THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ, hướng dẫn thiết kế đồ gá
đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo máy,
Thuyết Minh Đồ án Công nghệ chế tạo máy
I ) Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
+ Gối đỡ là một chi tiết khá phổ biến trong các kết cấu máy.
Nhiệm vụ chính: để đỡ các trục đỡ và các trục truyền thông qua các ổ đỡ bi, vì vậy gối đỡ thường làm việc theo cặp ( hai cái thành một 1 bộ)
+ Các bề mặt chính cần gia công:
- Bề mặt O100 dùng để lắp với vành ngoài của ổ bi ( thường ở chế độ lắp lỏng hay lắp trung gian). Đây là bề mặt quan trọng nhất của chi tiết giá công, yêu cầu độ chính xác cao nhất ( ta chọn độ chính xác là cấp 7)
- Bề mặt O72 dùng để lắp lót kín tránh hiện tượng chảy dầu hay mỡ bôi trơn, đây cũng là một bề mặt yêu cầu chính xác.
- Bề mặt O56 để thoát trục ra.
- 4 lỗ M8x1,25 dùng để bắt lắp đậy của gối đõ đôI khi cũng có tác dụng chặn ổ ( khi trên trục có chịu tác dụng của lực dọc trục).
- Lỗ F 6x1 chỉ dùng để tiếp dầu hoặc mỡ bôi trơn ổ bi, lỗ này thường được nút kín lại khi làm việc để tránh làm bẩn, bụi rơi vào các phần bên trong của ổ.
- Các lỗ O17 dùng để bắt chặt gối đỡ vào thân máy bằng bu lông
- Bề mặt O86 có tác dụng là gờ chặn vành ngoài của ổ bi, mặt này không yêu cầu phải có độ chính xác cao
- Trong quá trình làm việc tải trọng tác động lên ổ và gối đỡ thường có giá trị ổn định, nhiệt độ không cao, thường các gối đỡ làm việc theo bộ lên chế tạo để đảm bảo được lắp lẫn hoàn toàn.
- Vật liệu sử dụng là : GX 15-32, có các thành phần hoá học sau :
C = 3 ¸ 3,7 ; Si = 1,2 ¸ 2,5 ; Mn = 0,25 ¸ 1,00 ;
S < 0,12 ; P =0,05 ¸1,00 ;
[d]bk = 150 MPa
[d]bu = 320 Mpa
II ) Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
+ Do có hình dáng tương đối phức tạp, tải trọng đều và cũng không lớn lắm , chọn phôi là gang đúc trong các lòng khuôn kín là hợp lý nhất.
+ Kết cấu đã cho có độ cứng vững khá cao, các mặt gia công có thể thực hiện bằng các phương pháp gia công có năng suất khá cao
+ Khoảng cách từ lỗ tâm O100 tới mặt đáy có dung sai ± 0,1 là hợp lý
độ nhám trên các bề mặt yêu cầu gia công vẫn theo ký hiệu cũ ta sẽ đổi lại.Các bề mặt O100 và O72 chưa có độ nhám, xuất phát từ chức năng làm việc lắp trung gian với vòng ngoài của ổ bi ta có:
Bề mặt O100 Ra=2,5; f72 có Rz =20 mm;
kích thước f100 lắp với vòng ngoài của ổ bi, ta chọn cấp chính xác là cấp 7, giá trị sai lệch O100+ 0,035 ;
các kích thước khác còn lại có thể lấy dung sai tự do là ± 0,5 mm
Lỗ ren M6 nếu điều kiện cho phép ta có thể làm vuôn góc với đường tâm lỗ để tiện cho việc gia công hơn ( còn với kết cấu lỗ nghiêng như trong bản vẽ đã cho có lợi cho việc bôi trơn nhưng khó cho gia công)
+ Khoảng cách tâm giữa hai lỗ O17 theo chức năng chỉ cần chế tạo với dung sai ± 0,1 . tuy nhiên khi gia công, người ta thường dùng hai lỗ này làm chuẩn tinh thống nhất vì vậy dung sai của nó lên chọn là ±0,05 cho phù hợp với chức năng gia công.
III ) Xác định dạng sản xuất:
Ta xác định theo phương pháp gần đúng:
..............................................................................
Lập thứ tự các nguyên công:
a) Trước tiên ta phải phân tích chuẩn và định vị khi gia công:
+ để đạt dộ chính xác của các lỗ f100; f72, dộ song song của chúng với mặt đáy và khoảng cách từ tâm của các lỗ này đến mặt đáy thi khi gia công các lỗ này lên chọn mặt đáy làm chuẩn tinh chính.
+ đẻ đạt độ vuông góc của tâm hai lỗ f100; f72 với các mặt đầu của gối đỡ ta có hai phương án sau:
- chọn một trong hai mặt đầu đã gia công làm chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do đẻ gia công lỗ.
- Dùng mặt đáy và hai lỗ f17 để làm chuẩn tinh thống để gia công lỗ f100, f72 và hai mặt đầu
Khi ta sử dụng phương án đầu tiên dễ dàng đạt được độ vuông góc của tâm hai lỗ f100 và f72 với mặt đầu nhưng khả năng đạt được độ song song của hai tâm lỗ này với mặt đáy và khoảng cách 80 là không cao.
Khi sử dụng phương án thứ hai ta phải mất thêm thời gian gia công chính xác hai lỗ f17. Nhưng theo phương án này ta dễ dàng đạt được độ song song của tâm lỗ f100 và f72 với mặt đáy, và độ chính xác của kích thước 80 cũng cao hơn. Độ khônng vuông góc vói hai mặt đầu cũng không quá lớn vì khi gia công hai mặt đầu ta đã sử dụng chuẩn tinh thông nhất là ( mặt đáy và hai lỗ f17 làm chuẩn)
+ Đối với gối đỡ, yêu cầu về độ song song của tâm lỗ f100 và f72 với mặt đáy thường cao hơn so với yêu cầu về độ vuông góc của chúng với mặt đầu .Do đó ta chọn phương án mặt đáy và hai lỗ f17 vuông góc với nó đã được gia công tinh từ trước làm chuẩn tinh thống nhất để gia công các bề mặt còn lại là hợp lý.Việc chọn chuẩn như vậy cho phép đạt được các ưu điểm sau:
- Dễ dàng đạt độ song song của tâm lỗ f100 và f72 với mặt đáy, dộ vuông góc của chúng với mặt đầu và độ chính xác của kích thước 80
- Đồ gá có kết cấu đơn giản , tin cậy, sử dụng thống nhất cho hầu hết các nguyên công.
- Mặt đáy có diện tích đủ lớn , đảm bảo gá đặt ổn định khi gia công bằng các phương pháp có năng suất cao.
b) Xác định trình tự của các bước nguyên công:
Như đã phân tích ở trên , giai đoạn đầu tiên của quá trình gia công gối đỡ là gia công các mặt đáy cùng hai lỗ f17 để làm chuẩn tinh thống nhất khi gia công các mặt còn lại:
Ta có thứ tự các nguyên công như sau:
- Nguyên công 1:phay mặt đáy2;
- Nguyên công 2: phay mặt đáy trên 3;
- Nguyên công 3: khoan , khoét , doa 2 lỗ f17;
- Nguyên công 4:phay hai mặt đầu;
- Nguyên công 5:tiện thô các lỗ f100; f56; f86; f104;
- Nguyên công 6:khoan , ta rô 4 lỗ M8x1,25;
- Nguyên công 7:khoan lỗ f5; khoét f12, ta rô M6x1;
- Nguyên công 8: tiện bán tinh, tiện tinh f100; tiện định hình f72
- Nguyên công 9: tổng kiểm tra
c) Xác định đường lối công nghệ:
Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng
Mục Lục
Trang:
Lời nói đầu 1
Mục lục 2
Phần thuyết minh chính:
- Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 3
- Phân tích tính công nghệ của chi tiết 4
- Chọn dạng sản xuất 4
- Chọn phương pháp chế tạo phối 5
- Lập thứ tự các nguyên công 6
- Tính lượng dư cho 1 mặt và chọn theo các 7
bảng tra cho các mặt còn lại
- Tính toán cho các nguyên công cụ thể
Nguyên công 1: 10
Nguyên công 2: 12
Nguyên công 3: 13
Nguyên công 4: 15
Nguyên công 5: 17
Nguyên công 6: 20
Nguyên công 7: 21
Nguyên công 8: 22
Nguyên công 9: 23
-
Xác định thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công
- NC1 24
- NC2 24
- NC3 25
- NC4 25
- NC4 26
- NC6 26
- NC7 27
- NC8 27
-
Tính thiết kế đồ gá cho nguyên công số 1:
- Phân tích sơ đồ 28
- Chọn tính các thông số công nghệ
- Xây dựng sơ đồ tác dụng lực 29
- Lập sơ đồ và tính toán các lực kẹp 30
- Tính chọn các cơ cấu kẹp 31
- Chọn các cơ cấu khác 31
- Tính độ chính xác 32
- Yêu cầu kỹ thuật 33
Bảng các tài liệu dùng để tham khảo.
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
