MỤC LỤC ĐỒ ÁN TÔT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG chi tiết GỐI ĐỠ 2018
MỤC LỤC
----------**&**----------
NHIỆM VỤ BTL.. I
LỜI NÓI ĐẦU.. II
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. III
MỤC LỤC.. IV
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.1
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC .1
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC .1
1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC .1
1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC .1
1.5. Xác định sản lượng năm .5
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.6
2.1. Chọn phôi.6
2.2. Phương pháp chế tạo phôi.6
2.3. Xác định lượng dư.9
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu .14
CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.15
3.1. Mục đích.15
3.2. Nội dung .15
CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.16
4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi16
4.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt B.. 17
4.3. Nguyên công 3: Phay thô và tinh mặt D.. 19
4.4. Nguyên công 4: Phay thô và tinh mặt A.. 23
4.5. Nguyên công 5: Khoan 2 lỗ Ø13 và khoét 2 lỗ bậc Ø20. 27
4.6. Nguyên công 6: Khoan, doa thô và tinh lỗ suốt Ø25. 31
………………………………………………………………………………
4.18. Nguyên công 18: Khoan và tarô 2 lỗ M8. 70
4.19. Nguyên công 19: Tổng kiểm tra. 71
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.72
5.1. Phân tích YCKT của nguyên công. 74
5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt74
5.3. Phương pháp tính lực kẹp. 74
5.4. Xác định sai số cho phép. 75
5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 78
5.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá. 78
5.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá. 78
5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn. 79
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN.81
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC
Công dụng:
Gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục .Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó . Gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trượt.
Điều kiện làm việc:
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi.
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC
Theo điều kiện làm việc của gối đỡ ta sử dụng GX15-32 có giới hạn bền kéo là 15kg/mm2, có giới hạn bền uốn là 32kg/mm2.
Thành phần hoá học của Gang gồm:
+ ( 2,8 ÷ 3,5)% C.
+ ( 1,5 ÷ 3)% Si.
+ ( 0,5 ÷ 1)% Mn.
+ ( 0,08 ÷ 0,12)% S
1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC
Gối đỡ là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối đơn giản.
Bề mặt làm việc chính của chi tiết là lỗ ø25 có tác dụng cho trục xuyên qua nên trong quá trình gia công bề mặt này thì phải cần có độ chính xác và độ bóng cao.
Còn lại các bề mặt khác, lỗ bậc, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối và phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.
1.4. Phân tích độ chính xác gia cônga mặt A & C với bề mặt đáy D£ 0,02/100m
1.4.1. Độ chính xác về kích thước
1.4.1.1. Đối với các kích thước không có chỉ dẫn dung sai
- Kích thước 72±0,037
Kích thước danh nghĩa DN =72mm
Sai lệch trên: +0,037 mm
Sai lệch dưới: -0,037 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax =72,037mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 71,963mm
Dung sai kích thước IT = 0,074mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX9
- Kích thước :74±0,15
Kích thước danh nghĩa DN =74mm
Sai lệch trên: +0,15 mm
Sai lệch dưới: -0,15 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax =74,15 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 73,85 mm
Dung sai kích thước IT = 0,3mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX12
- Kích thước :47±0,08
Kích thước danh nghĩa DN =47mm
Sai lệch trên: +0,08 mm
Sai lệch dưới: -0,08 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 47,08 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 46,92 mm
Dung sai kích thước IT = 0,16mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX11
- Kích thước :117±0,175
Kích thước danh nghĩa DN =117mm
Sai lệch trên: +0,175 mm
Sai lệch dưới: -0,175 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 117,175 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 116,825 mm
Dung sai kích thước IT = 0,35mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX12
- Kích thước :98±0,175
Kích thước danh nghĩa DN =98mm
Sai lệch trên: +0,175 mm
Sai lệch dưới: -0,175 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 98,175 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 97,825 mm
Dung sai kích thước IT = 0,35mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX12
- Kích thước :24±0,105
Kích thước danh nghĩa DN =24mm
Sai lệch trên: +0,105 mm
Sai lệch dưới: -0,105 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 24,105 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 23,895 mm
Dung sai kích thước IT = 0,21mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX12
- Kích thước :8,5±0,018
Kích thước danh nghĩa DN =8,5mm
Sai lệch trên: +0,018 mm
Sai lệch dưới: -0,018 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 8,518 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 8,482 mm
Dung sai kích thước IT = 0,036mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX9
- Kích thước :20±0,026
Kích thước danh nghĩa DN =20mm
Sai lệch trên: +0,026 mm
Sai lệch dưới: -0,026 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 20,026 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 19,974 mm
Dung sai kích thước IT = 0,052mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX9
1.4.1.2. Dối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN = 50 mm
Sai lệch trên: +0,039 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 50,039mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 50 mm
Dung sai kích thước ITD = 0,039 mm
Tra bảng 1.14 trang 18 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX8
- Kích thước 2 lỗ
Kích thước danh nghĩa DN = 13 mm
Sai lệch trên: +0,027 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 13,027mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 13 mm
Dung sai kích thước ITD = 0,027 mm
Tra bảng 1.14 trang 18 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX8
- Kích thước 2 lỗ
Kích thước danh nghĩa DN = 13 mm
Sai lệch trên: +0,11 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 13,11mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 13 mm
Dung sai kích thước ITD = 0,11 mm
Tra bảng 114 trang 18 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX11
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN = 5 mm
Sai lệch trên: +0,03 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 5,03mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 5 mm
Dung sai kích thước ITD = 0,03 mm
Tra bảng 1.14 trang 18 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX9
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN = 25 mm
Sai lệch trên: +0,021 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 25,021mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 25 mm
Dung sai kích thước ITD = 0,021 mm
Tra bảng 1.14 trang 18 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX7
1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.
- Độ không vuông góc giữa mặt A & C với bề mặt lỗ ø25mm ≤ 0,02/100mm
Tra bảng 2.15 trang 82 sách STDSLG
- Độ không song song giữa bề mặt lỗ ø25mm với bề mặt đáy D ≤ 0,02/100mm
Tra bảng 2.15 trang 82 sách STDSLG
- Độ không vuông góc giữa mặt bề mặt 2 lỗ ø13mm với bề mặt đáy
D ≤ 0,02/100mm
Tra bảng 2.15 trang 82 sách STDSLG
- Độ không vuông góc giữa mặt A & C với bề mặt đáy D ≤ 0,02/100mm
Tra bảng 2.15 trang 82 sách STDSLG
1.4.3. Chất lượng bề mặt
Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:
Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.
Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.
Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu cuả bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.
Các mặt quan trọng:
+Mặt D có độ nhám Ra2,5
+Mặt A có độ nhám Ra2,5
+Lỗ có độ nhám Ra1,25
+2 lỗ có độ nhám Ra2,5
Các mặt còn lại không quan trọng có độ nhám: Rz40
1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính
Do điều kiện làm việc nên chi tiết không có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện.
1.4.5. Kết luận
Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Độ không vuông góc giữa mặt A & C với bề mặt lỗ ø25mm ≤ 0,02/100mm
- Độ không song song giữa bề mặt lỗ ø25mm với bề mặt đáy D ≤ 0,02/100mm
- Độ không vuông góc giữa mặt bề mặt 2 lỗ ø13mm với bề mặt đáy
D ≤ 0,02/100mm
- Độ không vuông góc giữa mặt A & C với bề mặt đáy D ≤ 0,02/100mm
- Mặt D có độ nhám Ra2,5
- Mặt A có độ nhám Ra2,5
- 2 lỗ có độ nhám Ra2,5
- Lỗ có độ nhám Ra1,25
1.5. Xác định sản lượng năm
Tính thể tích ta có thể tích CTGC: v= 0,45dm3
GX15-32 có khối lượng riêng là: 7,19 kg/dm3
ð Khối lượng CTGC: 3,2 kg
Dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt khối của chi tiết có khối lượng 3,2kg. Tra bảng 3.2 trang 173 sổ tay công nghệ chế tạo máy, GS.TS Trần Văn Địch. Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết là 500-5000 chiếc/năm.
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1. Chọn phôi
-Tại chi tiết là gang xám GX 15-32, hình dạng khá phức tạp và kích thước không quá lớn nên ta chọn dạng phôi đúc
▪ Ưu điểm của phôi đúc:
+ Gía thành chế tạo vật đúc rẻ
+ Thiết bị đầu tư cho phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp
+ Phù hợp với sản xuất hang loạt vừa
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo
2.2. Phương pháp chế tạo phôi
Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:
-Hình dạng kích thước của chi tiết máy.
-Sản lượng hoặc dạng sản xuất.
-Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.
2.2.1.Đúc trong khuôn cát
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay : phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy : phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.
- Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy : phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.
Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:
Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước 500mm.
Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước 500mm.
Độ nhám bề mặt Rz= 40µm
Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.
2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại
Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.
Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.
Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng.
Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi kết hợp các phương pháp nhiệt luyện. Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao.
Loại phôi này có cấp chính xác:
Độ nhám bề mặt: .
Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:
+366: chế tạo pistong oto.
+355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêu cầu độ bền cao).
+356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy bơm…
+Một số khác cũng được dung như 296.0, 319.0, 333.0
2.2.3. Đúc ly tâm
Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.
Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.
2.2.4.Đúc áp lực
Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.
ð Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng càng, có hình dáng tương đối phức tạp, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vật đúc đạt cấp chính xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).
Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.
Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.
Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.
2.2.5. Đúc liên tục
Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.
Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kich thước tuỳ ý (lên tới 200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.
v Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.
Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II.
Hình 2.1: Sơ đồ đúc chi tiết gối đỡ trục
2.3. Xác định lượng dư.
Hình 2.2: Kí hiệu các bề mặt g/c
Bảng 2.2: Lượng dư gia công
|
Mặt |
Kích thước danh nghĩa |
Lượng dư |
|
A |
74 |
3 |
|
B |
47 |
3 |
|
C, E |
123 |
3 |
|
D |
23 |
3 |
|
G |
105 |
3 |
|
H |
105 |
4 |
v Yêu cầu kỹ thuật :
- Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.
- Phôi không bị rạn nứt.
- Phôi không bị biến trắng.
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu
Ta có khối lượng CTGC là 3,2kg
- Tích thể tích phôi: Vph = 481223,92 mm3.
- Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = 7,19.10-6 kg/mm3
- Vậy khối lượng CTGC là:
Mct = ρ.Vct
Mct = 7,19.10-6.481223,92= 3,46kg
v Hệ số sử dụng vật liệu:
CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1. Mục đích
Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.
3.2. Nội dung
Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.
Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.
Chọn trình tự gia công các chi tiết.
(Đính kèm phiếu hướng dẫn công nghệ)
CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi
Hình 4.1:Kích thước phôi ban đầu
Bước 1 : Làm sạch phôi.
- Làm sạch cát bám.
- Mài bavia, phần thừa của chi tiết.
Bước 2 : Kiểm tra.
- Kiểm tra về khuyết tật.
- Kiểm tra về kích thước.
- Kiểm tra về hình dáng.
- Kiểm tra về vị trí tương quan.
Xác định bậc thợ : 2
4.2. Nguyên công II: phay thô mặt B kích thước 78±0,8
Hình 4.2: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay thô mặt B.
Chuẩn định vị :
- Mặt D: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt A : Định vị 2 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –150 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 – 1500.
Chọn dao: Ta chọn dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK8
Tra bảng 4.95 trang 375 sổ tay CNCTM ta được
D=60, B=50, d=32, Z=5
Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 3 mm.
Chọn lượng chạy dao: Tra bảng (6-5/124) sách CHẾ ĐỘ CẮT GCCK: Sz = (0,14-0,18) (mm/ph)
Lấy Sz = 0,18 (mm/ph)
Vận tốc cắt theo công thức: V=; m/phút . (1)
Theo bảng (1-5), trang 119, ta có :
|
Cv |
qv |
xv |
yv |
uv |
pv |
m |
|
445 |
0,2 |
0,15 |
0,35 |
0,2 |
0 |
0,32 |
Theo bảng (2.5) trang 122 : tuổi bền của dao T=180 phút
Bảng (2-5/122) : T = 180’
Bảng (2-1/15) : Kmv = 1
Bảng (7-1/17) : Knv = 1
Bảng (8-1/17) : Kuv = 0,83
Kv = 1.1.0,83 = 0,83
Thay vào (1) ta có:
V = . 0,83 = 114,8 (m/phút)
Số vòng quay trong 1 phút của dao: n= = = 609 v/phút
Theo thuyết minh máy 6H12 chọn n= 600 vòng/phút
Vt = = = 113,1 m/phút
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy
