THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ TRỤC (PHẲNG), đồ án môn học công nghệ chế tạo máy GỐI ĐỠ TRỤC, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy GỐI ĐỠ TRỤC, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GỐI ĐỠ TRỤC
Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Công dụng của chi tiết
- Chi tiết gia công có dạng hộp dùng để làm giá đơ chi tiết khác thành một bộ phận của chi tiết máy.
- Độ vuông góc giữa đường tâm của lỗ và mặt đầu cần phải được bảo đảm.
- Độ song song giữa các bề mặt làm việc cần phải được đảm bảo
Kết luận : ta sẽ xem xét đến các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết này.
1.2 Các yêu cầu kỹ thuật
- Lỗ có F(60,25,35)mm có độ nhám bề mặt Ra= 1.25mm
- Các bề mặt và các lỗ quan trọng ta chọn cấp chính xác là 8
- Các bề mặt còn lại không gia công có cấp dung sai IT15, (Rz= 80mm).
- Các góc lượn R= 5mm
- Làm cùn các cạnh bén.
- Độ không vuông góc của các tâm lỗ so với các mặt đầu không quá 0,06.
- Độ không song song của các mặt phẳng không quá 0,06.
Kết luận : Từ công dụng và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta đi đến công việc chọn vật liệu để gia công chi tiết.
1.3 Vật liệu chi tiết:
- Chi tiết là gang xám,ký hiệu GX 18-36, theo {8,trang 237, bang 11} ta có các thông số sau :
- Giới hạn bền kéo 150 N/mm2 = 15kg/ mm2
- Độ giãn dài d » 0,5%
- Giới hạn bền uốn 360 N/mm2
- Giới hạn bền nén 670N/mm2
- Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
- Dạng grafit: tấm nhỏ mịn
-Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo
-Thành phần hóa học:
+cacbon (2.8÷3.5)
+silic(1.5÷3)
+ mangan(0.5÷1)
+photpho(không quá 0.3)
+Lưu huỳnh (không quá0.15)
-Tổ chức peclit-ferit
-Gang chịu nén và chịu uốn tốt hơn chịu kéo cơ tính khá, làm việc tốt trong điều kiện mài mòn và rung động. Tùy theo cơ tính và các điều kiện làm việc có thể chọn mác gang khác nhau. Không cần thay đổi vật liệu.
Kết luận : Từ việc định hướng và phân tích chi tiết gia công ta đi đến bước tiếp theo là xác định dạng sản xuất.
1.4 Sản lượng chi tiết cần chế tạo
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :
N = N0 . m.(1 + a/100).(1 + b/100) (chiếc/ năm)
Trong đó:
N0 = 100000
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.
a = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn a = 10%
b= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.
Ta chọn b=5%.
N = N0 . m.(1 + a/100).(1 + b/100) (chiếc/ năm)
N=100000.1(1+10/100)(1+5/100)=115500(chiếc/ năm)
Kết luận : Sau khi xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết là N =115500, ta đi xác định khối lượng của chi tiết.
1.5 Khối lượng chi tiết
- Tính thể tích:
- Thể tích chi tiết : V1 =256000-113040-3140-190=139630
V2 =337500-112500-1719015=223280
V = V1 + V2 =362910 mm3
- Tỷ trọng gang xám 7,8 kg/dm3
- Khối lượng chi tiết G = 0.36291085.7,8= 2.8kg
Kết luận :Như vậy, với khối lượng chi tiết đã tính được ta đi vào xác định dạng sản xuất.
- Dạng sản xuất và đặc trưng của nó
- Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết , tra [ Bảng 2 trang 14 Thiết kế đồ án CNCTM ], ta xác định gần đúng dạng sản xuất là hàng khối .
- Đặc trưng dạng sản xuất này là có tính ổn định và lặp lại , sử dụng máy vạn năng-trang bị công nghệ chuyên dùng (đồ gá chuyên dùng) mới đem lại hiệu quả kinh tế-kỹ thuật.
Kết luận : Với việc phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất của chi tiết, lúc này ta mới đi vào phương án cụ thể là nên chọn phôi nào cho phù hợp.
Chương 2 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
- Dạng phôi
Trong gia công cơ khí, các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.
- Chi tiết dạng hộp, hình dạng tương đối đơn giản, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 18-36, phương pháp chế tạo phôi là đúc hoặc phôi dập.
* Phương án 1: Chọn phôi dập.
- Ưu điểm: rút ngắn thời gian chế tạo phôi, cơ tính tốt.
- Nhược điểm: lượng dư gia công lớn, khĩ gia cơng tạo hình.
* Phương án 2: chọn phôi đúc.
- Ưu điểm: Việc chế tạo phôi dễ dàng, lượng dư gia công ít hơn phôi dập, thiết bị đầu tư tương đôí đơn giản, rẻ tiền, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Nhược điểm: thời gian chế tạo phôi kéo dài, cơ tính kém.
Kết luận : Qua hai phương án trên em chọn phương án 2( Phôi đúc) để tạo phôi.
2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi
-Vì dạng sản xuất là hàng khối và vật liệu chi tiết là gang xám GX18-36 dùng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
+ Lượng dư cho các bề mặt: Tra bảng 3-95 Sổ tay 1.
+ Góc thoát khuôn bằng 10 .30’
+ Bán kính góc lượn R = 5 mm
2.3 Bản vẽ phôi
- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :
Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
- Các góc lượn lấy R = 5 mm
- Góc thoát khuôn lấy bằng 10 30’
- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là .............................
- Độ nhám Rz = 80 mm
- Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15: ............................................
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ
NGUYÊN CÔNG 5 - KHOÉT - DOA LỖ 60
5.1. Thành phần đồ gá
5.11. Cơ cấu định vị
-1 chốt tỳ đỡ
-1mặt phẳng đế + 1 chốt trám+1 chốt trụ
5.1.2. Cơ cấu kẹp chặt
-Cơ cấu kẹp bulong- đai ốc
-Kẹp một chi tiết
-Kẹp một lần
5.1.3. Cơ cấu dẫn hướng
-Bạc dẫn hướng thay đổi được
5.1.4. Cơ cấu so dao: không có
5.1.5. Cơ cấu phân độ: không có
5.1.6. Thân gá, đế gá
Đế hình chữ nhật……: có thể bắt chặt chốt tỳ phụ ,chốt trụ và chốt trám và giá dẫn hướng.
5.1.7. Các chi tiết nối ghép
Bulông + đai ốc + chốt định vị
5.1.8. Cơ cấu định vị và kẹp chặt đồ gá trên bàn máy
Rãnh chữ U để kẹp chặt đồ gá trên bàn máy
5.2. Yêu cầu
Đồ gá khoan được dùng trên máy phay hoặc khoan để xác định vị trí tương quan giữa phôi và dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để cố định vị trí trong suốt quá trình khoan và doa. Đồ gá khoan hạn chế cả 6 bậc tự do của chi tiết để xác định đúng lỗ tâm của chi tiết gia công.
5.3. Trình tự thiết kế
5.3.1. Máy phay6H12
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 350-1075 mm
5.3.2. Phương pháp định vị
1 chốt ty phụ +2 chốt định vị
5.3.3. Xác định kích thước thực của bề mặt dùng làm chuẩn
5.3.4. Vẽ đường bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá..............................................
Vậy ta thấy lực kẹp chống lật lớn hơn lực kẹp chống xoay . Vì vậy ta lấy Wct=1968 kg để tính đường kính trung bình ren vít.
Trong đó :
Wct – lực kẹp cần thiết (kG)
Mx–momen xoắn ở dao khoét (kG.mm)
f–hệ số ma sát ở bề mặt kẹp, f = 0,1
K–hệ số an toàn
d–khoảng cách từ tâm mũikhoét đến tâm lực kẹp Wct
Hệ số an toàn K
Theo [ trang 65, công thức 2.1 CNCTM]: K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Trong đó:
K0 – hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp và K0 = 1,5
K1 – hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi.
Khi gia công thô K1 = 1,2 (khoét); khi gia công tinh K1 = 1 (doa)
K2 – hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, K2 = 1,5
K3 – hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K3 = 1,2
K4 – hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt.Trường hợp kẹp bằng tay
K4 = 1,3
K5 – hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay.Trường hợp kẹp thuận lợi K5 = 1
K6 – hệ số tính đến momen làm quay chi tiết.Trường hợp định vị chi tiết trên các chốt tỳ K6 = 1
Þ K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1 = 4,212 (khoét)
K = 1,5.1.1,5.1,2.1,3.1.1 = 3,51 (doa)............................................................................
5.3.16. Yêu cầu kỹ thuật
-Độ không song song của mặt định vị so với đáy đồ gá < =20,6 Mm
-Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và đáy đồ gá < =20,6 Mm
-Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị và đáy đồ gá <= 20,6 Mm
-Độ không vuông góc giữa mặt gờ của chốt định vị và đáy đồ gá < =20,6 Mm..................................................THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ TRỤC (PHẲNG), đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
