THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT MANG TRƯỢT ĐỨNG, hướng dẫn thiết kế đồ gá
đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo máy,
- PHÂN TÍCH SẢN PHẨM:
1.Công dụng:
Mang trượt đứng máy bào là chi tiết trung gian dùng để lắp bàn máy với thân máy bào, nó được di trượt với thân máy nhờ rãnh trượt lệch tâm và là mang trượt để lắp bàn máy nhờ mặt trượt và rãnh mang cá. Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là hai mặt bên của rãnh , mặt đáy của rãnh, bề mặt trượt và rãnh mang cá. Những bề mặt này được gia công tinh và qua một nguyên công cạo rà để tạo trên bề mặt có những lỗ chứa dầu khi trượt.
2.Phân tính kết cấu:
- Chi tiết được gia công rãnh mang cá dùng để lắp bàn máy.
- Rãnh trượt dùng để lắp với thân máy được làm dốc một bên dùng để lắp miếng căng cũng dốc theo rãnh lắp trên thân máy, mục đích để khử độ rơ của rãnh khi di trượt.
- Trên mặt G được gia công 8 lỗ M10 dùng để lắp với thanh lắp tạo bề mặt với thân máy.
- Chi tiết mang trượt đứng thuộc chi tiết dạng hộp.
3. Phân tích vật liệu:
Mang trượt đứng máy bào được chế tạo bằng gang xám GX 18-36
+ GX : Kỳ hiệu gang xám theo TCVN
Còn lại là Fe
4. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
4.1. Phân tích độ chính xác về kích thước.
4.1.1 Các kích thước có dung sai chỉ dẫn:
- Kích thước: 38 0,05
+ Kích thước danh nghĩa : 38 mm.
+ ES = +0,05
+ EI = -0,05
+ IT = ES – EI = 0,05- (-0,05) = 0,1mm = 100µm
+ Tra bảng 1.4/11 và bảng 1.14/34 (STDSLP)
=> CCX = 10 => miền dung sai JS , 38 0,05 => 38JS10
- Kích thước: 175 0,05
+ Kích thước danh nghĩa : 175 mm.
+ ES = +0,05
+ EI = -0,05
+ IT = ES – EI = 0,05- (-0,05) = 0,1mm = 100µm
+ Tra bảng 1.4/11 và bảng 1.14/34 (STDSLP)
=> CCX = 9 => miền dung sai JS , 175 0,05 => 175JS9..........................................................................................................
4.1.2 Các kích thước dung sai không chỉ dẫn:
Đối với các kích thước không chỉ dẫn gồm có các kích thước.
- Kích thước giữa hai mặt gia công.
- Kích thước giữa hai mặt không gia công.
- Kích thước giữa một mặt gia công và một mặt không gia công.
- Kích thước giới hạn bởi hai bề mặt không gia công có cấp chính xác 16:
- Kích thước 606 :
+ Kích thước danh nghĩa : 606 mm
+ Dung sai : IT = 4,4
- 606±2,2
- Kích thước 290 :
+ kích thước danh nghĩa : 290 mm
+ Dung sai : IT = 3,2
- 290 ± 1,6
- Kích thước 50 :
+ kích thước danh nghĩa : 50mm
+ Dung sai : IT = 1,6 mm
- 50 ± 0,8
- Kích thước 80:
+ kích thước danh nghĩa : 80 mm
+ Dung sai : IT = 1,9
- 80±0,95
- Kích thước 325 :
+ kích thước danh nghĩa : 325 mm
+ Dung sai : IT = 3,6
- 325±1,8
- Kích thước 355 :
+ kích thước danh nghĩa : 355 mm
+ Dung sai : IT = 3,6
- 355±1,8
- Kích thước 20:
+ kích thước danh nghĩa : 20 mm
+ Dung sai : IT =1,3
- 20±0,65
- Kích thước 170:
+ kích thước danh nghĩa : 180 mm
+ Dung sai : IT =2,5
- 170±1,25
- Kích thước 60:
+ kích thước danh nghĩa : 60 mm
+ Dung sai : IT =1,9
- 60±0,95
- Kích thước 25:
+ kích thước danh nghĩa : 25 mm
+ Dung sai : IT =1,3
- 25±0,65..................................................................................................................
- PHÂN TÍCH VIỆC CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.
1.Phân tích việc chọn phôi:
Có nhiều phương pháp chế tạo phôi, nhưng thanh nối cần lắc cóc được làm bằng gang xám, nên chỉ có phương pháp đúc là phù hợp nhất.
- Phôi đúc lượng dư phân bố điều, tiết kiệm vật liệu, độ đồng đều của phôi cao.
- Tuy nhiên phương pháp đúc này cũng có một số khuyết điểm là khó phát hiện các khuyết tật bên trong chỉ phát hiện khi gia công nên làm giảm năng suất và hiệu quả.
2. Phương pháp chế tạo phôi.
Có nhiều phương pháp chế tạo phôi.
- Đúc trong khuôn cát:
Phương pháp đúc bằng khuôn cát tương đối phổ biến. Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu rất tốn thời gian, độ chính xác phôi không cao, giá thành thấp trang thiết bị đơn giản, thích hợp dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt vừa.
- Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao nhưng giá thành quá cao thiết bị đầu tư lớn, lòng khuôn có kích thước, hình dạng, vị trí tương quan giống như phôi cần đúc.
- Chủ yếu dùng để đúc kim loại và hợp kim nhôm.
- Độ chính xác cấp 13 – 15, độ nhám Rz = 80µm.
- Đúc trong khuôn mẫu nóng chảy:
- Chỉ mang lại hiệu quả cao khi đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp từ vật liệu bất kì với số lượng chi tiết trong hàng loạt > 100 chiếc
- Độ chính xác cấp 11 – 12, độ nhám Rz = 40 - 10µm.
- Đúc áp lực:
- Chủ yếu để chế tạo phôi cho các chi tiết từ vật liệu thiếc, nhôm và hợp kim màu.
- Độ chính xác 11-12, độ nhám bề mặt Rz = 20
- Đúc li tâm:
- Sử dụng để chế tạo chi tiết có dạng tròn xoay.
- Độ chính xác cấp 13-15, độ nhám bề mặt Rz = 160-40µm
- Kết luận:
- Với những yêu cầu chi tiết đã cho và những mặt kinh tế, mặt sản xuất ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
- Phôi đạt cấp chính xác 2
3. Xác định lượng dư gia công:
- Với dạng sản xuất hang loạt vừa ta chọn loại phôi chính xác cấp 2.
- Với kích thước ngoài lớn nhất của chi tiết là 1020 (mm). Vậy theo bảng 3-95/252 (STCNCTM) và vị trí đúc như sơ đồ đúc ta có lượng dư của các bề mặt như sau:
+ Các mặt A, A1, G có lượng dư là 7 mm. ( mặt trên)
+ Các mặt L, H có lượng dư là 6,5mm (mặt bên): kích thước danh nghĩa 1020mm
+ Các mặt C, M có lượng dư là 5,5mm (mặt bên): Kích thước danh nghĩa 330mm.
+ Các mặt E, F có lượng dư là 5mm
+ Mặt D có lượng dư là 4mm (mặt trên)
+ Lỗ có lượng dư 10mm.
+ Lỗ có lượng dư la 8mm.
- Sai lệnh cho phép về kích thước của phôi đúc
Tra bảng 2-11( thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) phôi đúc cấp chính xác II:
.................................................................................................................
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU....................................................................................... 1
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN............................................................. 2
MỤC LỤC............................................................................................. 3
- PHÂN TÍCH SẢN PHẨM................................................................. 4
- Công dụng..................................................................................... 4
- Phân tích kết cấu........................................................................... 4
- Phân tích vật liệu........................................................................... 4
- Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.......................................... 5
- Phân tích độ chính xác về chất lượng bề mặt của chi tiết gia công. 15
- Phân tích độ chính xác về hình dạng hình học và vị trí tương quan 15
- Xác định sản lượng năm................................................................ 16
- PHÂN TÍCH VIỆC CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG........................................ 20
- Phân tích việc chọn phôi............................................................... 20
- Phương pháp chế tạo phôi............................................................ 20
- Xác định lượng dư gia công........................................................... 21
- Tính hệ số sử dụng vật liệu........................................................... 22
- TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ............................................................. 25
- BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ........................................ 35
- XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT................................................................ 54
- THIẾT KẾ ĐỒ GÁ............................................................................ 109
KẾT LUẬN........................................................................................... 114
TÀI LIỆU THAM KHẢO...................................................................... 115
