THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ DẪN HƯỚNG CĐCT, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
MỤC LỤC
Trang
Lời nói đầu.................................................................................................. 2
Lời cảm ơn.................................................................................................. 3
Nhận xét của khoa...................................................................................... 4
Nhận xét của giáo viên hương dẫn............................................................ 5
Phần I: Phân tích chi tiết gia công.............................................................. 6
1.1: Phân tích chức năng điều kiện làm việc,tính công nghệ của chi tiết....... 6
1.2: Phân tích vật liệu cho chi tiết................................................................ 6
1.3: Phân tích chi tiết gia công...................................................................... 7
Phần II: Xác định phương pháp chế tạo phôi......................................... 11
2.1: Giới thiệu các dạng phôi...................................................................... 11
2.2: Chọn phương pháp chế tạo phôi......................................................... 13
2.3: Tra lượng dư gia công sơ bộ phôi đúc................................................. 13
Phần III: Lập quy trình công nghệ.......................................................... 14
3.1: Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt....................................... 14
3.2: Lập phương án công nghệ................................................................... 15
3.3: Chọn chuẩn gia công .......................................................................... 15
3.4: Thiết kế nguyên công.......................................................................... 16
Phần IV: Xác định chế độ cắt và thời gian nguyên công........................ 22
4.1:Nguyên công 2: Phay thô mặt A,X,Y................................................... 22
4.2:Nguyên công 3: Phay thô mặt B........................................................... 26
4.3:Nguyên công 4: Phay tinh mặt A,X,Y.................................................. 28
4.4:Nguyên công 5: Phay thô mặt D,D’,C.................................................. 33
4.5:Nguyên công 6: Phay thô mặt E........................................................... 35
4.6:Nguyên công 7: Phay thô mặt F,G....................................................... 38
4.7:Nguyên công 8: Khoan,doa 2 lỗ Ф 10.................................................. 39
4.8:Nguyên công 9: Phay thô mặt K,V....................................................... 45
4.9:Nguyên công 10: Phay tinh mặt K,V.................................................... 50
4.10:Nguyên công 11: Khoan taro 2 lỗ M5................................................ 54
4.11:Nguyên công 12: Khoan,khoét,doa lỗ Ф14 ....................................... 59
4.12:Nguyên công 13: Khoan taro 2 lỗ M5................................................ 65
4.13:Nguyên công 14: Khoan taro 2 lỗ M5................................................ 69
Phần V: Thiết kế đồ gá............................................................................. 75
5.1: Nhiệm vụ của đồ gá............................................................................. 75
5.2: Thiết kế đồ gá gia công khoan,doa 2 lỗ Ф 10...................................... 76
5.3: Thiết kế đồ gá gia công khoan,khoét,doa lỗ f14................................. 78
Phần VI: Phần hướng dẫn sử dụng,bảo dưỡng đồ gá........................... 81
6.1: Hướng dẫn sử dụng đồ gá.................................................................... 81
6.2: Phân tích hiệu quả kinh tế của đồ gá................................................... 81
6.3: Những yêu cầu kĩ thụât của đồ gá....................................................... 81
6.4: Những yêu cầu về an toàn của đồ gá................................................... 83
Phần VII: Kết luận................................................................................... 85
Tài liệu tham thảo..................................................................................... 86
LỜI NÓI ĐẦU
Ngày nay khoa học kỉ thuật đang phát triển với một tốc độ vũ bão, mang lại những lợi ích to lớn cho con người về tất cả các lĩnh vực tinh thần và vật chất. Để nâng cao đời sống của nhân dân, để hội nhập vào sự phát triển chung của các nước trong khu vực, cũng như các nước trên thế giới,Đảng và Nhà nước ta đã đề ra mục tiêu trong những năm tới là thực hiện “Công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước”.
Muốn thực hiện “Công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước” một trong những nghành cần quan tâm phát triển mạnh đó là nghành cơ khí chế tạo vì cơ khí chế tạo đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất các thiết bị, công cụ, cho mọi nghành kinh tế quốc dân,tạo tiền đề cần thiết để các nghành này phát triển mạnh hơn.
Để phục vụ cho việc phát triển nghành cơ khí hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về các lĩnh vực công nghệ kinh điển,đồng thời phải đáp ứng được những công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí.Mặt khác cần tăng cường các cơ sở vật chất trang thiết bị máy móc.
Vì vậy phương pháp gia công phi cổ điển trong gia công bắt buộc mỗi con người trong nghành chế tạo máy phải nắm vững,nhất là cán bộ kỉ thuật trong việc lập quy trình công nghệ gia công.
Trong cơ khí muốn đạt được chất lượng sản phẩm cũng như nâng cao độ chính xác về kích thước,hình dáng hình học,vị trí tương quan phải hội đủ các điều kiện sau: Máy – dao – đồ gá.
Những vấn đề trên được trình bày trong tập thuyết minh “Đồ án thiết kế quy trình công nghệ gia công “GIÁ DẪN HƯỚNG” này.
Các số liệu,thông số do tra bảng và tính toán đều dựa vào các tài liệu tham thảo và kinh nghiệm của thầy cô hướng dẫn.
Tuy đã cố gắng tìm tòi,học hỏi để hoàn thành đồ án được giao nhưng do kiến thức và thời gian có hạn nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình thiết kế tính toán.Em rất mong quý thầy cô góp ý,bổ sung để kiến thức em được vững vàng hơn.
PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1: Phân tích chức năng,điều kiện làm việc,tính công nghệ của chi tiết.
1.1.1: Chức năng
Giá dẫn hướng là chi tiết có công dụng dẫn hướng trong một hệ thống máy.Lỗ f 14+0.01 dùng lắp ghép với bộ phận khác để dẫn hướng.
1.1.2: Điều kiện làm việc:
“Giá dẫn hướng” làm việc trong môi trường bôi trơn,chịu mài mòn.
1.1.3: Công nghệ kết cấu của chi tiết:
-Vì điều kiện làm việc của chi tiết phải chịu va đập ,mài mòn do ma sát,nhiệt độ nên ta chọn gang xám(GX 18-36) do có độ bền cơ học cao ,độ bền nhiệt cao,hệ số giản nở vì nhiệt thấp,tính công nghệ đúc và cắt gọt tương đối tốt ,rẻ tiền…
-Kết cấu chi tiết tương đối hợp lý tuy nhiên phải sung thêm góc lượn để lấy phôi dễ dàng.
-Yêu cầu của chi tiết dạng hộp đòi hỏi các lỗ phải được gia công với cấp chính xác cao.
- Độ không vuông góc giữa lỗ Ф14 và mặt C là ≤ 0.03
-Độ không song song giữa mặt A và mặt B là ≤ 0.03
-Bán kính các góc lượn không chỉ dẫn lấy R2
- Lỗ chính Ф14 có độ nhám Ra = 2.5
-Theo bảng 3-13, trang 185, sách Sổ tay công nghệ CTM 1 của PGS.TS Nguyễn Đắc Lộc ta có:
- Các bề mặt còn lại không gia công có Ra = 20
- Các kích thước còn lại chế tạo theo cấp chính xác IT15
1.2: Phân tích vật liệu cho chi tiết
-Với chi tiết đã cho chúng ta có thể phân tích vật liệu chế tạo CTGC như sau:
+ Tra bảng A7-TCVN cho ta thành phần cấu tạo của thép GX 18-36 như sau:
3,30-3,50 %Cacbon
1,40-2,40 %Silic
0,70-1,0 %Mangan
..............................
Như vậy theo công dụng và cơ tính thì vật liệu chế tạo CTGC là hợp lý.
c)Cơ tính của vật liệu :
C45 có đặc tính sau đây :
-Giới hạn bền kéo Gk=360 Mm/m2
-Giới hạn bền Gb=610 Mm/mm2
-Độ dẻo Fs=16%
-Độ thắt tỷ đối q=40%
-Giới hạn chảy Gch=<300N/m2
-Độ cứng
+Thép cán nóng HB=229 kg/m2
+Thép cán nguội HB=197 kg/m2
1.3: Phân tích chi tiết gia công.
- Chi tiết gia công có kết cấu đơn giản
- Thuộc dạng hộp
- Bề mặt đặc biệt cần quan tâm khi gia công là bề mặt lỗ Ф14+0.01(lỗ liên tục) có độ nhám Ra=2.5
- Bề mặt đặc biệt cần quan tâm khi gia công là bề mặt rãnh 8x19 và 11x18 có độ nhám Ra=5
- Với yêu cầu kỹ thuật:
- Dung sai độ không song song giữa bề mặt A và bề mặt B là ≤ 0.03
- Dung sai độ không vuông góc giữa bề mặt C và tâm lỗ Ф14 là ≤ 0.03
- Dung sai độ không song song giữa tâm lỗ Ф 14 với mặt A là ≤ 0.03
- Bán kính các góc lượn không chỉ dẫn lấy R2
1.3.1: Độ chính xác về chất lượng bề mặt.
- Độ chính xác về chất lượng bề mặt phù thuộc vào kí hiệu Ra, Rz trên bản vẽ chi tiết.
- Theo tiêu chuẩn VN 2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 chỉ tiêu sau:
+ Ra: sai lệch trung bình số học của profin: là trung bình số học các giá trị tuyệt đối của sai lệch profin (y) trong giới hạn chiều dài chuẩn. Sai lệch profin (y) là khoảng cách từ các điểm trên profin thực đến đường trung bình đo theo phương pháp tuyến với đường trung bình.
+ Rz: Chiều cao mấp mô profin theo mười điểm: Là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao năm đỉnh cao nhất và chiều sâu của năm đáy thấp nhất của profin trong giới hạn chiều chuẩn.
- Trong thực tế việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hoặc Rz) là tùy thuộc vào chất lượng yêu cầu và đường kính kết cấu của bề mặt chi tiết. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép ta đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có yêu cầu nhám trung bình.Đối với những bề mặt yêu cầu độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì chỉ tiêu Rz lại cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với chỉ tiêu Ra.
- Bề mặt K,V có độ nhám Ra =5 cấp độ nhám 5 (Theo TCVN,2511-95) vì đây là bề mặt làm việc của chi tiết vì vậy ta sử dụng phương pháp phay tinh ( cấp cx9) để đạt yêu cầu. (Bảng 2.34, trang 55, Sách hướng dẫn TKĐACNCTM, Nhà xuất bản KHKT, NGUYỄN ĐẮC LỘC- LƯU VĂN NHANG)
- Bề mặt lỗ f 14+0.01 có Ra = 2.5 cấp độ nhám 7. Đây là bề mặt làm việc của chi tiết vì thế ta chọn phương pháp doa để đạt yêu cầu (ccx 7). (Bảng 2.34, trang 55, Sách hướng dẫn TKĐACNCTM, Nhà xuất bản KHKT, NGUYỄN ĐẮC LỘC- LƯU VĂN NHANG).
1.3.2: Độ chính xác kích thước.
- Kích thước 45±0.05 (mm) là kích thước giữa 2 bề mặt D và D’.
+ Kích thước danh nghĩa: 45mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.05mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.05mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 60.05mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 59.95mm.
+ Dung sai kích thước: IT= 0.1mm
- Kích thước 46±0.05 (mm) là kích thước giữa 2 bề mặt G và F.
+ Kích thước danh nghĩa: 46 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.05mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.05mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 46.05mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 45.95mm.
+ Dung sai kích thước: IT= 0.1mm.
- Kích thước 88±0.07 (mm) là kích thước giữa 2 bề mặt A và B.
+ Kích thước danh nghĩa: 46 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.07mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.07mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 88.07mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 87.93mm.
+ Dung sai kích thước: IT= 0.14mm.
- Kích thước 8±0.029 (mm) là kích thước giữa 2 bề mặt E và F.
+ Kích thước danh nghĩa: 8 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.029mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.029mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 8.029mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất =7.971mm.
+ Dung sai kích thước: IT= 0.058mm.
- Kích thước 18±0.029 (mm) là kích thước giữa 2 bề mặt E và V.
+ Kích thước danh nghĩa: 18 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.029mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.029mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 18.029mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 18.971mm.
+ Dung sai kích thước: IT= 0.058mm.
- Kích thước 19±0.029 (mm) là kích thước giữa 2 bề mặt E và K.
+ Kích thước danh nghĩa: 19 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.029mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.029mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 19.029mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 19.971mm.
+ Dung sai kích thước: IT= 0.058mm.
- Kích thước rãnh 11±0.035 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa: 11 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.035mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.035mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 11.035mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 11.965mm.
+ Dung sai kích thước: IT= 0.07mm.
- Kích thước rãnh 8±0.029
+ Kích thước danh nghĩa: 8 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.029mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.029mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 8.029mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 8.971mm.
+ Dung sai kích thước: IT= 0.058mm.
- Kích thước 44±0.05 (mm) là kích thước giữa mặt A và f 14 .
+ Kích thước danh nghĩa: 44 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.05mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.05mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 55.05mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 54.95mm.
+ Dung sai kích thước: IT= 0.1mm.
- Kích thước 14±0.09 (mm) là kích thước giữa mặt E và f 14 .
+ Kích thước danh nghĩa: 44 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.09mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.09mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 55.09mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 54.91mm.
+ Dung sai kích thước: IT= 0.18mm.
- Kích thước 85±0.054 (mm) là kích thước giữa 2 tâm M5 trên mặt X,Y
.............................................
+ Dung sai kích thước: IT= 0.01mm
Tra bảng 1.41, Trang 34, Sách sổ tay dung sai lắp ghép, NXB Giáo Dục, NINH ĐỨC TỐN ta có miền dung sai là H6.
1.3.3: Yêu cầu kĩ thuật của chi tiết.
- Độ không song song giữa bề mặt A và bề mặt B là ≤ 0.03
- Độ không vuông góc giữa bề mặt C và tâm lỗ Ф14 là ≤ 0.03
- Độ không song song giữa tâm lỗ Ф14 với mặt A là ≤ 0.03
- Bán kính các góc lượn không chỉ dẫn lấy R2
1.3.4: Phương pháp kiểm tra.
- Kiểm tra đường kính lỗ bằng thước cặp.
- Kiểm tra độ song song giữa các đường tâm lỗ bằng đồng hồ so với đồ gá.
- Kiểm tra độ vuông gốc giữa lỗ và mặt đầu bằng đồng hồ so và đồ gá chuyên dung hoặc êke.
PHẦN II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
2.1: Giới thiệu các dạng phôi.
2.1.1: Phương pháp đúc
- Phương pháp này sử dụng rộng rãi cho phôi đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp, có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn,với nhiều loại vật liệu khác nhau.
- Đúc là phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp nấu chảy kim loại, rót kim loại lỏng vào long khuôn đúc có hình dạng kích thước của vật đúc, sau khi kim loại đông đặc trong khuôn ta thu được vật đúc có hình dạng giống như long khuôn đúc.
- Vật đúc ra có thể đem dùng ngay gọi là chi tiết đúc. Nếu qua gia công cơ khí để nâng cao độ chính xác kích thước và độ bóng bề mặt gọi là phôi đúc.
- Ưu điểm:
+ Đúc có thể đúc từ các loại vật liệu khác nhau, thường là gang, thép, kim loại màu và hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gam đến hàng trăm tấn và có thành dày từ vài mm đến 1000mm.
+ Chế tạo được những vật đúc có hình dạng,kết cấu rất phức tạp như thân máy công cụ, vỏ động cơ mà các phương pháp khác chế tạo khó khăn hoặc không chế tạo được.
+ Có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong một vật đúc.
+ Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa.
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì vốn đầu tư ít, tính chất sản xuất linh hoạt, nămg suất cao.
- Nhược điểm:
+ Tốn kim loại cho hệ thống rót.
+ Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rỗ khí) làm tỷ lệ phế phẩm khá cao.
+ Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.
- Phôi đúc có nhiều loại tùy thuộc vào phương pháp đúc, kiểu khuôn đúc và các điều kiện tạo phôi khác. Phôi đúc được chia thành 3 cấp chính xác cho cả phôi gang và phôi thép:
+ Chi tiết cấp chính xác I được bảo đảm bằng các mẫu kim loại cùng với việc cơ khí hóa việc tạo khuôn, sấy khô và rót kim loại. Phương pháp này sử dụng trong điều kiện sản xuất hàng khối, dùng để tạo nên các chi đúc có hình dạng phức tạp và thành mỏng.
+ Chi tiết đúc chính xác cấpII nhận được bằng các mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và sấy khô. Phương pháp này thường dùng trong dạng sản xuất hàng loạt.
+ Chi tiết đúc cấp chính xác cấp III thường đúc trong khuôn cát, chế tạo khuôn bằng phương pháp thủ công. Phương pháp này thuận lợi khi chế tạo các chi tiết có hình dạng, kích thước, trọng lượng bất kì từ những hợp kim đúc khác nhau trong dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
- Các loại phương pháp đúc:
+ Đúc trong khuôn cát: là phương pháp phổ biến nhất.
+ Đúc trong khuôn kim loại: có khuôn làm bằng kim loại.
+ Đúc áp lực: là khi hợp kim lỏng được điền đầy vào lòng khuôn dưới một áp lực nhất định.
+ Đúc ly tâm: là điền đầy hợp kim lỏng vào khuôn quay. Nhờ lực ly tâm sinh ra khi quay sẽ làm hợp kim lỏng phân bố lên thành khuôn và đông đặc tại đó.
+ Đúc khuôn mẫu chảy.
+ Đúc lien tục: là quá trình rót lien tục hợp kim lỏng vào một khuôn kim loại có hệ thống làm nguội tuần hoàn và lấy vật đúc ra lien tục.
+ Đúc khuôn vỏ mỏng: là dạng đúc trong khuôn cát đặc biệt có thành khuôn mỏng từ 6 ÷ 8mm.
2.1.2: Phương pháp cán.
- Cán là cho phôi đi qua khe hở giữa 2 trục cán quay ngược chiều nhau, làm cho phôi bị biến dang dẻo ở khe hở, kết quả là chiều dày của phôi giảm, chiều dài tăng lên rất nhiều. Phôi cán có thể sử dụng để chế tạo trực tiếp chi tiết hoặc dùng làm nguyên liệu ban đầu bằng phương pháp biến dạng dẻo. Các dang phôi cán chuyên dụng được sử dụng trong sản xuất hàng khối và loạt lớn cho phép giảm đáng kể lượng dư và khối lượng gia công, góp phần giảm giá thành sản phẩm.
- Có 2 loại: cán nóng và cán nguội.
+ Cán nóng: thừơng tiến hành ở nhiệt độ gia công nóng, do vậy kim loại có độ dẻo cao, nên năng suất cán cao, nhưng tăng kim loại bị oxi hóa nên độ chính xác và độ bóng bề mặt thấp.
+ Cán nguội: nhiệt độ gia công nguội, kim loại cán có tính dẻo kém, nhưng độ bóng bề mặt và độ chính xác cao.Cán nguội thường dùng cán tấm mỏng và cán hình.
- Sản phẩm cán chia thành 4 nhóm chủ yếu: hình, tấm, ống và đặc biệt.
2.1.3: Phương pháp rèn và dập.
- Rèn và dập dược dùng rộng rãi trong nghành cơ khí và các nghành khác nhất là trong các nghành chế tạo ôtô, máy công cụ, máy công nghiệp, máy bay.
- Phương pháp rèn dập hiện đại dược phát triển theo hướng tận lượng sao cho phôi được rèn, dập có được hình thù gần giống chi tiết máy, nhờ đó mà giảm bớt được chi phí cho việc gia công cơ tiếp theo.
- Cũng như các phương pháp gia công áp lực khác rèn, dập làm thay đổi sự phân bố các thớ sợi của kim loại và thay đổi các kích thước các hạt kim loại.
- Đặc tính và lĩnh vực của một số loại phôi rèn và dập thông thường sử dụng khi thiết kế đồ án công nghệ trong điều kiện sản xuất hàng loạt và hàng khối.
- Rèn tự do là quá trình gia công kim loại bằng lực rèn (thông qua búa tay hoặc búa máy) để thay đổi hình dạng của phôi liệu.
- Rèn tự do có rèn bằng tay hay bằng máy.
- Rèn tay dùng để rèn những vật có khối lượng không lớn lắm.
- Rèn máy có năng suất cao rèn tay rất nhiều và có thể gia công được những vật lớn. Rèn máy được tiến hành trên máy búa. Máy búa chia làm hai loại:
+ Loại chạy bằng hơi ép.
+ Loại chạy bằng hơi nước.
- Những nguyên công cơ bản về rèn khi rèn tự do là chồn, vuốt, đột, chặt,uốn.
- Dập thể tích là phương pháp gia công áp lực, trong đó kim loại được biến dạng hạn chế trong lòng khuôn dưới tác dụng của lực dập.
- So với rèn tự do, dập thể tích có đặc điểm:
+ Độ chính xác và chất lượng vật dập cao.
+ Có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạp.
+ Năng suất cao.
+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
- Các phương pháp dập:
+ Lòng khuôn hở: là lòng khuôn mà trong quá trình gia công có một phần kim loại được biến dạng tự do.
+ Lòng khuôn kín: là lòng khuôn mà kim loại biến dạng trong lòng khuôn không có bavia trên sản phẩm.
2.2: Chọn phương pháp chế tạo phôi.
- Ta có chi tiết được làm bằng GX 18-36 và sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu và hòm khuôn kim loại, chế tạo khuôn bằng máy.( Bảng 2.12, Trang 36, Sách hướng dẫn TK Đồ Án CNCTM, GS_TS NGUYỄN ĐẮC LỘC- LƯU VĂN NHANG).
- Đặc điểm đúc gang xám.
+ Công đúc gang xám rất thuận lợi, có thể nhận thấy trên các phương diện sau:
- Tính đúc của gang xám rất tốt, vì chúng có tính chảy loãng cao, vì vậy đúc được các vật có thành mỏng, phức tạp.
- Khối lượng riêng của gang lớn, chảy loãng cao nên ít lẫn tạp chất, xỉ và bọt khí.
- Độ co của gang nhỏ nên hạn chế được lõm co, rỗ co.
- Công nghệ đúc gang xám tương đối đơn giản và có thể đúc trong các loại khuôn. Nói chung chỉ cần chọn phôi liệu thích hợp, mà không cần đến những biện pháp xử lý phức tạp trong quá trình nấu.
- Tra bảng 3.65, Trang 235, Sách Sổ Tay CNCTM 1, NXB KHKT, GS_TS NGUYỄN ĐẮC LỘC- PGS_TS LÊ VĂN TIẾN- PGS_TS NINH ĐÚC TỐN- PGS_TS TRẦN XUÂN VIỆT). Ta có cấp chính xác của chi tiết đúc là cấp II.
2.3: Tra lượng dư gia công sơ bộ phôi đúc.
- Ta có kích thước lớn nhất của chi tiết: 105 (mm).
- Theo bảng 3- 95, Trang 252, Sách Sổ Tay CNCTM 1, NXB KHKT, GS_TS NGUYỄN ĐẮC LỘC- PGS_TS LÊ VĂN TIẾN- PGS_TS NINH ĐÚC TỐN- PGS_TS TRẦN XUÂN VIỆT). Ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt với phương pháp đúc như sau:
+ Mặt D’: Kích thước danh nghĩa 45 => Lượng dư gia công: 3.5 (mm).
+ Mặt E: Kích thước danh nghĩa 54 => Lượng dư gia công: 2.5 (mm).
+ Mặt D: Kích thước danh nghĩa 45 => Lượng dư gia công: 2.5 (mm).
+ Mặt A: Kích thước danh nghĩa 88 => Lượng dư gia công: 2.5 (mm).
+ Mặt B: Kích thước danh nghĩa 88 => Lượng dư gia công: 2.5 (mm).
+ Các kích thước còn lại không gia công lấy bằng bản vẽ chi tiết.
+ Các lỗ còn lại đúc đặt.
2.4: Tính khối lượng chi tiết :
Dựa vào phần mềm PRO 5.0 ta tính được thể tích chi tiết là:
- V= 0.13194 (m3)
- Khối lượng riêng của gang lấy D=7.2 (KG/cm3)
- M=V*D=0.13194*7.2=0.95(KG)
PHẦN III: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.
3.1: Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt.
- Phương pháp gia công có nhiều cách để đạt yêu cầu kĩ thuật. Nhưng trong thực tế chỉ chọn các phương pháp đem lại hiệu quả kinh tế và năng suất cao.
- Nhiệm vụ chính trong giai đoạn này là xác định thứ tự gia công các bề mặt chi tiết hợp lý nhằm đàm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan, và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đặt ra.
- Cơ sở để lập tiến trình công nghệ là Giáo trình công nghệ chế tạo máy,và chú ý các nguyên tắc sau:
+ Nguyên công sau (bước sau) phải giảm được sai số và tăng độ nhám bề mặt của nguyên công trước để lại.
+ Trước hết phải lựa chọn các bề mặt làm chuẩn thô đầu tiên( dựa trên phương pháp chế tạo phôi, 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô) để gia công các bề mặt làm chuẩn tinh (bề mặt làm việc quan trọng, có vị trí tương quan với các bề mặt khác, chính xác) cho các nguyên công tiếp theo. Nguyên công gia công cơ đầu tiên rất quan trọng vì nó lien quan đến việc phân bố lượng dư, tương quan vị trí của những bề mặt còn lại.
+ Những nguyên công có khả năng gây biến dạng (lượng dư lớn), khuyết tật bên trong thì nên gia công trước để dễ phát hiện và loại trừ ngay.
+ Bề mặt càng chính xác thì phải được gia công ở những nguyên công trước vì phấm thường xảy ra ở những nguyên công này.
+ Không nên gia công thô và gia công tinh bằng phương pháp tự động đạt kích thước trên cùng một máy.
+ Nếu chi tiết cần phải nhiệt luyện thì phải chia QTCN ra 2 giai đoạn: trước nhiệt luyện và sau nhiệt luyện.
+ Trong những nguyên công có nhiều khả năng gây phế phẩm điều phải có bước kiểm tra và cuối cùng là tổng kiểm tra.
- Dựa vào yêu cầu và đặt tính kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt của “Giá Dẫn Hướng” gồm phay mặt phẳng, khoan, khoét, doa và phay rãnh.
+ Bề mặt B,D,D’,E,F,G có Rz = 20 nên ta sử dụng phương pháp là: phay thô cấp chính xác 11, cấp độ nhám 3, sau đó phay tinh để đạt yêu cầu.
+ Bề mặt A,K,V,X,Y có Rz = 20 nên ta sử dụng phương pháp là: phay thô cấp chính xác 11, cấp độ nhám 3, sau đó phay tinh để đạt yêu cầu
+ Lỗ Ф 14 có Ra = 2.5 (cấp độ nhám 6) nên ta sử dụng phương pháp là: khoan, khoét, doa để đạt yêu cầu.
+ 2 lỗ Ф 10 có Ra = 2.5 (cấp độ nhám 6) nên ta sử dụng phương pháp là: khoan,doa để đạt yêu cầu.
+ 6 lỗ M5 ta sử dụng phương pháp là: khoan,taro để đạt yêu cầu.
+ Rãnh 8 va 11, có Rz = 20 => nên ta sử dụng phương pháp là phay thô cấp chính xác 11, cấp độ nhám 3, sau đó phay tinh để đạt yêu cầu.
|
Phương pháp gia công |
Phay mặt phẳng |
Khoan |
Khoét |
Doa
|
Phay rãnh |
Taro |
|
Bề mặt g/công |
A,K,V,X,Y B,D,D’,E,F,G,C |
Ф14, 2Ф10, 6 lỗ M5 |
Ф14 |
Ф14, 2 Ф10 |
Rãnh 8 Rãnh 11 |
6 lỗ M5 |
3.2: Lập phương án công nghệ.
Quy trình công nghệ .
|
Thứ tự NC |
Tên nguyên công |
Bề mặt g/công |
Dạng máy công nghệ |
|
1 |
Chuẩn bị phôi |
|
|
|
2 |
Phay thô mặt phẳng |
A,X,Y |
6H82 |
|
3 |
Phay thô mặt phẳng |
B |
6H12 |
|
4 |
Phay tinh mặt phẳng |
A,X,Y |
6H82 |
|
5 |
Phay thô mặt phẳng |
D,D’,C |
6H82 |
|
6 |
Phay thô mặt phẳng |
E |
6H12 |
|
7 |
Phay thô mặt phẳng |
F,G |
6H82 |
|
8 |
Khoan, doa |
2 lỗ Ф10 |
2A125 |
|
9 |
Phay thô mặt phẳng |
K,V |
6H82 |
|
10 |
Phay tinh mặt phẳng |
K,V |
6H82 |
|
11 |
Khoan, taro |
2 lỗ M5 |
2A125 |
|
12 |
Khoan,khoét, doa |
Lỗ Ф14 |
2A125 |
|
13 |
Khoan, taro |
2 lỗ M5 |
2A125 |
|
14 |
Khoan, taro |
2 lỗ M5 |
2A125 |
|
15 |
Tổng kiểm tra |
|
D/cụ chuyên dùng |
3.3: Chọn chuẩn gia công .
- Chọn chuẩn là việc làm có ý nghĩa quan trọng. Mục đích của việc chọn chuẩn phải đảm bảo 2 yêu cầu sau:
+ Chất lượng trong quá trình gia công.
+ Đảm bảo năng suất và giảm giá thành.
3.3.1: Chọn chuẩn thô.
- Chuẩn thô là chuẩn được gia công và sử dụng ở nguyên công đẩu tiên. Khi chọn chuẩn thô phải đảm bảo 2 yêu cầu sau:
+ Chuẩn thô phải cho phép phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt còn lại.
+ Phải đảm bảo được độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt không gia công với các mặt gia công khác của chi tiết.
- Khi chọn chuẩn thô phải dựa theo 5 nguyên tắc sau:
+ Nếu chi tiết có một bề mặt không gia công thì lấy bề mặt đó làm chuẩn thô để gia công các mặt còn lại.
+ Nếu chi tiết có một số bề mặt không gia công thì chọn chuẩn thô là bề mặt gia công nào có yêu cầu độ chính xác vị trí tương quan so với các bề mặt gia công cao nhất.
+ Nếu tất cả các bề mặt chi tiết điều phải gia công thì nên chọn mặt nào có lượng dư nhỏ, yêu cầu độ chính xác vị trí so với các bề mặt khác cao nhất làm chuẩn thô.
+ Chuẩn thô nên chọn là các mặt có độ bằng phẳng tốt, không có đậu rót hoặc quá gồ ghề.
+ Chuẩn thô thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công.
- Với yêu cầu trên ta chọn chuẩn thô là mặt A. Đây là chi tiết dạng hộp nên yêu cầu quan trọng nhất của nó là khoảng cách tâm giữa các lỗ chính, vị trí tương quan giữa các bề mặt với nhau, độ song song đường tâm của nó và độ vuông gốc giữa các lỗ với mặt đầu.
- Vì vậy trong quá trình gia công ta chọn bề mặt 2 lỗ f 10 và mặt A để làm chuẩn tinh thống nhất. Để gia công tinh mặt A, ta sẽ chọn mặt A làm chuẩn thô để gia công thô mặt B, sau đó gia công lại A làm chuẩn tinh thống nhất.
3.3.2: Chọn chuẩn tinh.
- Cũng giống như chọn chuẩn thô, việc chọn chuẩn tinh cũng tuân theo 5 nguyên tắc sau:
+ Sử dụng nguyên tắc dùng chuẩn thống nhất.
+ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính.
+ Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với chuẩn đo để tránh gây sai số chuẩn.
+ Chuẩn tinh để gia công các mặt được chọn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản thuận tiện sử dụng.
+ Các bề mặt làm chuẩn tinh phải có kích thước đủ lớn, hình dáng ổn định cho phép định vị và kẹp chặt chi tiết tin cậy nhưng không làm biến dạng chi tiết.
- Như đã nói ở trên chuẩn tinh là mặt B, chuẩn tinh thống nhất là mặt A và 2 lỗ f10.
3.4: Thiết kế nguyên công.
3.4.1: Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi.
- Trình tự các bước trong nguyên công.
+ Bước 1: Làm sạch phôi:
- Làm sạch cát trên bề mặt phôi.
- Mài bỏ phần thừa còn dính trên phôi như đậu rót, đậu ngót sau khi bị đập gãy.
+ Bước 2: Kiểm tra phôi:
- Kiểm tra hình dáng.
- Kiểm tra kích thước.
- Kiểm tra vị trí tương quan.
+ Bước 3: Ủ.
- Máy: phun,máy mài tròn ngoài, lò ủ.
- Dụng cụ đo thước cặp 1/20.
3.4.2: Nguyên công 2: Phay thô mặt A,X,Y.
- Trình tự các bước trong nguyên công.
+ Bước 1: Phay thô mặt A,X,Y đạt kích thước 87.5±0.15(mm), 91±0.15(mm), độ nhám Rz 40.
- Chọn máy công nghệ:
+ Chọn máy phay ngang 6H82.
+Công suất động cơ : 7KW.
- Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa, D= 100mm,D= 94mm, d= 32mm, B= 25mm, B=60mm, Z= 20.
- Chuẩn định vị:
+ Mặt C khống chế 3BTD
+ Mặt B khống chế 2BTD
+ Mặt D khống chế 2BTD
- Chi tiết đã khống chế 6BTD.
- Lực kẹp: Bằng khối cơ cấu kẹp từ ngoài vào.
- Dụng cụ đo: thước cặp 1/20.
...................................
3.4.5: Nguyên công 5: Phay thô mặt D,D’,C.
- Trình tự các bước trong nguyên công.
+ Bước 1: Phay thô mặt D,D’,C đạt kích thước 45±0.05(mm),độ nhám Rz 40.
- Chọn máy công nghệ:
+ Chọn máy phay ngang 6H82.
+Công suất động cơ : 7KW.
- Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa, D= 200mm, d= 50mm, B=60mm, Z= 20.
- Chuẩn định vị:
+ Mặt A khống chế 3BTD
+ Mặt C khống chế 2BTD
+ Mặt E khống chế 1BTD
- Chi tiết đã khống chế 6BTD.
- Lực kẹp:cơ cấu mỏ kẹp.
- Dụng cụ đo: thước cặp 1/20
3.4.6: Nguyên công 6: : Phay thô mặt E.
- Trình tự các bước trong nguyên công.
+ Bước 1: Phay thô mặt E đạt kích thước 41±0.15(mm), độ nhám Rz 40.
- Chọn máy công nghệ:
+ Chọn máy phay đứng 6H12.
+Công suất động cơ : 7KW.
- Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, D= 125mm, d=40 mm, B= 42mm, Z= 12.
- Chuẩn định vị:
+ Mặt A định vị 3BTD
+ Mặt D định vị 2BTD
+ Mặt P định vị 2BTD
Chi tiết đã khống chế 6 BTD.
- Lực kẹp: kẹp hướng vào mặt A.
- Dụng cụ đo: thước cặp 1/20.
3.4.7: Nguyên công 7: Phay thô mặt F,G.
- Trình tự các bước trong nguyên công.
+ Bước 1: Phay thô mặt F,G đạt kích thước 31±0.15(mm),46±0.15(mm) độ nhám Rz40.
- Chọn máy công nghệ:
+ Chọn máy phay ngang 6H82.
+Công suất động cơ : 7KW.
- Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa, D= 80mm, d= 27mm, B=10mm, Z= 18.
- Chuẩn định vị:
+ Mặt B khống chế 3BTD
+ Mặt E khống chế 2BTD
+ Mặt D khống chế 1BTD
- Chi tiết đã khống chế 6BTD.
- Lực kẹp:cơ cấu mỏ kẹp.
- Dụng cụ đo: thước cặp 1/20
3.4.8: Nguyên công 8: Khoan, doa 2lỗ f 10(mm).
- Trình tự các bước trong nguyên công.
+ Bước 1: Khoan lỗ thứ nhất đạt kích thước 9.8±0.215(mm), độ nhám Rz 80.
+ Bước 2: Khoan lỗ thứ hai đạt kích thước 9.8±0.215(mm), độ nhám Rz 80..
+ Bước 3: Doa thô lỗ thứ nhất đạt kích thước 10±0.01(mm), độ nhám Rz 10.
+ Bước 4: Doa thô lỗ thứ hai đạt kích thước 10±0.01(mm), độ nhám Rz 10.
- Chọn máy công nghệ:
+ Chọn máy khoan cần ngang 2A55.
+Công suất động cơ : 4.5 KW.
- Dụng cụ cắt:
+ Mũi khoan ruột gà chắp mảnh hợp kim BK8, D= 9.8 (mm).
+ Mũi doa D= 10 (mm) gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
- Chuẩn định vị:
+ Mặt G khống chế 3BTD
+ Mặt C khống chế 2BTD
+ Mặt D khống chế 1BTD
- Chi tiết đã khống chế hoàn toàn 6 BTD.
- Lực kẹp: Bằng khối cơ cấu kẹp liên động.
- Dụng cụ đo:. thước cặp 1/20
3.4.9: Nguyên công 9: Phay thô mặt K,V.
- Trình tự các bước trong nguyên công.
+ Bước 1: Phay thô mặt K,V đạt kích thước :50±0.15(mm), 18.5±0.15(mm ),9 (mm) độ nhám Rz 40.
- Chọn máy công nghệ:
+ Chọn máy phay ngang 6H82.
+Công suất động cơ : 7KW.
- Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa, D= 63mm, d= 22mm, B=11mm,B=8mm, Z= 8.
- Chuẩn định vị:
+ Mặt A khống chế 3BTD
+ 2 lỗ f10 khống chế 3BTD
- Chi tiết đã khống chế 6BTD.
- Lực kẹp:cơ cấu mỏ kẹp.
3.4.10: Nguyên công 10: Phay tinh mặt K,V
- Trình tự các bước trong nguyên công.
+ Bước 1: Phay tinh mặt K,V đạt kích thước 19±0.15(mm ),9 (mm) độ nhám Rz 20.
- Chọn máy công nghệ:
+ Chọn máy phay ngang 6H82.
+Công suất động cơ : 7KW.
- Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa, D= 63mm, d= 22mm, B=11mm,B=8mm, Z= 8.
Phay tinh mặt V đạt kích thước 10±0.15(mm ),10 (mm) độ nhám Rz 20.
- Chuẩn định vị:
+ Mặt A khống chế 3BTD
+ 2 lỗ f10 khống chế 3BTD
- Chi tiết đã khống chế 6BTD.
- Lực kẹp:cơ cấu mỏ
3.4.11: Nguyên công 11: Khoan, tarô 2lỗ M5.
- Trình tự các bước trong nguyên công.
+ Bước 1: Khoan lỗ thứ nhất đạt kích thước 4.2±0.215(mm), độ nhám Rz 80.
+ Bước 2: Khoan lỗ thứ hai đạt kích thước 4.2±0.215(mm), độ nhám Rz 80..
+ Bước 3: Taro lỗ thứ nhất đạt kích thước M5(mm),
+ Bước 4: Taro lỗ thứ hai đạt kích thước M5(mm).
- Chọn máy công nghệ:
+ Chọn máy khoan cần ngang 2A55.
+Công suất động cơ : 4.5 KW.
- Dụng cụ cắt:
+ Mũi khoan ruột gà chắp mảnh hợp kim BK8, D= 4.2 (mm).
+ Mũi taro D= 5 (mm) gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
- Chuẩn định vị:
+ Mặt A khống chế 3BTD
+ 2 lỗ f 10 khống chế 3BTD
- Chi tiết đã khống chế hoàn toàn 6 BTD.
- Lực kẹp: Bằng khối cơ cấu kẹp liên động.
- Dụng cụ đo:. thước cặp 1/20
3.4.12: Nguyên công 12: Khoan, khoét,doa.
- Trình tự các bước trong nguyên công.
+ Bước 1: Khoan lỗ đạt kích thước 12.7(mm), độ nhám Rz 80.
+ Bước 2: Khoét lỗ đạt kích thước 13.82(mm), độ nhám Rz 40..
+ Bước 3: Doa lỗ đạt kích thước 14(mm),
- Chọn máy công nghệ:
+ Chọn máy khoan cần ngang 2A55.
+ Công suất động cơ : 4.5 KW.
- Dụng cụ cắt:
+ Mũi khoan ruột gà chắp mảnh hợp kim BK8, L= 102 (mm) ,d=12.7(mm) ,l=51(mm)
+ Mũi khoét L= 150 (mm), l=52 (mm), d=13.82 (mm).
+ Mũi khoét L= 150 (mm), l=52 (mm), d=14 (mm).
- Chuẩn định vị:
+ Mặt A khống chế 3BTD
+ 2 lỗ f10 khống chế 3BTD
- Chi tiết đã khống chế hoàn toàn 6 BTD.
- Lực kẹp: Bằng khối cơ cấu kẹp liên động.
- Dụng cụ đo:. thước cặp 1/20
3.4.13: Nguyên công 13: Khoan, taro 2lỗ M5.
- Trình tự các bước trong nguyên công.
+ Bước 1: Khoan lỗ thứ nhất đạt kích thước 4.2±0.215(mm), độ nhám Rz 80.
+ Bước 2: Khoan lỗ thứ hai đạt kích thước 4.2±0.215(mm), độ nhám Rz 80..
+ Bước 3: Taro lỗ thứ nhất đạt kích thước M5(mm),
+ Bước 4: Taro lỗ thứ hai đạt kích thước M5(mm).
- Chọn máy công nghệ:
+ Chọn máy khoan cần ngang 2A55.
+Công suất động cơ : 4.5 KW.
- Dụng cụ cắt:
+ Mũi khoan ruột gà chắp mảnh hợp kim BK8, D= 4.2 (mm).
+ Mũi taro D= 5 (mm) gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
- Chuẩn định vị:
+ Mặt A khống chế 3BTD
+ 2 lỗ f10 khống chế 3BTD
- Chi tiết đã khống chế hoàn toàn 6 BTD.
- Lực kẹp: Bằng khối cơ cấu kẹp từ ngoài hướng vào.
- Dụng cụ đo:. thước cặp 1/20
3.4.14: Nguyên công 14: Khoan, taro 2lỗ M5.
- Trình tự các bước trong nguyên công.
+ Bước 1: Khoan lỗ thứ nhất đạt kích thước 4.2±0.215(mm), độ nhám Rz 80.
+ Bước 2: Khoan lỗ thứ hai đạt kích thước 4.2±0.215(mm), độ nhám Rz 80..
+ Bước 3: Taro lỗ thứ nhất đạt kích thước M5(mm),
+ Bước 4: Taro lỗ thứ hai đạt kích thước M5(mm).
- Chọn máy công nghệ:
+ Chọn máy khoan cần ngang 2A55.
+Công suất động cơ : 4.5 KW.
- Dụng cụ cắt:
+ Mũi khoan ruột gà chắp mảnh hợp kim BK8, D= 4.2 (mm).
+ Mũi taro D= 5 (mm) gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
- Chuẩn định vị:
+ Mặt A khống chế 3BTD
+ 2 lỗ f10 khống chế 3BTD
- Chi tiết đã khống chế hoàn toàn 6 BTD.
- Lực kẹp: Bằng khối cơ cấu kẹp liên động.
- Dụng cụ đo:. thước cặp 1/20
3.4.15: Nguyên công 15: Tổng kiểm tra.
- Trình tự các bước trong nguyên công.
+ Bước 1: Kiểm tra độ song song giữa các đường tâm lỗ.
+ Bước 2: Kiểm tra độ vuông gốc giữa mặt đầu và các lỗ.
+ Bước 3: Kiểm tra độ trụ của các lỗ.
PHẦN IV: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG
4.1: Nguyên công 2: Phay thô mặt A, X,Y.
- Máy: Phay ngang 6H82. Với các thông số sau:
+ Bề mặt làm việc của bàn máy (mm2): 320 x 1250.
+ Công suất động cơ (KW): 7.
+ Hiệu suất máy h: 0.75.
+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30 ÷ 1500.
+ Bước tiến của bàn (mm/ph): 30 ÷ 900.
- Dao phay đĩa, D= 100mm,D= 94mm, d= 32mm, B= 25mm, B=60mm, Z= 20.
Bước 1: Phay thô mặt A,X,Y.
+ Chiều sâu cắt: t= 3.5 (mm).
+ Lượng chạy dao Sz= 0.2 (mm/răng).
Theo bảng 6-5, Trang 124, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN.
+ Vận tốc cắt theo công thức:
V=
Theo bảng (1-5),Trang 119, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN.
Ta có:
|
Cv |
qv |
xv |
yv |
uv |
pv |
m |
|
85 |
0.2 |
0.5 |
0.4 |
0.1 |
0.1 |
0.15 |
Theo bảng (2-5),Trang 122, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
T=120 (ph).
Theo bảng (2-1),Trang 15, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Kmv = (190/HB)1.25 = ( 190/190)1.25 =1.
Theo bảng (7-1),Trang 17, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Knv = 0.8
Theo bảng (8-1),Trang 17, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Kuv = 1
- Kv = Kmv * Knv* Kuv = 1*0.8*1 = 0.8
Thay vào ta có:
V = =36.3(m/ph)
Số vòng quay trong một phút của dao:
n= = = 115 (v/ph).
Tra thuyết minh thư máy chọn nt = 150 (v/ph).
- Tốc độ cắt thực tế là: Vt == =47.1 (m/ph).
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng theo máy.
SM = SZ *Z*n = 0.2*150*20 =600 (mm/ph).
Theo máy chọn SM = 600 (mm/ph).
- SZt == 0.2(mm/răng).
Lực cắt Pz tính theo công thức
Pz= (KG)
.........................................................
6.4: Những yêu cầu vền an toàn của đồ gá.
6.4.1: Những yêu cầu chung.
- Những chi tiết ngoài của đồ gá không được có cạnh sắc.
- Các chi tiết của đồ gá vượt ra ngoài phạm vi của bàn máy không được ảnh hưởng hoạt động của máy.
- Khi gá các đồ gá với thay đổi điều chỉnh trên máy thì sau mỗi lần thay đổi điều chỉnh đồ gá không được làm xê dịch vị trí của đồ gá.
- Các đồ gá phải được cân bằng tĩnh và cân bằng động.
- Khi lắp các lò xo nén trên đồ gá phải có trục gá hoặc ống bạc chuyên dùng.
- Kết cấu của đồ gá phải cho phép dễ dàng dọn sạch phoi hoặc dung dịch trơn nguội trong quá trình gia công.
- Đồ gá phải dảm bảo an toàn khi gá và tháo chi tiết, đảm bảo chi tiết không rơi tự do xuống đồ định vị.
- Đồ gá có trọng lượng lớn (lớn hơn 16 Kg) khi trên máy phải dùng các thiết bị nâng hạ thích hợp.
- Đới với đồ gá cơ khí hóa (cơ khí hóa cơ cấu kẹp chặt) thì khe hở lớn nhất để gá đặt chi tiết gia công phải nhỏ hơn 5mm để tránh cho bàn tay người công nhân không (khi gá đặt chi tiết gia công).
6.4.2: Yêu cầu đối với đồ gá cơ khí.
- Lực kẹp chặt chi tiết phải được tính với hệ số an toàn tối thiểu k = 2.5.
- Các tay quay kẹp chặt không được ảnh hưởng đến hoạt động của máy.
- Đối với các cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít thì đai ốc nên có độ cao lớn để dùng các clê hoặc mỏ lết thao tác khi kẹp chặt chi tiết gia công.
6.4.3: Yêu cầu đối với các cơ cấu điều khiển đồ gá.
- Đồ gá phải có cữ chặn để tự động hãm cơ cấu dịch chuyển của đồ gá.
- Chiều cao từ nền nhà tới cơ cấu điều khiển của đồ gá nằm trong khoảng 1000 ÷ 1600 mm khi người công nhân làm việc với tư thế đứng và 600 ÷ 1200 mm khi người công nhân làm việc với tư thế ngồi.
- Cần có bảng ghi “ Hướng dẫn sử dụng” cơ cấu điểu khiển của đồ gá.
6.4.4: Yêu cầu đối với đồ gá hơi ép, dầu ép.
- Đồ gá hơi ép, dầu ép phải đảm bào an toàn khi kẹp chặt cũng như khi tháo lõng chi tiết gia công.
- Đồ gá hơi ép, dầu ép phải được trang bị cơ cấu bảo vệ hơi ép và dầu ép tránh bụi bẩn, giảm áp hoặc tăng áp đột ngột.
- Đồ gá hơi ép, dầu ép phải được trang bị cơ cấu kiểm tra áp suất của hơi ép và dầu ép.
- Đầu ra của các ống dẫn hơi ép và dầu ép phải được sơn màu đỏ. Cơ cấu điều khiển phải được sơn màu khác để dễ phân biệt. Ngoài ra trên các ống dẫn hơi ép, dầu ép phải được đánh dấu chiều chuyển động của hơi ép dầu ép.
- Không cho phép có độ võng của ống dẫn hơi ép, dầu ép tại vị trí hàn nối. Bán kính nhỏ nhất của độ võng cho phép đối với ống thép bằng 3d, còn đối với ống đồng hoặc nhôm bằng 2d (d là đường kính ống).
- Không cho phép phoi và bụi bẩn từ ống hơi ép bắn vào công nhân khi mở hoặc đóng nguồn.
6.4.5: Yêu cầu đối với đồ gá điện từ.
- Tốc độ lớn nhất của mâm cặp điện từ phải nhỏ hơn 500 (m/p)
- Đồ gá điện từ không cho phép được thấm nước.
- Khi làm việc không có dung dịch trơn nguội thì nhiệt độ bề mặt đồ gá điện từ không được vượt quá nhiệt độ môi trường xung quanh.
6.4.6: Yêu cầu đối với truyền điện và thiết bị điện của đồ gá.
- Sơ đồ điện phải độc lập đối với bất kì cơ cấu nào khác.
- Các phần dẫn điện phải được cách li hoặc phải được che đậy bằng nắp bảo vệ.
- Cần có tính hiệu riêng cho cơ cấu điều khiển.
- Động cơ điện, các nút điều khiển và các cầu giao đóng mở phải được đặt tại nơi an toàn và thuận tiện.
6.4.7: Yêu cầu về tránh nhiễm điện của đồ gá.
- Các chi tiết bằng kim loại của đồ gá phải được nối dây tiếp đất để tránh bị nhiễm điện.
- Các thiết bị điện phải có cơ cấu tự động ngắt điện khi đột ngột mất điện và sau một thời gian lại đột ngột có điện.
6.4.8: Yêu cầu về chiếu sáng cho đồ gá khi làm việc.
- Khi đồ gá làm việc các bộ phận của đồ gá đặc biệt là các bề mặt làm việc phài được chiếu sáng. Công suất chiếu sáng phải được chọn theo tiêu chuẩn về an toàn điện.
6.4.9: Yêu cầu về an toàn khi vận chuyển, lắp ráp, sữa chữa và bảo quản.
- Kết cấu của đổ gá phải an toàn khi cất giữ trong kho và vận chuyển.
- Đầu các bulông hoặc các vít không được nhô lên khỏi đai ốc quá dài (khoảng nhô ra lớn nhất là bằng đường kính phần ren). Để tránh cho các đai ốc tự tháo lỏng cần có thêm các đai ốc phòng lỏng ở đầu các ốc và bulông.
- Không được sữa chữa đồ gá khi máy đang làm việc.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] - Trần Văn Địch
Thiết kế ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ; nxb KHKT 2000
[2] – Hồ Viết Bình – Nguyễn Ngọc Đào
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ; ĐHSPKT 2000
[3] – Nguyễn Ngọc Đào – Hồ Viết Bình
CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ ; nxb Đà Nẵng 2001
[4] – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến
Sổ tay CNCTM tập 1,2 ; nxb KHKT 2001
[5] – Hồ Viết Bình – Lê Đăng Hoành – Nguyễn Ngọc Đào
ĐỒ GÁ GIA CÔNG CƠ KHÍ ; nxb Đà Nẵng 2000
[6] – Trần Văn Địch
SỔ TAY VÀ ATLAS ĐỒ GÁ ; nxb KHKT 2000
[7] – Các sách giáo khoa về CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
[8] – Nguyễn Ngọc Đào – Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh
CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ; ĐHSPKT 2002
