THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ MÁY DỆT

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠMÁY DỆT, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy GIÁ ĐỠ MÁY DỆT, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GIÁ ĐỠ MÁY DỆT

LỜI NÓI ĐẦU

            Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học sau cùng tổng hợp kiến thức của nhiều môn học như Công Nghệ Chế Tạo Máy, Gia Công Kim Loại, … Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những quy trình công nghệ hiện đại trước khi làm luận án tốt nghiệp

            Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những công nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém. Ngòai ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng

            Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.

Qua đồ án này giúp sinh viên ôn lại kiến thức đã học như tính chế độ cắt, lực kẹp, sai số chuẩn…những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù hợp với sự hướng dẫn của giáo viên.

Cuối cùng em xin chân thành ghi ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy .................. đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.

Sinh viên thực hiện

Trường .................................................                             Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc

      ------------------------------                                         ---------------------------

 

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: ............................                         MSSV: ..............

Ngành: CHẾ TẠO MÁY                                          Niên khóa: 2010-2012

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: GIÁ ĐỠ MÁY DỆT

1. Số liệu cho trước :

• Sản luợng : 120.000 chiếc/năm
• Điều kiện thiết bị : tự chọn

2. Nội dung thiết kế:

1. Nghiên cứu chi tiết gia công : Chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu
2. Xác định dạng sản xuất.
3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
4. Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án hợp lý.
5. Thiết kế nguyên công:

• Vẽ sơ đồ gá đặt
• Chọn máy, chọn dao (loại dao, kết cấu dao và vật liệu lam dao)
• Trình bày các bước gia công, tra chế độ cắt: n, s, t; tra lượng dư cho các bước và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.
• Tính lượng dư gia công cho nguyên công: phay mặt phẳng
• Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá: khoét-doa lỗ ϕ25^+0,052

6. Thiết kế đồ gá

• Vẽ sơ đồ nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
• Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
• Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá.
• Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.

3. Các bản vẽ:

• Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công : 8 bản (A3)
• Bản vẽ thiết kế đồ gá  (vẽ bằng bút chì) : 1 bản (A1)

4. Ngày giao nhiệm vụ:
5. Ngày hoàn thành nhiệm vụ:
6. Giáo viên hướng dẫn:   ...........

 

       Chủ nhiệm môn                                                              Giáo viên hướng dẫn

 

 

                 Ký tên                                                                                         Ký tên

 

        CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

Mục đích: là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho trong bản vẽ chi tiết có phù hợp hay không với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo.

1.1  Phân tích chi tiết gia công:

- Chi tiết gia công có dạng hộp dùng để làm giá đỡ chi tiết khác thành một bộ phận của chi tiết máy.

- Độ vuông góc giữa đường  tâm lỗ và mặt đầu cần phải được đảm bảo

-Độ song song giữa các bề mặt làm việc cần phải được đảm bảo 

1.2  Phân tích kỹ thuật:

- Vật liệu chế tạo : Gang Xám 15 – 32

- Độ cứng HB: 182…199

- Giới hạn kéo:

- Giới hạn nén:

- Độ giãn dài δ =0.5%

-Giới hạn bền uốn 36

-Dạng grafit : tấm nhỏ mịn

- Gang xám là hỗn hợp giữa Sắt với Cacbon và có chứa một số nguyên tố như (1.5¸3)% Si, (0.5¸1)% Mn, 0.3% P, 0.15% S ….

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, góp phần làm giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chế tạo máy.

- Yêu cầu kỹ thuật: độ không song song của các bề mặt chính là 0,04 mm trên 100mm chiều dài.

- Dung sai khoảng cách giữa các lỗ phụ thuộc vào chức năng làm việc của nó.

- Độ tròn của lỗ ϕ25 so với mặt phẳng đáy là 0,025.

 

   CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Mục đích: xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn hay hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.

1/Sản lượng chế tạo:

Sản luợng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức:

     (công thức 2 trang 13-thiết kế đồ án CNCTM 2007)

Trong đó:

N₀ = 120000 chiếc/năm, là số sản phẩm trong một năm theo đề bài yêu cầu.

m = 1, là số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm.

a = 3÷5%, số lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng phôi gây ra, chọn          a=4%.

b=5÷7%, số lượng sản phẩm dự trữ do hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia công cơ,chọn b =6%

.............=132000    (chi tiết/năm)

2/Khối lượng chi tiết

Khối lượng chi tiết được xác định theo công thức:

M=r*V (kG)

Với r khối lượng riêng của chi tiết:

r_{gang xám} = (6,8 ÷ 7,4)  kG/dm³           

Lấy r_{gang xám} = 7  kg/dm³

V₁ = 130 x 46 x 20  =  119600 mm³

V₂ = 49 x 46 x 3 = 6762 mm³

V₃ = 46 x 46 x 12 = 25392 mm³

V₄ = 3,14 x 23² x 30 = 49832 mm³

V₅ = 3,14 x 12,5² x 30 = 14718 mm³

V₆ = 3,14 x 5² x 20 = 1570 mm³

V₇ = 14 x 46 x 5  = 3220 mm³

V₈ = 18 x 46 x 5 = 4140 mm³

V₉ = 3,14 x 5² x 15 = 1178 mm³

Cộng trừ các khối lại với nhau ta được:

V = 194620 mm³ = 0,2 dm³

M=7 x 0,2 = 1,4 kG

Theo bảng 2 trang 14, thiết kế đồ án CNCTM 2007 với lượng sản xuất 132000 chi tiết/năm và khối lượng chi tiết là 1,4 kG Þ Ta được dạng sản xuất là: Hàng khối.

CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

1/Chọn phôi:

-Trong cơ khí có rất nhiều loại phôi như: phôi thép thanh, phôi dập, phôi rèn tự do, phôi đúc..., với chi tiết dạng hộp thường chọn phôi đúc là hợp lí.

-Phôi đúc có những ưu điểm sau:

-Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.

-Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên đầu tư thấp.

-Đúc những phôi có kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó thực hiện được.

2/Phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

a/Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ:

-Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.

-Loại phôi này có cấp chính xác IT16 - IT17.

-Độ nhám bề mặt: R_z=160mm.

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.

b/Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:

-Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, vì giá tạo khuôn cao.

-Cấp chính xác của phôi: IT15- IT16.

-Độ nhám bề mặt: R_z=80mm.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn.

c/Đúc trong khuôn cát - lõi cát:

-Do chi tiết có lõi không rút được nên ta phải dùng lõi bằng cát để phá lõi lấy chi tiết. Nếu làm khuôn, lõi bằng tay thì cho ta chất lượng bề mặt thấp, để khắc phục nhược điểm này ta làm khuôn và lõi bằng máy làm cho vật đúc có cấp chính xác khá cao; giá thành cao hơn và giá tạo khuôn và lõi cao, chỉ sử dụng một lần.

-Cấp chính xác của phôi: IT15 - IT16.

-Độ nhám bề mặt: R_z=80mm chất lượng bề mặt cao hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, tương đương với đúc khuôn cát mẫu kim loại, vì thế đúc được các chi tiết có hình dáng phức tạp và lõi có thể phá bỏ.

d/Đúc trong khuôn kim loại:

-Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.

-Cấp chính xác của phôi: IT14 - IT15.

-Độ nhám bề mặt: R_z=40mm.

=>Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt

e/Đúc ly tâm:

-Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến.

-Khó nhận được đường kính lỗ bên  trongvật đúc chính xác vì khó định được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác

-Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.

f/Đúc áp lực:

-Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn

-Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu.

-Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…

-Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.

g/Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

-Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm

-Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg. Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.

Kết luận:

-Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất và phù hợp với điều kiện kỹ thuật ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại

-Phôi đúc đạt cấp chính xác là II.

-Cấp chính xác kích thước IT15 - IT16.

-Độ nhám bề mặt: R_z=80mm.

3/Bản vẽ lòng khuôn :

5/Xác định lượng dư gia công:

Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn kim loại, mặt phân khuôn nằm ngang.

Lượng dư lỗ Ø25: 2mm

Lượng dư mặt trên : 3mm

Lượng dư mặt đáy và mặt bên: 3mm

(tra bảng 3-94 sách sổ tay CNCTM I trang 252)

Góc nghiêng thoát khuôn :3⁰. (tra bảng 3-7 sách sổ tay CNCTM I trang 178)

CHƯƠNG 4: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Phương án 1:.............................

-Trong hai phương án ta thấy phương án 1 có những ưu điểm hơn phương án 2:

-Ở phương án 1 ta phay mặt phẳng đáy trước dùng làm chuẩn tinh chính, kế tiếp khoét-doa lỗ ϕ25 và dùng lỗ này định vị để gia công các mặt phẳng còn lại. Ở phương án 2 khoan-doa trước sau đó mới gia công các mặt phẳng khác. Như vậy phương án 2 không đảm bảo độ chính xác theo yêu cầu kỹ thuật đặt ra. Do đó ta chọn phương án 1 để gia công chi tiết.

 

CHƯƠNG 5 :THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Chọn chuẩn công nghệ

-Chuẩn thô: Do chi tiết có dạng hộp nên ta chọn các bề mặt của chi tiết để gia công mặt đáy.

-Chuẩn tinh: Dùng bề mặt đáy làm chuẩn tinh thống nhất cho hầu hết quá trình thực hiện qui trình công nghệ.

1/Nguyên công 1: Phay mặt đáy

...............................................................

-Mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do bởi phiến tỳ, 2 mặt bên hạn chế 3 bậc tự do bởi 3 chốt tỳ, hướng lực kẹp như hình vẽ.

-Máy phay đứng 6H12 công suất của máy là N_m= 7 kW

-Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, 100mm, Z = 10 răng 

( bảng 4-94,trang 376 sách STCNCTM I)

-Lượng dư gia công:phay 2 lần với lượng dư  Z_b=2,5mm,và Z_b=0,5mm

T=180 phút(bảng 2-5 trang 122, chế độ cắt GCCK)

a/Bước 1: phay thô

-Chiều sâu cắt t = 2.5mm

-S_z = 0,16 mm/ răng ( Bảng 5-125,trang 113 sách STCNCTM II)

=> S = S_z.Z= 0,16 .10 = 1,6 mm/vòng.

-Vận tốc cắt tra bảng: V_b= 158 m/phút. ( Bảng 5-127,trang 115 sách STCNCTM II)

-Tốc độ cắt tính toán là : V_tt = V_b.k₁.k₂.k₃.k₄.k₅

-Trong đó :

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k₁ = 1

Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k₂ = 1

Hệ số phụ thuộc trạng thái của bề mặt gia công k₃=0,8

Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay k₄ = 1,13

Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính k₅=0,95

(Bảng 5-127, trang 115 sách STCNCTM II)

V_tt  =158.1.0,8.1,13.0,95= 135,7 m/ph.

-Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

 n_tt = 432 vòng/phút

-Theo thuyết minh máy, chọn n_m = 475 vòng/ phút

-Tốc độ cắt thực tế:

  V_t = 149 m/ph

-Lượng chạy dao  S_p =1,6.149= 238 mm/phút.

-Theo máy ta lấy  S_p = 235 mm/phút.                 

b/ Bước 2 : Phay tinh:

-Chiều sâu cắt t = 0.5 mm

-S_z = 0,16 mm/ răng ( Bảng 5-125,trang 113 sách STCNCTM II)

=> S_o = 1,6 mm/vòng.

-Vận tốc cắt tra bảng: V_b= 180 m/phút. ( Bảng 5-127,trang 115 sách STCNCTM II)

-Tốc độ cắt tính toán là : V_tt = V_b.k₁.k₂.k₃.k₄.k₅

                                 =180.1.0,8.1,13.0,95= 154,6 m/ph.

(các hệ số k chọn như trên)

-Số vòng quay tính toán là:

               n_tt = 492 vòng/phút

Theo máy, chọn n_m = 600 vòng/ phút

-Tốc độ cắt thực tế:

      V_t = 188 m/ph

-Lượng chạy dao  S_p =1,6.188= 300,8 mm/phút.

Theo máy ta lấy  S_p = 300 mm/phút.                           

-Thời gian gia công:

T₀= , phút

L=130mm

L₂=5mm

Bước 1: L₁= +3 mm =16 mm

T₁= =0,4 phút

Bước 2: L₂= +3 mm =10 mm

T₂= =0,15 phút

T₀=T₁+T₂=0,4+0,15=0,55 phút

2/Nguyên công 2: Khoét- doa lỗ 25^+0,052

.......................................................................................

CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG LÀM ĐỒ GÁ

1/TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CƠ MẶT PHẲNG

-Phôi có dạng phôi đúc cấp chính xác II, khối lượng:1,4 kg, vật liệu: gang xám (GX 15-32). Tiến trình công nghệ gia công gồm 2 bước: phay thô và  phay bán tinh trên một lần gá đặt. Chi tiết được định vị bằng 1 mặt phẳng và 3 chốt tỳ. Lực kẹp như hình vẽ.

-Sơ đồ gá đặt:.......................................................................

Bề mặt chi tiết cần đạt được: IT11, Rz25

-Phôi đúc trong khuôn cát: IT14, Rz80

-Theo bảng 10-trang 41 TKĐA CNCTM tổng giá trị R_z và T_i là 600 µm, (250+350). Sau bước đầu tiên với vật liệu gang đúc T_a không còn nữa, chỉ còn R_z và giá trị này là 100 µm, 10 µm (bảng 12- trang 42 TKĐA CNCTM).

-Bề mặt gia công là mặt phẳng, theo công thức ở bảng 9 trang 40 TKĐA CNCTM ta có:

=  +  +  +

Trong đó:  : chiều cao nhấp nhô tế vi do nguyên công trước để lại.

: chiều sâu lớp khuyết tật do nguyên công trước để lại.

: sai lệch vị trí không gian do nguyên công trước để lại.

                              : sai số gá đặt ở nguyên công đang thực hiện.

-Sai lệch không gian tổng cộng:

= ∆_k.L =0,8.130=104 µm

Theo bảng  trang 78 hướng dẫn TKĐA CNCTM:  ∆_k=0,8

-Sai lệch không gian còn lại sau khi phay thô:

 = k.  = 0,06 . 104 = 6,24 µm

Theo bảng 1-32 trang 32 ST GCC Trần Văn Địch, Lưu Văn Nhang: k = 0,06

-Sai số gá đặt khi phay thô được xác định như sau:

 =

Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên:   = 0

 =  = 150 µm

(bảng 3-13 hướng dẫn TKĐA CNCTM – Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang)

-Sai số không gian còn sót lại sau khi phay bán tinh là:

 = k_thô .  =0,05.150 = 7,5  µm

Theo bảng 1-32 trang 32 ST GCC Trần Văn Địch, Lưu Văn Nhang: k = 0,05

-Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:

 =  +  +

-Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô:

= 250 + 350 +104+150 =  854 .

-Lượng dư nhỏ nhất khi phay bán tinh:

= 100 + 0 + 6,24 +7,5 = 113,74

-Cột kích thước tính toán được tính toán như  sau: ta lấy kích thước cuối cùng cộng với lượng dư khi phay bán tinh , ta sẽ được kích thước khi phay thô , sau đó lấy kích thước khi phay thô cộng với lượng dư khi phay thô sẽ được kích thước phôi.

+Kích thước phôi khi phay thô:

 = 21,3 + 0,11374 = 21,41374 mm.

+Kích thước phôi :

L=  21,41374 + 0.854 = 22,26774 mm.

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ MÁY DỆT, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

.................................................................................................

-Momen xoắn khi doa nhỏ, có thể bỏ qua.

Kết luận: Công suất cắt nhỏ hơn công suất của máy : N_m = 6 kW nên bảo đảm an toàn khi gia công.

 

3/TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG LỖ Ф25^+0,052

a/Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá:

-Vấn đề được chú ý khi thiết kế đồ gá là năng suất, chất lượng và giá thành gia công:

         + Đồ gá phải đảm bảo sao cho quá trình định vị và kẹp chặt nhanh chóng, đảm bảo thời gian gia công là ngắn nhất.

         +  Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ chính xác gia công

         +  Giá thành đồ gá phải rẻ, kết cấu đơn giản dễ chế tạo và lắp ráp

-Đồ gá được chọn là đồ gá cho nguyên công 4: khoét -doa lỗ 25^0,052

b/Nội dung công việc khi thiết kế đồ gá:

1/Tính toán lực kẹp :

            -Máy sử dụng : máy khoan đứng 2A135

            -Định vị :

            +Dùng phiến tỳ: hạn chế 3 bậc tự do

                        +khối V cố định: hạn chế 2 bậc tự do

                        +Chốt chặn : hạn chế 1 bậc tự do.

            -Sơ đồ định vị và kẹp chặt :...............................................................................................................

Yêu cầu kỹ thuật cuả đồ gá :

• Độ không song song song giữa mặt tỳ của bạc và mặt đáy đồ gá không quá  0.036mm.
• Độ không vuông góc giữa chốt định vị và mặt đáy đồ gá không quá  0.036mm.

Bảo quản đồ gá:

            - Không để phoi bám trên bề mặt định vị, khi sử dụng xong cần làm sạch thường xuyên.

            - Đây là đồ gá chuyên dùng nên cần phải được bảo quản thật kỹ lưỡng

KẾT LUẬN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠMÁY DỆT, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

Trong thời gian làm đồ án môn học vừa qua, em được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy ..................... cũng như các quí thầy cô và bạn bè, em đã tổng hợp được nhiều kiến thức hữu ích về môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy.

Ngoài việc củng cố về mặt lý thuyết công nghệ chế tạo chi tiết máy từ những bề mặt định vị chi tiết gia công, độ chính xác gia công, các vị trí tương quan đến các phương pháp công nghệ thông dụng như: phay, khoan, khoét, doa cũng như phương pháp nhiệt luyện mà đối với các xí nghiệp nhỏ ở nước ta ít khi sử dụng. Qua đó giúp chúng em hiểu rõ hơn về quy trình công nghệ gia công chi tiết được áp dụng trong các xí nghiệp thực tế.

Tuy nhiên trong quá trình thiết kế không tránh khỏi những sai sót. Rất mong được sự góp ý chân tình của quí Thầy, Cô trong bộ môn Chế Tạo Máy.