gá
Tác giả Đặng Vũ Giao
Đại học Bách Khoa Hà Nội 1968.
- Giáo trình hướng dẫn thiết kế đồ gá trên máy cắt kim loại
Tác giả Nguyễn Đức Năm
Trường đại học Sư phạm kỹ thuật 1992.
- Đồ gá gia công cớ khí Tiện – Phay – Bào – Mài
Tác giả: Hồ Viết Bình – Lê Đăng Hoành – Nguyễn Ngọc Đào – Khoa cơ khí chế tạo máy Đại học Sư phạm kỹ thuật tp.Hồ Chí Minh.
- Chế độ cắt gia công cơ khí
Tác giả: Nguyễn Ngọc Đào – Trần Thế San – Hồ Viết Bình
Trường Đại học Sư phạm kỹ thuật tp.Hồ Chí Minh
NXB : Đà Nẵng
- Sổ tay & Atlas đồ gá
Tác giả : GS.TS. Trần Văn Địch.
- Dung sai & lắp ghép
Tác giả : PGS.TS. Ninh Đức Tốn
Nhà xuất bản giáo dục 2000
- Vẽ kỹ thuật tập 1 – 2.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK
