THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT KHUÔN ÂM , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy KHUÔN ÂM , bài tập lớn công nghệ chế tạo máy KHUÔN ÂM , thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết KHUÔN ÂM

LỜI NÓI ĐẦU

• Đồ án công nghệ chế tạo máy nhằm tổng hợp lại kiến thức đã học có liên quan đến môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy. Để chế tạo được chi tiết máy nhằm đảm bảo được yêu cầu thiết kế phù hợp với điều kiện công nghệ hiện tại của nước ta thời gian và công việc tối ưu v.v… muốn đạt được tất cả những điều kiện trên ta cần phải lập một quy trình công nghệ hợp lý.
• Việc thiết kế những quy trình công nghệ là áp dụng những công nghệ phù hợp để đạt được những yêu cầu kỹ thuật, ngoài ra việc thiết kế quy trình công nghệ còn giúp cho ta giảm được thời gian chế tạo tăng năng suất làm việc lên để đáp ứng sản phẩm mà người chế tạo đã định.
• Thiết kế quy trịnh công nghệ gia công nhằm định được phương pháp chế tạo phôi và gia công kinh tế nhất mà chi tiết vẫn đạt được yêu cầu kỹ thuật với điều kiện công nghệ hiện tại. Ngoài ra thiết kế quy trình công nghệ còn tạo cho người thiết kế định được phương pháp định vị và gá đặt chi tiết một cách hợp lý nhất trong quá trình gia công chi tiết nhằm đạt được các kích thước với dung sai đúng yêu cầu chế tạo chi tiết đó với giá thàng rẽ nhất, đáp ứng nhu cầu của xã hội.

PHẦN I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

1.Về công dụng và điều kiện làm việc.

2.Về vật liệu chế tạo chi tiết.

• Chi tiết dược chế tạo từ gang xám ( GX 15-32 )
• Gang xám là hợp kim của sắt và cacbon, ngoài ra còn chứa thêm một số nguyên tố khác như: Si: (0,3-0,5%); Mn: (0,4-0,6%); P: 0,8%; S: 0,12%
• Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, gia công cơ tương đối dễ, nhẹ, rẽ tiền, giảm rung động.
• GX 15-32 có:

+ Độ cứng HB: 163-229 kg/mm²

+ 15: giới hạn bền kéo δ_k= 15kg/mm²

+ 32: giới hạn bền uốn δ_u= 32kg/mm²

3. Về yêu cầu kỹ thuật.

1. Độ chính xác về kích thước:

• Kích thước Ø22^{+ 0,021}

ES= +0,021

EI=  0

=> TD= ES – EI= 0,021 – 0= 0,021

Tra bảng 2.8 trang 61 sách sổ tay CNCTM1 ta được:

+ Dung sai lỗ với miền Js

+ Cấp chính xác 7

Có thể viết Ø22^{+ 0,021} = Ø22Js7.

• Kích thước Ø28^+0,021

ES = 0,021

ei = 0

          => TD= ES – EI = 0,021 - 0 = 0,021

Tra bảng 2.8 trang 61 sách sổ tay CNCTM1 ta được:

+ Dung sai lỗ với miền Js

+ Cấp chính xác 7.

Có thể viết Ø28^{+ 0,021} = Ø28Js7

• Kích thước Ø40^+0,025

ES = 0,025

ei = 0

          => TD= ES – EI = 0,025 - 0 = 0,025

Tra bảng 2.8 trang 61 sách sổ tay CNCTM1 ta được:

+ Dung sai lỗ với miền Js

+ Cấp chính xác 7.

Có thể viết Ø40^{+ 0,025} = Ø40Js7

• Kích thước 37±0,02

ES = 0,02

EI = - 0,02

          =>TD = 0,02 + 0,02 = 0,04

Tra bảng 2.8 trang 62 sách sổ tay CNCTM ta được:

          Cấp chính xác 8.

• Kích thước 54±0,023

+ ES = 0,023

+ Ei = -0,023

          =>TD =ES – EI = 0,023 + 0,023= 0,046

Tra bảng 2.8 trang 62 sách sổ tay CNCTM1 ta được:

Cấp chính xác 8.

• Kích thước 94±0,027

+ ES = 0,027

+ Ei = -0,027

          =>TD =ES – EI = 0,027 + 0,027= 0,054

Tra bảng 2.8 trang 62 sách sổ tay CNCTM1 ta được:

Cấp chính xác 8.

• Kích thước 17±0,013

+ ES = 0,013

+ Ei = -0,013

          =>TD =ES – EI = 0,013 + 0,013 = 0,026

Tra bảng 2.8 trang 62 sách sổ tay CNCTM1 ta được:

Cấp chính xác 8.

• Kích thước 76±0,023

+ ES = 0,023

+ Ei = -0,023

          =>TD =ES – EI = 0,023 + 0,023= 0,046

Tra bảng 2.8 trang 62 sách sổ tay CNCTM1 ta được:

Cấp chính xác 8.

• Kích thước 26±0,016

+ ES = 0,016

+ Ei = -0,016

          =>TD =ES – EI = 0,016 + 0,016 = 0,032

Tra bảng 2.8 trang 62 sách sổ tay CNCTM1 ta được:

Cấp chính xác 8.

• Kích thước 27±0,016

+ ES = 0,016

+ Ei = -0,016

          =>TD =ES – EI = 0,016 + 0,016 = 0,032

Tra bảng 2.8 trang 62 sách sổ tay CNCTM1 ta được:

Cấp chính xác 8.

• Kích thước 128±0,031

+ ES = 0,031

+ Ei = -0,031

          =>TD =ES – EI = 0,031 + 0,031 = 0,062

Tra bảng 2.8 trang 62 sách sổ tay CNCTM1 ta được:

Cấp chính xác 8.

• Kích thước 31±0,031

+ ES = 0,031

+ Ei = -0,031

          =>TD =ES – EI = 0,031 + 0,031 = 0,062

Tra bảng 2.8 trang 62 sách sổ tay CNCTM1 ta được:

Cấp chính xác 9.

• Kích thước Ø14^{+ 0,18}

ES= +0,18

EI=  0

=> TD= ES – EI= 0,18 – 0= 0,18

Tra bảng 2.8 trang 64 sách sổ tay CNCTM1 ta được:

+ Dung sai lỗ với miền H

+ Cấp chính xác 12

Có thể viết Ø14^{+ 0,18} = Ø14H12.

• Kích thước 5±0,06

+ ES = 0,06

+ Ei = -0,06

          =>TD =ES – EI = 0,06 + 0,06 = 0,12

Tra bảng 2.8 trang 64 sách sổ tay CNCTM1 ta được:

Cấp chính xác 12.

• Kích thước 160±0,2

+ ES = 0,2

+ Ei = -0,2

          =>TD =ES – EI = 0,2 + 0,2 = 0,4

Tra bảng 2.8 trang 64 sách sổ tay CNCTM1 ta được:

Cấp chính xác 12.

• Kích thước 170±0,2

+ ES = 0,2

+ Ei = -0,2

          =>TD =ES – EI = 0,2 + 0,2 = 0,4

Tra bảng 2.8 trang 64 sách sổ tay CNCTM1 ta được:

Cấp chính xác 12.

• Các kích thước 8, 25 có cấp chính xác 12.

2. Độ nhám bề mặt gia công:

• Mặt trụ trong Ø22, và Ø28 có độ nhám bề mặt là Ra 2,5.
• Mặt trụ trong Ø14 có độ nhám bề mặt là Ra 10.
• Các mặt Avà B có độ nhám Ra 2.5.

3. Vị trí tương quan và hình dáng hình học:

• Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ Ø28^+0.021 , Ø22^+0.021 và mặt đầu A là 0.05mm.
• Độ không đồng tâm các lỗ Ø40^+0.025 và Ø28^+0.021 là 0.015mm.

 

PHẦN II: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

I. Phương pháp chế tạo phôi

• Như trên đã nói vật liệu chế tạo nên chi tiết khuôn âm là gang xám nên ta chọn phương pháp đúc.
• Phôi đúc có các phương pháp sau:

                   V_r =V₂+V₃+V₄+V₅+V₆+V₇+V₈                   

= 40192+56620+47112+4769+5024+6280+700 = 160697 mm³

K=  = = 0,57 kg

PHẦN  IV: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

 

PHẦN  IV: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1. NGUYÊN CÔNG I: Chuẩn bị phôi.

- Làm sạch phôi: Mài các phần thừa của phôi do quá trình đúc để lại như đậu ngót, đậu rót, đậu hơi, phần dư của mặt phân khuôn để lại trên phôi.

- Làm sạch cát dính bám trên bề mặt phôi.

- Kiểm tra kích thước phôi.

- Nhiệt luyện: thường hóa phôi để ổn định mạng tinh thể, khử ứng suất dư.

2. NGUYÊN CÔNG II: Phay thô mặt A

a. Chọn chuẩn định vị.

          - Mặt B: khống chế 3 bậc tự do.

          - Mặt F: khống chế 2 bậc tự do.

          - Mặt C: khống chế 1 bậc tự do.

b. Đạt yêu cầu kĩ thuật.

          - Cấp chính xác 14.

          - Đạt kích thước 35.5±0,31mm.

          - Độ nhám Ra = 20

c. Choïn maùy

          Maùy phay 6H12

d. Choïn dao

          Dao phay mặt ñaàu coù gaén maõnh hôïp kim cöùng BK6. Có D = 200, B = 60, d = 50, Z = 12 (tra bảng 4-95/376 STCNCTM1)

e. Chế độ cắt.

          - Chiều sâu cắt t = 3,5mm

          - Lượng chạy dao S.

Tra bảng (6-5/124) sách CĐC GCCK ta có: S_z = 0,2 – 0,24 (mm/răng)

 ta chọn S_z = 0,2. Vậy S_b = S_z . Z = 0.2 . 12 = 2,4

          - Chọn vận tốc cắt V.

Tra bảng (40-5/138 sách CĐC GCCK ) ta có V_b= 180 (mm/p)

Tra bảng (52-5/143 sách CĐC GCCK) ta có hệ số phụ thuộc độ cứng của gang là 1.

Tra bảng (53-5/144) sách CĐC GCCK) ta có hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công là 1.

Tra bảng (54-5/144) sách CĐC GCCK) ta có hệ số phụ thuộc chu kì bề mặt dao là 1.

Tra bảng (55-5/144) sách CĐC GCCK) ta có hệ số phụ thuộc dạng gia công thô là 1.

Ò V = 180 . 1 . 1 . 1 . 1 = 180 (mm/p)

Vậy V=  Ò n =  =  = 286,6 (v/p) ta chọn n_t = 300 (v/p)

Ò V_t =  =  = 188,4 (m/p)

          + Tính S_P  thực (S_pt) và S_z   thực (S_zt)

S_pt = S_p . n_t = 2,4 . 300 = 720 (mm/p) ta chọn S_pt = 750 (mm/p)

S_zt = =  = 0,21 (mm/răng)

          + Nghiệm công suất.

P_z =  = (kg)

Tra bảng (3-5/123) sách CĐC GCCK ta có : C_p = 54,5; x_p = 0,9; y_p = 0,74; u_p = 1; w_p = 0; q_p = 1.

Tra bảng (12-1/21) sách CĐC GCCK ta có: K_p = K_mp =

Tra bảng (13-1/21) sách CĐC GCCK ta có: n_p = 0,4

 

 K_p = K_mp = = K_p = K_mp = = 1

Vậy P_z =  = 190 (kg)

          + công suất cắt gọt.

N =  = = 5,8  (KW)

So với công suất máy là 7KW thì máy đảm bảo an toàn

          - Thời gian chạy máy.

T_m =  =  = 0,23 (phút)

3. NGUYÊN CÔNG III: Phay thô mặt B.

a. Chọn chuẩn định vị.

          - Mặt A: khống chế 3 bậc tự do.

          - Mặt E: khống chế 2 bậc tự do.

          - Mặt C: khống chế 1 bậc tự do.

b. Đạt yêu cầu kĩ thuật.

          - Cấp chính xác 12.

          - Đạt kích thước 32±0,13mm.

          - Độ nhám Ra = 20

c. Choïn maùy

          Maùy phay 6H12

d. Choïn dao

          Dao phay mặt đầu  BK6. Có D = 200, B = 60, d = 50, Z = 12 (tra bảng STCNCTM1 bảng 4-95/376)

e. Chế độ cắt.

          - Chiều sâu cắt t = 3.5mm

          - Lượng chạy dao S.

Tra bảng (6-5/124) sách CĐC GCCK ta có: S_z = 0,2 – 0,24 (mm/răng)

 ta chọn S_z = 0,2. Vậy S_b = S_z . Z = 0.2 . 12 = 2,4

          - Chọn vận tốc cắt V.

Tra bảng (40-5/138 sách CĐC GCCK ) ta có V_b= 180 (mm/p)

Tra bảng (52-5/143 sách CĐC GCCK) ta có hệ số phụ thuộc độ cứng của gang là 1.

Tra bảng (53-5/144) sách CĐC GCCK) ta có hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công là 1.

Tra bảng (54-5/144) sách CĐC GCCK) ta có hệ số phụ thuộc chu kì bề mặt dao là 1.

Tra bảng (55-5/144) sách CĐC GCCK) ta có hệ số phụ thuộc dạng gia công thô là 1.

Ò V = 180 . 1 . 1 . 1 . 1 = 180 (mm/p)

Vậy V=  Ò n =  =  = 286,6 (v/p) ta chọn n_t = 300 (v/p)

Ò V_t =  =  = 188,4 (m/p)

          + Tính S_P  thực (S_pt) và S_z   thực (S_zt)

S_pt = S_p . n_t = 2,4 . 300 = 720 (mm/p) ta chọn S_pt = 750 (mm/p)

S_zt =  =  = 0,21 (mm/răng)

          + Nghiệm công suất.

P_z =  = (kg)

Tra bảng (3-5/123) sách CĐC GCCK ta có : C_p = 54,5; x_p = 0,9; y_p = 0,74; u_p = 1; w_p = 0; q_p = 1.

Tra bảng (12-1/21) sách CĐC GCCK ta có: K_p = K_mp =

Tra bảng (13-1/21) sách CĐC GCCK ta có: n_p = 0,4

 K_p = K_mp = = K_p = K_mp = = 1

Vậy P_z =  = 141 (kg)

          + công suất cắt gọt.

N =  = = 3,4 (KW)

So với công suất máy là 7KW thì máy đảm bảo an toàn

          - Thời gian chạy máy.

T_m =  = = 0,23 (phút)

4. NGUYÊN CÔNG IV: Phay tinh mặt A

a. Chọn chuẩn định vị.

          - Mặt B: khống chế 3 bậc tự do.

          - Mặt F: khống chế 2 bậc tự do.

          - Mặt C: khống chế 1 bậc tự do.

b. Đạt yêu cầu kĩ thuật.

          - Cấp chính xác 9.

          - Đạt kích thước 31.5±0,031mm.

          - Độ nhám Ra = 2,5

c. Choïn maùy

          Maùy phay 6H12

d. Choïn dao

          Dao phay mặt ñaàu coù gaén maõnh hôïp kim cöùng BK6. Có D = 200, B = 60, d = 50, Z = 12 (tra bảng STCNCTM1 bảng 4-95/376)

e. Chế độ cắt.

          - Chiều sâu cắt t = 0,5mm

          - Lượng chạy dao S.

Tra bảng (6-5/124) sách CĐC GCCK ta có: S_z = 0,2 – 0,24 (mm/răng)

 ta chọn S_z = 0,2. Vậy S_b = S_z . Z = 0.2 . 12 = 2,4

          - Chọn vận tốc cắt V.

Tra bảng (40-5/138 sách CĐC GCCK ) ta có V_b= 180 (mm/p)

Tra bảng (52-5/143 sách CĐC GCCK) ta có hệ số phụ thuộc độ cứng của gang là 1.

Tra bảng (53-5/144) sách CĐC GCCK) ta có hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công là 1.

Tra bảng (54-5/144) sách CĐC GCCK) ta có hệ số phụ thuộc chu kì bề mặt dao là 1.

Tra bảng (55-5/144) sách CĐC GCCK) ta có hệ số phụ thuộc dạng gia công tinh là 0,8.

Ò V = 180 . 1 . 1 . 1 . 0,8 = 144 (mm/p)

Vậy V=  Ò n =  =  = 229 (v/p) ta chọn n_t = 235 (v/p)

Ò V_t =  =  = 147,6 (m/p)

          + Tính S_P  thực (S_pt) và S_z   thực (S_zt)

S_pt = S_p . n_t = 2,4 . 235 = 564 (mm/p) ta chọn S_pt = 600 (mm/p)

S_zt =  =  = 0,21 (mm/răng)

          + Nghiệm công suất.

P_z =  = (kg)

Tra bảng (3-5/123) sách CĐC GCCK ta có : C_p = 54,5; x_p = 0,9; y_p = 0,74; u_p = 1; w_p = 0; q_p = 1.

Tra bảng (12-1/21) sách CĐC GCCK ta có: K_p = K_mp =

Tra bảng (13-1/21) sách CĐC GCCK ta có: n_p = 0,4

 K_p = K_mp = = K_p = K_mp = = 1

Vậy P_z =  = 33,7 (kg)

          + công suất cắt gọt.

N =  = = 0,81 (KW)

.....................................................

          - Chọn vận tốc cắt V.

Tra bảng (61-5/147 sách CĐC GCCK ) ta có V_b= 60 (mm/p)

Tra bảng (52-5/143 sách CĐC GCCK) ta có hệ số phụ thuộc độ cứng của gang là 1.

Tra bảng (53-5/144) sách CĐC GCCK) ta có hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công là 1.

Tra bảng (54-5/144) sách CĐC GCCK) ta có hệ số phụ thuộc chu kì bề mặt dao là 1.

Tra bảng (55-5/144) sách CĐC GCCK) ta có hệ số phụ thuộc dạng gia công thô là 1.

Ò V = 60 . 1 . 1 . 1 . 1 = 60 (mm/p)

Vậy V=  Ò n =  =  = 3821 (v/p) ta chọn n_t = 1500 (v/p)

Ò V_t =  =  = 23,5 (mm/p)

          + Tính S_P  thực (S_pt) và S_z   thực (S_zt)

S_pt = S_p . n_t = 0,08. 1500= 120 (mm/p) ta chọn S_pt = 120 (mm/p)

S_zt =  =  = 0,02 (mm/răng)

          + Nghiệm công suất.

P_z =  = (kg)

Tra bảng (3-5/123) sách CĐC GCCK ta có : C_p = 54,5; x_p = 0,9; y_p = 0,74; u_p = 1; w_p = 0; q_p = 1.

Tra bảng (12-1/21) sách CĐC GCCK ta có: K_p = K_mp =

Tra bảng (13-1/21) sách CĐC GCCK ta có: n_p = 0,4

 K_p = K_mp = = K_p = K_mp = = 1

Vậy P_z =  = 10,2 (kg)

          + công suất cắt gọt.

N =  = = 0,04 (KW)

So với công suất máy là 7KW thì máy đảm bảo an toàn

          - Thời gian chạy máy.

T_m =  =  = 0,8 (phút)

1. NGUYÊN CÔNG XVIII: TỔNG KIỂM TRA.

• Độ không vuông góc giữa đường tâm Ø22^+0,021 , Ø28^+0,021 và mặt đầu A là 0,05mm.
• Độ không đồng tâm các lỗ Ø28^+0,021  , Ø40^+0,021 là 0,015 mm.

PHẦN V: THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ

Thiết kế đồ gá cho nguyên công VII: Phay thô mặt E,F đạt kích thước 170±0,15.

Phân tích yêu cầu kĩ thuật cần đạt của nguyên công.

Kích thước cần đạt của chi tiết là 170±0,15, cấp chính xác 14, độ nhám Ra = 20 ta chỉ cần phay một lần là đạt yêu cầu kĩ thuật.

2. Phương án định vị và kẹp chặt.

• Chọn mặt B làm mặt định vị chính vì mặt B là mặt lớn nhất đã qua gia công khử 3 bậc tự do.
• Mặt C khử 2 bậc tự do.
• Mặt F khử 1 bậc tự do.(định vị ảo)

Ta chọn cơ cấu kẹp liên động hướng vào mặt B là mặt định vị chính. Ta chọn phương án này là tốt nhất.

3. Các chi tiết định vị và kẹp chặt.

• Cơ cấu gồm có thân gá được đúc bằng gang, có phần đúc lồi lên để lắp các chi tiết khác. Gia công 2 lỗ để lắp chốt tỳ, 2 lỗ để bắt bulông kẹp chặt và 2 lỗ bắt chốt định vị.
• Cơ cấu kẹp chặt dùng kiểu kẹp liên động gồm có 2 bulông, 2 bích kẹp, 2 chốt tỳ, 1 thanh truyền và 1 vít chống xoay.

4. Tính sai số chuẩn.

• Chuẩn định vị là mặt F, góc kích thước cũng là mặt F. Ta thấy chuẩn định vị trùng với góc kích thước nên sai số chuẩn bằng 0 (ɛ_c = 0).

5. Tính lực kẹp chặt.

• Ta sử dụng cơ cấu kẹp liên động nên ta có phương trình cân bằng lực như sau:

2W_ct.f = k.P_z  Ò W_ct =

          Với k: là hệ số an toàn khi phay: k = 1,4 – 2,6. Ta chọn k = 1,4.

                  f: hệ số ma sát: f = 0,1 – 0,15. Ta chọn f = 0,15.

                  P_z: là lực cắt: P_z = 200,3 (kg)

          Vậy W_ct =  = 1402 N

• Tính đđường kính của bulông kẹp chặt.

          Trong đó d: đường kính bulông.

                       s: giới hạn bền kéo của thép C45 (s = 8-10 kg/mm²). Ta chọn s = 8 kg/mm²

= 18,5mm . Vậy ta chọn bulông M20.

6. Hướng dẫn và bảo quản đồ gá.

1. Công dụng: Đồ gá được dùng để chuyên gia công phay 2 mặt phẳng của chi tiết khuôn âm trên máy phay 6H82.
2. Cách sử dụng: Đồ gá được lắp ráp hoàn chỉnh và được định vị trên bàn máy khử 6 bậc tự do.

ó Thao tác gá ráp chi tiết: Hai bích kẹp được kéo sang bên phải, đặt chi tiết gia công lên 2 phiến tỳ xẻ rãnh, 2 chốt phẳng và chốt chỏm cầu định vị ảo được lắp vào thân đồ gá. Sau đó kéo 2 bích kẹp đặt lên bề mặt của chi tiết gia công và kẹp chặt chi tiết bằng đai ốc và lật chốt định vị ảo về phía sau. Sau đó tiến hành gia công. Sau khi gia công xong ta nới lỏng đai ốc siết ra thì lò xo sẽ đẩy bích kẹp lên khi đó ta lấy chi tiết ra theo phương ngang. 

3. Cách bảo quản đồ gá:

Đồ gá khi chưa sử dụng phải được cất vào kho, không để đồ gá bị rơi hoặc rớt trong quá trình vận chuyển, không để đồ gá tiếp xúc với hóa chất ăn mòn kim loại. Đồ gá sau khi được sử dụng xong phải làm vệ sinh sạch sẽ và lau khô tra dầu mỡ.

Thiết kế đồ gá cho nguyên công XII: Khoan lỗ Ø 14^+0,18.

1. Phân tích yêu cầu kĩ thuật cần đạt của nguyên công.

Kích thước cần đạt của chi tiết là 14^+0,18, cấp chính xác 12, độ nhám Ra = 10 ta chỉ cần khoan một lần là đạt yêu cầu kĩ thuật.

2. Phương án định vị và kẹp chặt.

• Chọn mặt A làm mặt định vị chính vì mặt A là mặt lớn nhất đã qua gia công khử 3 bậc tự do.
• Lỗ Ø22^+0,021 thứ nhất dùng chốt trụ định vị, khử 2 bậc tự do.
• Lỗ Ø22^+0,021 thứ ba dùng chốt trám định vị, khử 1 bậc tự do.

Ta chọn cơ cấu kẹp liên động hướng vào mặt A là mặt định vị chính. Ta chọn phương án này là tốt nhất.

3. Các chi tiết định vị và kẹp chặt.

• Cơ cấu gồm có thân gá được đúc bằng gang, có phần đúc lồi lên để lắp các chi tiết khác. Gia công 2 lỗ để lắp chốt tỳ, 2 lỗ để bắt bulông kẹp chặt và 2 lỗ bắt chốt định vị.
• Cơ cấu kẹp chặt dùng kiểu kẹp liên động gồm có 2 bulông, 2 bích kẹp, 2 chốt tỳ, 1 thanh truyền và 1 vít chống xoay.

4. Tính sai số chuẩn.

• Chuẩn định vị là mặt A, góc kích thước cũng là mặt A. Ta thấy chuẩn định vị trùng với góc kích thước nên sai số chuẩn bằng 0 (ɛ_c = 0).

5. Tính lực kẹp chặt.

• Ta sử dụng cơ cấu kẹp liên động nên ta có phương trình cân bằng lực như sau:

2W_ct.f = k.P_z  Ò W_ct =

          Với k: là hệ số an toàn khi phay: k = 1,4 – 2,6. Ta chọn k = 1,4.

                  f: hệ số ma sát: f = 0,1 – 0,15. Ta chọn f = 0,15.

                  P_z: là lực cắt: P_z = 459,6 (kg)

          Vậy W_ct =  = 2144 N

• Tính đđường kính của bulông kẹp chặt.

          Trong đó d: đường kính bulông.

                       s: giới hạn bền kéo của thép C45 (s = 8-10 kg/mm²). Ta chọn s = 10 kg/mm²

= 20mm . Vậy ta chọn bulông M20.

6. Hướng dẫn và bảo quản đồ gá.

a.Công dụng: Đồ gá được dùng để chuyên gia công lỗ của chi tiết khuôn âm trên máy khoan 2A135.

b.Cách sử dụng: Đồ gá được lắp ráp hoàn chỉnh và được định vị trên bàn máy khử 6 bậc tự do.

ó Thao tác gá ráp chi tiết: Hai bích kẹp được kéo sang 2 bên, đặt chi tiết gia công lên 2 phiến tỳ xẻ rãnh, chốt trụ và chốt trám được lắp vào than đồ gá. Sau đó kéo 2 bích kẹp đặt lên bề mặt của chi tiết gia công và kẹp chặt chi tiết bằng đai ốc. Sau đó tiến hành gia công. Sau khi gia công xong ta nới lỏng đai ốc siết ra thì lò xo sẽ đẩy bích kẹp lên khi đó ta kéo bích kẹp sang 2 bên và lấy chi tiết ra theo phương đứng  

 c.Cách bảo quản đồ gá:

Đồ gá khi chưa sử dụng phải được cất vào kho, không để đồ gá bị rơi hoặc rớt trong quá trình vận chuyển, không để đồ gá tiếp xúc với hóa chất ăn mòn kim loại. Đồ gá sau khi được sử dụng xong phải làm vệ sinh sạch sẽ và lau khô tra dầu mỡ.

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường

tác giả: Ninh Đức Tốn

2. Thiết kế đúc

tác giả: Nguyễn Xuân Bông, Phạm Quang Lọc

3. Số tay gia công cơ

tác giả: Trần Văn Địch

4. Công nghệ chế tạo máy

tác giả: Nguyễn Văn Thông, Võ Tùng Linh

5. Chế độ cắt gia công cơ khí

tác giả: Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San

6. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

tác giả: Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Khang

7. Atlat đồ gá

tác giả: Trần Văn Địch

MỤC LỤC

 

                                                                                                              Trang

    1. LỜI NÓI ĐẦU                                                                                      1

    2. ĐÁNH GIÁ GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN                                             2

    3. ĐÁNH GIÁ KHOA CƠ KHÍ                                                                3

    4. PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG                                     4

    5. PHẦN II: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI                                       7

         I. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI                                                  7    

         II. LƯỢNG DƯ GIA CÔNG                                                               8    

    6. PHẦN III: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ                         10

    7. PHẦN IV: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ                       11

    8. PHẦN VI: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ                               44    

         I. ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG VII                                                       44

         II. ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG  XII                                                     46

    9. KẾT LUẬN                                                                                        48

   10. TÀI LIỆU THAM KHẢO                                                                  49

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK