THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT NẮP KÉO RƠ MOOC ROMOOC

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT NẮP KÉO RƠ MOOC ROMOOC, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy NẮP KÉO RƠ MOOC ROMOOC, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy NẮP KÉO RƠ MOOC ROMOOC, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết NẮP KÉO RƠ MOOC ROMOOC

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay khoa học kĩ thuật đang phát triển với một tốc độ cao, mang lại những lợi ích to lớn cho con người về tất cả các lĩnh vực tinh thần và vật chất .Để hội nhập vào sự phát triển chung của các nước trong khu vực cũng như  trên thế giới.Đảng và nhà nước đã đề ra mục tiêu trong những năm tới là thực hiện “Công Nghiệp Hoá Hiện Đại Hoá  “đất nước .

Muốn thực hiện  “Công Nghiệp Hoá Hiện Đại Hoá  “đất nước, một trong những ngành cần quan tâm phát triển mạnh đó cơ khí chế tạo vì cơ khí chế tao đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị , công cụ cho các ngành kinh tế quốc dân ,tạo tiền đề cần thiết để các ngành này phát triển mạnh hơn .

Để phục vụ cho việc phát triển ngành cơ khí hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kĩ thuật có trình độ chuyên môn cao về các lĩnh vực, đồng thời phải đáp ứng được những công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí .Mặt khác cần tăng cường các cơ sở vật chất , thiết bị máy móc và những ứng dụng của nó vào đời sống.

Một trong những yêu cầu quan trọng trong việc chế tạo ra các chi tiết là thiết lập qui trình công nghệ và chế tạo đồ gá để ra công chi tiết có độ chính xác và tính kinh tế cao .

Qua đề tài” thiết kế quy trình công nghệ gia công nắp ko romooc” phần nào cho thấy sự ứng dụng những kiến thức mà chúng em đã được học tại trường với sự hướng dẫn tận tình của thầy  cùng các thầy cô trong khoa cơ khí  .

Em rất chân thành cám ơn thầy  cùng các thầy cô trong khoa cùng các bạn đã giúp đỡ  em hoàn thành tốt đề tài.

NỘI DUNG VÀ TRÌNH TỰ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN  HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Chương I:  PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.

 

1. Công dụng của chi tiết :

-Nắp kéo rơmooc được bắt chặt vào thân máy bằng bốn bulông qua bốn lỗ Æ26^+0.18mm và được định vị bằng hai chốt định vị Æ22^+0,021mm.Chi tiết được dùng để kéo những chi tiết động như xe bồn hay rơmooc

2/ Phân tích vật liệu gia công :

- Trong quá trình làm việc nắp kéo rơmooc chịu rung, chịu nén vì vậy ta phải chọn vật liệu chịu được cả rung và nén ,vì thế ta chọn vật liệu để chế tạo là gang xám, và gang xám rất dễ gia công cơ khí và có tính công nghệ tốt.

-Vật liệu chế tạo nắp kéo rơmooc là gang xám (GX 15 – 32)

+ Độ cứng HB = 163-299

+ Giới hạn bền kéo d_k  = 15kg/mm²

+ Giới hạn bền uốn d_u = 32kg/mm²

• Gang xám ký hiệu (GX) là hợp kim sắt với cacbon có chứa một số nguyên tố như

Thành phần hóa học của gang xám GX 15-32

 

C%	Si%	Mn%	S%	P%
2.8-3.5	2.5-3	0.5-1	0.1-0.12	0.1-0.2

 

3. Phân tích độ chính xác của chi tiết được gia công.

a/Phân tích độ chính xác về kích thước:

Kích thước có chỉ dẫn:

• Quan sát bản vẽ chi tiết ta thấy có những kích thước chỉ dẫn sau:

- Kích thước  Þ mm

+ Ta có kích thước danh nghĩa: D_N = 41mm.

+ Sai lệch trên : ES = 0,21 mm .

+ Sai lệch dưới : EI = 0 mm.

+ Kích thước giới hạn lớn nhất : D_max = 41,21 mm.

+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất : D_min = 41 mm.

+ Dung sai kích thước : IT_D = ES – EI = 0,21 – 0 = 0,21 mm.

Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta có độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác là cấp 12.

Vì EI = 0 nên ta chọn lắp ghép theo hệ thống lỗ.

Miền dung sai kích thước lỗ là 41H12.

-Điều kiện kích thước đạt yêu cầu là: 41 < D_th < 44,21.

Sai lệch về hình dáng hình học :

Dung sai độ đồng tâm < 0,4.mm

-Kích thước   Þ mm

+ Ta có kích thước danh nghĩa: D_N = 44mm.

+ Sai lệch trên : ES = 0,21 mm .

+ Sai lệch dưới : EI = 0 mm.

+ Kích thước giới hạn lớn nhất : D_max = 44,21 mm.

+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất : D_min = 44 mm.

+ Dung sai kích thước : IT_D = ES – EI = 0,21 – 0 = 0,21mm.

Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta có độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác là cấp 12.

Vì EI = 0 nên ta chọn lắp ghép theo hệ thống lỗ.

Miền dung sai kích thước lỗ là 44H12.

- Điều kiện kích thước đạt yêu cầu là: 44 < D_th < 44.21

Sai lệch về hình dáng hình học :

Dung sai độ vuông góc < 0,5mm

- Kích thước  Þ mm

+ Ta có kích thước danh nghĩa: D_N = 26mm.

+ Sai lệch trên : ES = 0,18 mm .

+ Sai lệch dưới : EI = 0 mm.

+ Kích thước giới hạn lớn nhất : D_max = 26,18 mm.

+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất : D_min = 26 mm.

+ Dung sai kích thước : IT_D = ES – EI = 0,18 – 0 = 0,18mm.

Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta có độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác là cấp 12.

Vì EI = 0 nên ta chọn lắp ghép theo hệ thống lỗ.

Miền dung sai kích thước lỗ là 26H12.

- Điều kiện kích thước đạt yêu cầu là: 26 < D_th < 26,18

Sai lệch về hình dáng hình học :

Dung sai độ vuông góc < 0,5mm

- Kích thước  ÞMmm

+ Ta có kích thước danh nghĩa: D_N = 22mm.

+ Sai lệch trên : ES = 0,021 mm .

+ Sai lệch dưới : EI = 0 mm.

+ Kích thước giới hạn lớn nhất : D_max = 22,021 mm.

+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất : D_min = 22 mm.

+ Dung sai kích thước : IT_D = ES – EI = 0,021 – 0 = 0,021mm.

Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta có độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác là cấp 7.

Vì EI = 0 nên ta chọn lắp ghép theo hệ thống lỗ.

Miền dung sai kích thước lỗ là Þ22H7.

-Điều kiện kích thước đạt yêu cầu là: 22 < D_th < 22,021

Sai lệch về hình dáng hình học :

Dung sai độ vuông góc < 0,5mm

-Kích thước 280±0,2 mm là kích thước khoảng cách xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công nên có cấp chính xác 12. Tra bảng 6 ta được : es = 0,2 ; ei=–0,2 => IT = es – ei = 0,2– (–0,2) = 0,4mm =400Mm.

-Kích thước 270±0,2 mm là kích thước khoảng cách xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công nên có cấp chính xác 12. Tra bảng 6 ta được : es = 0,2 ; ei=–0,2 => IT = es – ei = 0,2– (–0,2) = 0,4mm =400Mm.

-Kích thước 180±0,15 là kích thước khoảng cách xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công nên có cấp chính xác 12. Tra bảng 6 ta được : es = 0,15 ; ei=–0,15 => IT = es – ei = 0,15– (–0,15) = 0,3mm =300Mm.

-Kích thước 137±0,2 mm là kích thước khoảng cách xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công nên có cấp chính xác 12. Tra bảng 6 ta được : es = 0,2 ; ei=–0,2 => IT = es – ei = 0,2– (–0,2) = 0,4mm =400Mm.

-Kích thước 54±0,2 mm là kích thước khoảng cách xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công nên có cấp chính xác 12. Tra bảng 6 ta được : es = 0,2 ; ei=–0,2 => IT = es – ei = 0,2– (–0,2) = 0,4mm =400Mm.

Kích thước không chỉ dẫn :

-Kích thước 404 mm là khoảng cách hai bề mặt không gia công nên lấy cấp chính xác 16.

Sai lệch giới hạn: ±1,8 mm. Kích thước đầy đủ 404±1,8mm

Theo TCVN Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta được IT = 3.6 mm.

-Kích thước 364 mm là khoảng cách hai bề mặt không gia công nên lấy cấp chính xác 16.

Sai lệch giới hạn: ±1,8(mm). Kích thước đầy đủ 364±1,8 mm.

Theo TCVN Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta được IT = 3.6 mm.

-Kích thước 340 mm là khoảng cách giưã một bề mặt không gia công và một bề mặt gia công  nên lấy cấp chính xác 14.

Sai lệch giới hạn: ±0,7(mm). Kích thước đầy đủ 340±0,7 mm.

Theo TCVN Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta được IT = 1,4 mm.

-Kích thước 330 mm là khoảng cách hai bề mặt không gia công nên lấy cấp chính xác 16.

Sai lệch giới hạn: ±1,8(mm). Kích thước đầy đủ 330±1,8 mm.

Theo TCVN Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta được IT = 3.6 mm.

-Kích thước 228 mm là khoảng cách hai bề mặt không gia công nên lấy cấp chính xác 16.

Sai lệch giới hạn: ±1,45(mm). Kích thước đầy đủ 228±1,45 mm.

Theo TCVN Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta được IT = 2,9mm.

-Kích thước 224 mm là khoảng cách hai bề mặt không gia công nên lấy cấp chính xác 16.

Sai lệch giới hạn: ±1,45(mm). Kích thước đầy đủ 224±1,45 mm.

Theo TCVN Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta được IT = 2,9mm.

-Kích thước 188 mm là khoảng cách hai bề mặt không gia công nên lấy cấp chính xác 16.

Sai lệch giới hạn: ±1,45(mm). Kích thước đầy đủ 188±1,45 mm.

Theo TCVN Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta được IT = 2,9mm.

-Kích thước 168 mm là khoảng cách hai bề mặt không gia công nên lấy cấp chính xác 16.

Sai lệch giới hạn: ±1,45(mm). Kích thước đầy đủ 168±1,45 mm.

Theo TCVN Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta được IT = 2,9mm.

-Kích thước 156 mm là khoảng cách hai bề mặt có gia công nên lấy cấp chính xác 12.

Sai lệch giới hạn: ±0,2(mm). Kích thước đầy đủ 156±0,2 mm.

Theo TCVN Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta được IT = 0,4 mm.

-Kích thước 100 mm là khoảng cách hai bề mặt có gia công nên lấy cấp chính xác 12.

Sai lệch giới hạn: ±0,2(mm). Kích thước đầy đủ 100±0,2 mm.

Theo TCVN Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta được IT = 0,4 mm.

-Kích thước 60 mm là khoảng cách hai bề mặt không gia công nên lấy cấp chính xác 16.

Sai lệch giới hạn: ±0,95(mm). Kích thước đầy đủ 60±1,9 mm.

Theo TCVN Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta được IT = 1,9 mm.

-Kích thước 56 mm là khoảng cách hai bề mặt không gia công nên lấy cấp chính xác 16.

Sai lệch giới hạn: ±0,95(mm). Kích thước đầy đủ 56±1,9 mm.

Theo TCVN Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta được IT = 1,9 mm.

-Kích thước 30mm là khoảng cách hai bề mặt có gia công nên lấy cấp chính xác 12.

Sai lệch giới hạn: ±0,125(mm). Kích thước đầy đủ 30±0,125 mm.

Theo TCVN Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta được IT = 0,25mm.

-Kích thước 32 mm là khoảng cách giưã một bề mặt không gia công và một bề mặt gia công  nên lấy cấp chính xác 14.

Sai lệch giới hạn: ±0,31(mm). Kích thước đầy đủ 32±0,62 mm.

Theo TCVN Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta được IT = 0,62 mm.

-Kích thước 10 mm là khoảng cách giưã một bề mặt không gia công và một bề mặt gia công  nên lấy cấp chính xác 14.

Sai lệch giới hạn: ±0,18(mm). Kích thước đầy đủ 10±0,36 mm.

Theo TCVN Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta được IT = 0,62 mm.

- Kích thước 6 mm là khoảng cách giưã một bề mặt không gia công và một bề mặt gia công  nên lấy cấp chính xác 14.

Sai lệch giới hạn: ±0,15(mm). Kích thước đầy đủ 6±0,3 mm.

Theo TCVN Tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTDL ta được IT = 0,62 mm.

-Kích thước R36 mm và R30 là bán kính hai mặt bên nên lấy cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTĐL ta được IT = 0,30 (mm).

Sai lệch giới hạn: ±0,15 (mm). Kích thước đầy đủ R36±0,15 mm.R30±0,15mm

b/Phân tích độ chính xác về hình dáng hình học:

-Độ chính xác về hình dáng hình học của các bề mặt gia công là mức độ phù hợp cao nhất của chúng so vơi hình dạng hình học được đánh giá bằng sai số về hình dạng hình học với mặt phẳng là sai số về độ phẳng, với mặt trụ tròn là độ tròn, độ trụ, độ ôvan, độ côn, độ phình, độ thắt…

Dung sai độ phẳng của bề mặt A ≤ 0,4

- Trên bản vẽ chi tiết, độ chính xác về hình dáng hình học không được chỉ dẫn nên được lấy theo TCVN 384 – 93.bảng 2-35 sổ tay công nghệ chế tạo I

Dung sai độ tròn và trụ của hệ lỗ 41^+0,21 , 44^+0,21  ≤ 0,12 (mm)

Dung sai độ tròn và trụ của hệ lỗ 22^+0,021 , 26^+0,18   ≤ 0,1 (mm

c/Phân tích độ chính xác về vị trí tương quan:

Dung sai độ đồng tâm của hệ lỗ 41^+0,21 ≤0,4 (mm)

Dung sai độ vuông góc của lỗ 22^+0,021 , 26^+0,18 và 44^+0,21  0,5

Dung sai độ song song giữa đường tâm của hệ lỗ 41^+0,21 so với măt phẳng A không được chỉ dẫn nên được lấy theo TCVN 384 – 93.bảng 2-36 sổ tay công nghệ chế tạo máy I  là 0,3/100 (mm)

d. Phân tích độ chính xác về chất lượng bề mặt gia công:

- Độ chính xác về chất lượng bề mặt gia công phụ thuộc vào ký hiệu R_Z, R_a trên bản vẽ chi tiết.

- Theo tiêu chuẩn TCVN2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 chỉ tiêu sau:

+ R_a: sai lệch trung bình số học của prôfin.

+ R_Z: chiều cao mấp mô prôfin theo 10 điểm.

- Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (R_a hoặc R_Z) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề mặt. Chỉ tiêu R_a được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép ta đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có yêu cầu nhám trung bình. Tuy nhiên đối với những mặt có yêu cầu nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì ta nên dùng R_Z vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với R_a.

 

 

- Giải thích các ký hiệu:  (Tra bảng 3.4 và 3.5 trang 64 sách DSLG và KTĐL ).

+ R_Z40: thuộc độ nhám cấp 4.

+ R_Z80: thuộc độ nhám cấp 3.

+ R_a=1.6: thuộc độ nhám cấp 7.

e. Tính chất cơ lý của bề mặt gia công:

-Tính chất cơ lý của lớp bề mặt thường được biểu thị bằng độ cứng bề mặt , sự biến đổi về cấu trúc tinh thể lớp bề mặt, chiều sâu lớp biến cứng.

-Giang xám là vật liệu có độ cứng khá cao nhưng không bền nên thường hoá để nâng cao cơ tính. Các bề mặt trên chi tiết hầu hết là bề mặt phẳng và trụ tròn đặc biệt các bề mặt lắp ghép cần độ cứng mặt ngoài thích hợp và độ bền nên cần chỉnh chế độ cắt hợp lý. Khi gia công không để hiện tượng biến cứng mặt ngoài.

Chương II:

CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

I/  Chọn dạng phôi :

-Trong thực tế có nhiều phương pháp chế  tạo phôi , do đó cần phải phân tích ưu, khuyết điểm giữa các cách tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp và dạng phôi có thể là : phôi rèn, phôi dập, phôi cán, phôi đúc  hoặc phôi hàn.

1/Tạo phôi bằng phương pháp rèn và dập :

- Phương pháp rèn được áp dụng cho những chi tiết rèn có hình thù đơn giản, cùng với những mép dư rất lớn.

+ Dập có thể thực hiện trong khuôn kín hoặc trong khuôn hở. Khi dập trong khuôn kín, ta nhận được chi tiết dập có độ chính xác cao hơn, tiêu tốn kim loại nhỏ hơn, năng xuất cao hơn.

+ Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao tạo nên ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt.

+Tuy nhiên do nắp kéo rơmooc là vật liệu bằng giang xám nên việc chế tạo phôi theo phương pháp rèn,dập là không hợp lý vì giang xám có tính dòn nên khi rèn làm cho chi tiết  dễ bị nứt nẻ.

2/ Phôi cán :

-Thường là cán tạo ra những sản phẩm định hình : ví dụ như cán thép định hình, phôi cán có prôfin đơn giản…

Phôi cán cũng giống như phôi rèn dập, đều cho độ bền cơ tính cao, chi tiết phải dẻo và có tính đàn hồi tốt. Vì thế phương pháp này là không thích hợp.

3/ phôi đúc :

-Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có thể đúc được những dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được. Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tuỳ theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau. Có thể tiến hành đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc dưới áp lực, hiện nay có một số phương pháp đúc đặc biệt cho chất lượng cao, đặc biệt về độ chính xác và độ bóng bề mặt như đúc li tâm, đúc dùng mẫu chảy v.v. ..Kỹ thuật đúc ngày càng được cải tiến nhằm tăng năng suất và nâng cao chất lượng sản phẩm.

a/ Ưu điểm:

+ Sản xuất đúc được phát triển rất mạnh và được sử dụng rất rộng rãi trong các ngành công nghiệp. Khối lượng vật đúc trung bình chiếm khỏang 40÷80 % tổng khối lượng của máy móc.Trong ngành cơ khí khối lượng vật đúc chiếm đến 90% mà giá thành chỉ chiếm 20 ÷ 25 %

+ Đúc có thể gia công nhiều loại vật liệu khác nhau: Thép, gang, hợp kim màu v.v... có khối lượng nhỏ đến hàng trăm tấn.

+ Chế tạo được những vật đúc có hình dạng, kết cấu phức tạp như thân máy công cụ, vỏ động cơ v.v... mà các phương pháp khó khăn không chế tạo được.

+ Độ chính xác về hình dáng, kích thước và độ bóng không cao( có thể đạt cao nếu đúc đặc biệt như đúc áp lực)

+ Có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong cùng một vật đúc.

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì vốn đầu tư ít, tính chất sản xuất linh hoạt, năng suất tương đối cao.

+ Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa.

b/ Nhược điểm:

+ Tốn kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót. Đậu hơi.

+ Dễ gây ra những khuyết tật như: thiết hụt, rỗ khí, cháy cát v.v..

+ Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc khó khăn, đòi hỏi thiết bị hiện đại.

Tùy theo hình dạng khuôn và công nghệ mà ta có các phương pháp đúc sau:

• Đúc trong khuôn cát :

Đúc trong khuôn cát, dùng mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay được dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ hoặc dùng để đúc các chi

tiết lớn.

- Loại phôi này đạt cấp chính xác IT16 - IT19.

- Độ nhám đạt Rz = 160.

Đúc trong khuôn cát, dùng mẫu kim loại ( thường là hợp kim nhôm), làm khuôn bằng tay hoặc bằng máy,thường được dùng trong dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng khối. Làm khuôn bằng máy không những đạt độ chính xác cao mà độ chính xác của phôi cũng đạt cao hơn làm khuôn bằng tay.

- Loại phôi này có cấp chính xác IT15 – IT19

- Độ nhám bề mặt Rz80 mm

• Đúc trong khuôn kim loại :

Đúc trong khuôn kim loại sẽ được phôi có độ chính xác cao hơn đúc trong khuôn cát, nhưng không đúc được phôi

có hình dạng phức tạp, có thành mỏng và có khối lượng lớn. Đúc trong khuôn kim loại được dùng trong dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối để đúc chi tiết có khối lượng nhỏ (dưới 12 kg) .

• Đúc ly tâm :

Nguyên lý của đúc ly tâm là rót kim loại lỏng vào khuôn quay, dưới tác dụng của lực ly tâm, kim loại lỏng được ép vào thành khuôn cho đến khi đông đặc. Phôi đúc ly tâm có cấu tạo bền chặt, cơ tính tốt nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong. Đúc ly tâm thường dùng trong sản xuất hàng loạt để đúc các phôi rỗng có hình tròn xoay ( dạng ống, bạc….)

- Phôi đúc ly tâm có cấp chính xác IT15 ¸ IT19

- Có độ nhám R_Z = 80mm

• Đúc áp lực :

Nguyên lý của đúc áp lực là ép kim loại lỏng vào lòng khuôn dưới áp suất cao cho đến khi đông đặc, nên có thể đúc được chi tiết có hình dạng phức tạp, độ chính xác của phôi cao. Đúc áp lực thường dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối để đúc các chi tiết nhỏ ( khối lượng dưới 10 kg) bằng kim loại màu hoặc hợp kim màu.

- Cấp chính xác của phôi đúc bằng áp lực IT12 ¸ IT14

- Độ nhám Ra=1,25 và thô hơn

Ngoài các phương pháp đúc trên , ngày nay người ta còn dùng các phương pháp đúc đặc biệt khác như :

- Đúc trong khuôn vỏ mỏng .

- Đúc mẫu chảy ……

5. Kết luận

Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta căn cứ vào các yếu tố sau

- Hình dạng kích thước của chi tiết có dạng hộp

- Sản lượng hoặc dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt vừa

-Theo các dạng phôi đã trình bày ở trên, Với những yêu cầu của nắp kéo rơmooc vật liệu chế tạo là gang xám và đảm bảo tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn nên ta sẽ chọn dạng phôi là phôi đúc, phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

- Phôi đúc đạt cấp chính xác cấp II.

- Cấp chính xác kinh tế  IT15 - IT16.

II. Phương pháp chế tạo phôi:

Với phương pháp chế tạo phôi như trên ta cần chọn

a.Chọn mẫu

- Chọn mẫu kim loại thường dùng cho sản xuất hàng loạt vừa trở lên.

b.Chọn mặt phân khuôn

- Mặt phân khuôn phải đi qua tiết diện thuận lợi nhất của mẫu để lấy mẫu ra khỏi khuôn dễ dàng.

- Mặt phân khuôn phải bằng phẳng, số mặt phân khuôn cần ít nhất.

- Mặt phân khuôn phải có độ chính xác về hình dạng, kích thước, ít bị cong vênh

Vì để dễ lấy mẫu ra ta chọn mặt M và mặt phẳng đi qua tâm của hệ lỗ Þ41  làm mặt phân khuôn.

-Các lỗ  Þ22 , Þ26 ,Þ44 ta đúc đặc

-Hệ lỗ Þ41 ta đúc rỗng với lõi cát Þ35

c.Chọn số hòm khuôn

-Dùng ba hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.

III. Xác định lượng dư tổng cho các bề mặt phôi:

Lượng dư gia công của vật đúc bằng gang, cấp chính xác 2 khi đúc

+ Mặt B : 6.5 mm ( mặt trên )

+ Mặt A : 5 mm ( mặt dưới )

+ Các mặt bên khi đúc : 5 mm

+ Sai lệch giới hạn kích thước cho phép của phôi đúc trong khuôn cát                         là : ± 1,5; ± 1; ± 0,8 ; ± 0,5 mm theo từng kích thước

( Các trị số trên được tra trong bảng 3-95 sổ tay công nghệ chế tạo máy I )

-Phôi đúc sau khi đúc xong phải qua các công đoạn mài bỏ đậu ngót, hệ thống rót chưa lấy hết ở nguyên công thoát phôi.

.Yêu cầu kỹ thuật của phôi

- Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, rỗ co, cháy cát.

- Phôi không bị nứt.

- Phôi không bị biến trắng.

- Các bán kính đúc không ghi lấy từ 3 đến 9

Sau đây là bản vẽ sơ đồ đúc

Chương III:

XÁC ĐỊNH SẢN LƯỢNG HÀNG NĂM

I.Tính khối lượng Chi Tiết

-Công thức Tính :           M=V.p

Trong đđó :

V : Thể tích chi tiết

p :khối lượng riêng của vật liệu làm chi tiết

Với vật liệu chọn là gang xám GX15-32

Tra sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy trang 13 ta có

Khối lượng riêng của GX: p =6,8¸7,4kg/dm³ ® chọn p = 6,8 kg/ dm³

-Để thuận tiện cho việc tính toán  khối lượng ta tiến hành chia thể tích thành nhiều phần, để quy về những hình khối hình học cơ bản dùng công  thức tính thể tích.Sau đó  cộng lại và trừ đi những phần không có thực của chi tiết .

-Khối lượng những phần cơ bản của chi tiết :

Thể tích khối hình hộp chữ nhật có  :         Chiều dài a=330mm

Chiều rộng b=136mm

Chiều cao   c=32 mm

V₁= a.b.c = 330.136.32 =1436160 (mm³)

Thể tích khối hình hộp chữ nhật có :          Chiều dài    a  = 404 mm

Chiều rộng  b = 228 mm

Chiều cao    c = 32 mm

V₂ = a.b.c = 404.228.32 =2947584 (mm³)

Thể tích 2 khối hình hộp chữ nhật  có : Chiều dài  a= 404 mm

   Chiều rộng b = 124 mm

   Chiều cao   c= 20 mm

V_3,4 = a.b.c =2. 404.124.20 =2003840(mm³)

Thể tích 2 khối hình hộp chữ nhật  có  : Chiều dài  a= 228 mm

   Chiều rộng b = 124 mm

   Chiều cao   c= 20 mm

V_5,6 = a.b.c =2. 228.124.20 =1130880(mm³)

Thể tích một nửa 2 khối hình hộp chữ nhật  có  :

 Chiều dài  a= 84 mm

 Chiều rộng b =68 mm

 Chiều cao   c= 30 mm

V_7,8 = a.b.c =84.68.30 =171360(mm³)

Thể tích một nửa 2 khối hình trụ tròn ta tính  như một hình trụ tròn có

 Chiều cao    h= 6 mm

 Bán kính     r = 20,5 mm

V₉ = গ.r² h =.3,14.20,5².6 = 7921,53 (mm³)

Thể tích 2 khối hình hộp chữ nhật  có  : Chiều dài  a= 68 mm

   Chiều rộng b = 20.5 mm

   Chiều cao   c= 6 mm

V₁₀ = a.b.c =2. 68.20.5.6 =16728 (mm³)

Tổng thể tích các phần của chi tiết :

V_I = V₁ + V₂ + V_3,4 + V_5,6 + V_7,8 + V₉ + V₁₀

     = 1436160+ 2947584 +2003840 + 1130880 +171360

+7921,53+16728

     = 7714413,53 (mm³)

-Những phần không thật của chi tiết:

Thể tích khối hình hộp chữ nhật có :          Chiều dài    a  = 168 mm

Chiều rộng  b = 60 mm

Chiều cao    c = 20 mm

V₁ = a.b.c = 168.60.22 =221760 (mm³)

Thể tích 6 khối trụ có :                      Chiều cao     h= 20 mm

Bán kính      r = 20,5 mm

V₂ = গ.r² h =6.3,14.20,5².20 =158430,5175 (mm³)

Thể tích 4 khối trụ có :                      Chiều cao     h = 27 mm

Bán  kính    r = 13 mm

V₃ = গ.r² h =4.3,14.13². 27 =57340,34911 (mm³)

Thể tích 4 Khối tr ụ  có  :                  Chiều cao  h = 5 mm

Bán kính      r = 22 mm

V₄ = গ.r² h =4. 3,14.22². 5= 30410,617 (mm³)

Thể tích 2 Khối tr ụ  có  :                  Chiều cao  h = 32mm

Bán kính      r = 11 mm

V₅ = গ.r² h =2. 3,14.11². 32= 24328,49351 (mm³)

Thể tích khối hình hộp chữ nhật có :          Chiều dài    a  =270 mm

Chiều rộng  b = 224 mm

Chiều cao    c = 10 mm

V₆ = a.b.c = 270.224.10 =604880(mm³)

................................

10/ Nguyên công XI :Vát cạnh 3 lỗ Æ41 ở K .

• Vát mép 3 lỗ ở  mặt K ta lấy chế độ cắt giống như khi khoan nên chỉ cần tính thời gian chạy máy.

Ta có công thức

T₀ =

- Chiều dài vát mép : L = 2 (mm)

- Khoảng ăn dao      : L₁= 1÷1,5 (mm)

T₀ = .3  =0,14 (phút)Lập bảng

Bước	Máy	Dao	n (v/ph)	S (mm/v)	t (mm)	V (m/ph)	T0 (ph)
Khoan 3 lỗ Þ41	2A55	Dao khoan thép gió	150	1	3	19	0,92
Vát cạnh 3 lỗ Þ41	2A55	Dao vát cạnh Þ50	150	1	2x45	19	0,14

11/  Nguyên công XII:Tổng kiểm tra.

Sau khi gia công chi tiết cần phải  tiến hành tổng kiểm tra lại toàn bộ chi tiết về các yếu tố như kích thước , độ nhám đạt được

kiểm tra các kích thước theo yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản vẽ

-Kiểm tra kích thước  Þ22^+0.021, Þ26^+0.18, Þ44^+0.21 , Þ41^+0.21.

-Kiểm tra kích thước  280^±0.2, 270^±0.2, 180^±0.15, 137^±0.2,54^±0.2,156; 100; 32;       6 ; 5 (mm)

-Dung sai độ phẳng của bề mặt A ≤ 0,4(mm)

-Dung sai độ không đồng tâm của hệ lỗ Þ41^+0.21 ≤ 0.4(mm)

-Dung sai độ vuông góc của lỗ 22^+0,021 , 26^+0,18 và 44^+0,21  0,5(mm)

-Dung sai độ không tròn và trụ của hệ lỗ Þ 41^+0.21 Þ,44^+0.21 ≤ 0.12(mm)

-Dung sai độ không tròn và trụ của hệ lỗ Þ 22^+0.021 Þ,26^+0.18 ≤ 0.1(mm)

-Dung sai độ không song song giữa đường tâm của hệ lỗ Þ 41^+0.21 so với   mặt phẳng A≤ 0,3/100(mm) 

-Kiểm tra độ nhám  R_a=1.6, R_Z40 , R_Z80

CHƯƠNG VI:

 TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

-Việc tính toán và thiết kế đồ gá là một phần quan trọng trong quá trình gia công chi tiết. Nó quyết định đến độ cứng vững của hệ thống cũng như độ chính xác chi tiết gia công. Ngoài ra đồ gá được thiết kế phải có kết cấu đơn giản, gá đặt và kẹp chặt chi tiết được nhanh chóng, đảm bảo an toàn.

A.Nguyên công VIII:Khoan,khoét doa 2 lỗ Æ22

I.Phân tích yêu cầu kỹ thuật cuả đồ gá:

-Khoan,khoét, doa lỗ Æ22 là một nguyên công đòi hỏi độ chính xác cao về kích thước, về chất lượng bề mặt gia công cũng như vị trí tương quan so với các bề mặt khác.

-Do đó, đòi hỏi đồ gá sử dụng ở đây phải chính xác và có độ cứng vững cao để giảm tối đa sai số gia công. Sau đây, chúng ta đi vào từng yêu cầu để tìm ra phương án tốt nhất để thiết kế đồ gá.

II. Chọn phương án định vị và kẹp chặt:

1/ Chọn phương án định vị:

-Trước hết, điều ta cần quan tâm là độ sai lệch cho phép về độ không vuông góc giữa tâm lỗ so với mặt A  không vượt quá 0,5mm, do đó ta phải chọn mặt A làm chuẩn định vị chính (hạn chế 3 bậc tự do). Ngoài ra ta cũng cần khử thêm 3 bậc nữa ở các mặt như mặt có K khử 2 bậc, mặt E khử 1 bậc.

-Để định vị mặt A ta dùng phiến tỳ để hạn chế 3 bậc tự do (có 2 vít bắt chặt với thân gá) do bề mặt định vị lớn và được định vị theo phương ngang. Định vị mặt K,do nằm  trên phương đứng nên ta dễ dàng dùng thân gá để hạn chế 2 bậc tự do thông qua 2 chốt tỳ đầu phẳng khía nhám. Cuối cùng, ta dùng 1 chốt tỳ đầu phẳng khía nhám hạn chế 1 bậc tự do trên mặt E còn lại. Như vậy chi tiết được hạn chế cả 6 bậc tự do.

2/ Chọn phương án kẹp chặt:

-Chi tiết gia công có cấu tạo tương đối đơn giản nên ta dùng cơ cấu kẹp liên động bu lông, đai ốc,mỏ kẹp động để kẹp chặt chi tiết gia công, và lực kẹp được kẹp từ trên xuống, lực kẹp vuông góc với mặt định vị chính A. Chi tiết gia công có trọng lượng 12,7 kg và lực kẹp vuông góc với mặt định vị chính A, nên trọng lượng của chi tiết sẽ làm tăng thêm lực kẹp.

III.Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

Ta có công thức tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

Ở đây :        :Sai số chuẩn

:Sai số kẹp chặt

:Sai số chế tạo

:Sai số mòn

x_đc  :Sai số điều chỉnh

x_gđ  :Sai số gá đặt

1. Sai số chuẩn

     -Do chuẩn định vị không trùng gốc kích thước gây ra .

Ở nguyên công này do chuẩn định vị trùng gốc kích thước nên :e_c  =0

2. Sai số kẹp chặt

-Do lực kẹp gây ra .

Vì phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện nên

     e_k = 0

3. Sai số mòn

-Do đồ gá bị mòn gây ra.

Ta có công thức : = (mm)

Ở đây :        b là hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị

Vì định vị bằng phiến tỳ phẳng ( tấm phẳng có sẻ rãnh) , nên chọn

 - 0.4

N : là số lượng chi tiết gia công trên đồ gá . Chọn N=300 chi tiết

x_m = = = 3.5 (mm) = 0,0035(mm).

4. Sai số điều chỉnh x_đc:

            -Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá . Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp .

Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy      e_đc = 5÷10(mm)

Ta chọn :    e_đc =6mm =0.006mm.

5. Sai số gá đặt:

- Khi tính toán đồ gá ta lấy giá tri sai số gá đặt cho phép :

 (  là dung sai nguyên công )

Ta có dung sai kích thước của nguyên công VIII là  0.4mm

Vậy            

• Sai số chế tạo cho phép của đồ gá

        =  0.13 (mm)

IV. Tính lực kẹp chặt chi tiết gia công:

-Chi tiết gia công đđược kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp đchặt đối xứng nhau qua tâm chi tiết có khoảng cách đến tâm mũi khoan

-Khi chi tiết gia công đđược đđịnh vị bằng phiến tỳ và đđược kẹp chặt bằng mỏ kẹp  ta có phương trình cân bằng sau đây

                        K.M = W f.a

Với: K hệ số an tòan trong từngđđiều kiện cụ thể đđược xác đđịnh như sau.

                   K= K₀.K₁ .K₂ .K₃ .K₄ .K₅ .K₆

Trong đđó

• K₀ : hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp gia công K₀ = 1,5

• K₁  : hệ số về tính chất bề mặt gia công  K₁ = 1,2

• K₂ : hệ số  làm tăng lực cắt khi dao bị mòn  K₂ (1 -1,8)

Chọn K₂ = 1,2

• K3 : hệ số làm tăng lực cắt khi gia công gián đoạn : K₃ = 1,2

• K₄ : hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt chọn K₄ = 1,3 : kẹp chặt bằng tay.

• K₅ : Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay : chọn K₅ = 1 (thuận lợi)

• K₆ : Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết chọn,khi định vị trên phiến tỳ K₆ = 1,5

K = 1,5. 1,2. 1,2 . 1,2 . 1,3 . 1 .1,5 = 5,05

Có moment xoắn: M =31,6 (Nm)

W :lực kẹp chi tiết gia công

f  ma sát : f = f₁ + f₂ = 0,52

f₁   =  0,12 : bề mặt định vị đã gia công

f₂  =  0,4 : bề mặt chi tiết không gia công và mỏ kẹp

a khoảng cách từ tâm mũi khoan tới mỏ kẹp : a₁ =127 mm, a₂ =247 mm

-Do kẹp bằng 2 mỏ kẹp nên ta tính 2 lực kẹp ở 2 vị trí a khác nhau và lấy lực kẹp lớn nhất

W₁ ===2416 (N)

W₂ ===1194 (N)

V. Xác định đường kính bulông kẹp và các chi tiết trong đồ gá:

1/ xác định đường kính bulông:

-Ta xác định lực kẹp cần thiết là

Q = W₁  = 2416 (N)

Áp dụng công thức: Đường kính bulông:

Ta có:

Với vật liệu làm bulông là thép C45

Þ                    N/mm²

Þ                 N/mm²

Þ                 (mm)

Ta nên chọn đường kính bulông lớn hơn để cho chi tiết thêm cứng vững

Vậy đường kính bulông được chọn là d = 16 (mm)

2/ Các chi tiết cấu tạo đồ gá:

a/ Thân đồ gá:

-Thân đồ gá và đế đồ gá có tên gọi là các chi tiết cơ sở. Các chi tiết cơ sở thường là các đế hình vuông, chữ nhật có rãnh ,có gờ hoặc có ren để các chi tiết khác bắt chặt lên nó. Chi tiết cơ sở là chi tiết gốc để nối liền các bộ phận khác nhau thành đồ gá.

b/Cơ cấu dẫn hướng:

-Cơ cấu giữ cho hướng tiến của dao không bị xê dịch vì lực cắt, lực kẹp, rung động.

Cơ cấu này có hai loại là bạc dẫn và phiến dẫn,vì gia công 2 lỗ nên phải dùng 2 bạc dẫn thay đổi nhanh

c/Cơ cấu định vị:

-Cơ cấu định vị dùng để xác định vị trí tương đối của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt. Cơ cấu này bao gồm các loại phiến tỳ, chốt tỳ.

e/Cơ cấu kẹp chặt:

-Cơ cấu kẹp chặt có tác dụng giữ cho chi tiết không bị xê dịch trong quá trình gia công. Cơ cấu kẹp chặt bao gồm cơ cấu kẹp tổ hợp do nhiều chi tiết thực hiện như ren ốc , cơ cấu kẹp liên động…

f/Các chi tiết nối ghép:

-Đây là các bulông, đai ốc…dùng để nối các bộ phận đồ gá lại với nhau,thông thường các chi tiết náy chế tạo theo tiêu chuan

g/Cơ cấu định vị kẹp chặt đồ gá trên bàn máy:

-Cơ cấu thường là then dẫn hướng đối với đồ gá phay và có rãnh chữ T, chữ U

­VI. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

1/ Hướng dẫn sử dụng:

- Đây là cơ cấu kẹp liên động bulông- đai ốc, chi tiết gia công được định vị trên phiến tỳ có sẻ rãnh. Khi gá đặt, đặt chi tiết theo hướng ngang và thẳng, đưa chi tiết chạm vào phiến tỳ,chốt tỳ và gá 2 mỏ kẹp động siết đai ốc đi xuống và kẹp chặt chi tiết gia công.

-Cơ cấu dẫn hướng được bắt vào đồ gá thông qua chốt trụ như bản lề được lật úp xuống và định vị trên phiến tỳ,được bắt chặt trên thân gá bằng bulông – tai hồng

          -Khi tháo, nới lỏng tai hồng và lật ngửa phiến dẫn lên sau đó tháo đai ốc M20 thì mỏ kẹp động đựơc nới lỏng, nhấc chi tiết lên và lấy ra.Quét sạch phoi trên đồ gá sau đó gá đặt chi tiết khác giống quy trình trên.

2/ Đánh giá ưu khuyết điểm của đồ gá:

- Kết cấu đồ gá tương đối đơn giản thuận tiện cho việc tháo lắp chi tiết gia công.

- Thân đồ gá tương đối đơn giản dễ tháo lắp với bàn máy nhờ 2 bulông.

- Đồ gá có khuyết điểm là khi tháo lắp chi tiết gia công nhiều lần dẫn đến mòn chi tiết định vị gây ra sai số.Vì vậy sau một thời gian sử dụng ta cần kiểm tra các chi tiết định vị và thay thế những chi tiết đã mòn không đạt yêu cầu

B.Nguyên công X:Khoan,hệ lỗ Æ41

I.Phân tích yêu cầu kỹ thuật cuả đồ gá:

-Khoan 3 lỗ Æ41 là một nguyên công đòi hỏi độ chính xác không cao về kích thước, về chất lượng bề mặt gia công cũng như vị trí tương quan so với các bề mặt khác.

-Do đó, đòi hỏi đồ gá sử dụng ở đây không đòi hỏi  chính xác cao nhưng  cần độ cứng vững vì chi tiết gia công được định vị và kẹp chặt theo mặt thẳng đứng. Sau đây, chúng ta đi vào từng yêu cầu để tìm ra phương án tốt nhất để thiết kế đồ gá.

II. Chọn phương án định vị và kẹp chặt:

1/ Chọn phương án định vị:

-Theo bản vẽ chi tiết,độ không đồng tâm của hệ lỗ Æ41^+0,21 ≤ 0,4mm. Dung sai độ song song giữa đường tâm của hệ lỗ 41^+0,21 so với măt phẳng A không được chỉ dẫn nên được lấy theo TCVN 384 – 93.bảng 2-36 sổ tay công nghệ chế tạo máy I  là 0,3/100.

-Do đó ta phải chọn mặt A làm chuẩn định vị chính (hạn chế 3 bậc tự do). Ngoài ra ta cũng cần khử thêm 3 bậc nữa ở các mặt như bề mặt trong của 2 lỗ Æ22, dùng 1 lỗ khử 2 bậc, lỗ còn lại khử 1 bậc.

-Để định vị mặt A ta dùng phiến tỳ để hạn chế 3 bậc tự do (có 2 vít bắt chặt với thân gá) do bề mặt định vị lớn và được định vị theo phương đứng. Định vị mặt trong lỗ Æ22 phần hộp chữ nhật lớn ta dùng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do,còn lỗ Æ22 còn lại ta dùng chốt trụ ngắn đã xén hạn chế 1 bậc tự do.Như vậy chi tiết được hạn chế cả 6 bậc tự do.

2/ Chọn phương án kẹp chặt:

-Chi tiết gia công có cấu tạo tương đối đơn giản nên ta dùng cơ cấu kẹp liên động bu lông, đai ốc,mỏ kẹp động để kẹp chặt chi tiết gia công, và lực kẹp được kẹp từ ngoài vào, lực kẹp vuông góc với mặt định vị chính A.

III.Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

Ta có công thức tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

Ở đây :        :Sai số chuẩn

:Sai số kẹp chặt

:Sai số chế tạo

:Sai số mòn

x_đc  :Sai số điều chỉnh

x_gđ  :Sai số gá đặt

6. Sai số chuẩn

     -Do chuẩn định vị không trùng gốc kích thước gây ra .

Ở nguyên công này do chuẩn định vị trùng gốc kích thước nên :e_c  =0

7. Sai số kẹp chặt

-Do lực kẹp gây ra .

Tra theo bảng 24 (thiết kế đồ án CNCTM) có

     e_k =110 (mm) = 0,11 (mm)

8. Sai số mòn

-Do đồ gá bị mòn gây ra.

Ta có công thức : = (mm)

Ở đây :        b là hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị

Vì định vị bằng phiến tỳ phẳng ( tấm phẳng có sẻ rãnh) , nên chọn

 - 0.4

N : là số lượng chi tiết gia công trên đồ gá . Chọn N=300 chi tiết

x_m == = 3.5 (mm) = 0,0035(mm).

1. Sai số điều chỉnh x_đc:

            -Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá . Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp .

Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy      e_đc = 5÷10(mm)

Ta chọn :    e_đc =6mm =0.006mm.

10. Sai số gá đặt:

- Khi tính toán đồ gá ta lấy giá tri sai số gá đặt cho phép :

 (  là dung sai nguyên công )

Ta có dung sai kích thước của nguyên công VIII là  0.35mm

Vậy            

• Sai số chế tạo cho phép của đồ gá

        =  0.036 (mm)

IV. Tính lực kẹp chặt chi tiết gia công:

-Chi tiết gia coâng đđược kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp đchặt đối xứng nhau qua tâm chi tiết có khoảng cách đến tâm mũi khoan

-Khi chi tiết gia coâng đđược đđịnh vị bằng phiến tỳ và đđược kẹp chặt bằng mỏ kẹp  ta có phương trình cân bằng sau đây

                        K.M = W f.a

Với: K hệ số an tòan trong từngđđiều kiện cụ thể đđược xác đđịnh như sau.

                   K= K₀.K₁ .K₂ .K₃ .K₄ .K₅ .K₆

Trong đđó

• K₀ : hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp gia công K₀ = 1,5

• K₁  : hệ số về tính chất bề mặt gia công  K₁ = 1,2

• K₂ : hệ số  làm tăng lực cắt khi dao bị mòn  K₂ (1 -1,8)

Chọn K₂ = 1,2

• K3 : hệ số làm tăng lực cắt khi gia công gián đoạn : K₃ = 1,2

• K₄ : hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt chọn K₄ = 1,3 : kẹp chặt bằng tay.

• K₅ : Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay : chọn K₅ = 1 (thuận lợi)

• K₆ : Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết chọn,khi định vị trên phiến tỳ K₆ = 1,5

K = 1,5. 1,2. 1,2 . 1,2 . 1,3 . 1 .1,5 = 5,05

Có moment xoắn: M =35 (Nm)

W :lực kẹp chi tiết gia công

f  ma sát : f = f₁ + f₂ = 0,52

f₁   =  0,12 : bề mặt định vị đã gia công

f₂  =  0,4 : bề mặt chi tiết không gia công và mỏ kẹp

a khoảng cách từ tâm mũi khoan tới mặt định vị : a =100 mm

W =W₁ = W₂===3399 (N)

V. Xác định đường kính bulông kẹp và các chi tiết trong đồ gá:

1/ xác định đường kính bulông:

-Ta xác định lực kẹp cần thiết là

Q = W  = 3399 (N)

Áp dụng công thức: Đường kính bulông

 

Ta có:

Với vật liệu làm bulông là thép C45

Þ                    N/mm²

Þ                 N/mm²

Þ                 (mm)

Ta nên chọn đường kính bulông lớn hơn để cho chi tiết thêm cứng vững

Vậy đường kính bulông được chọn là d = 20 (mm)

2/ Các chi tiết cấu tạo đồ gá:

a/ Thân đồ gá:

-Thân đồ gá và đế đồ gá có tên gọi là các chi tiết cơ sở. Các chi tiết cơ sở thường là các đế hình vuông, chữ nhật có rãnh ,có gờ hoặc có ren để các chi tiết khác bắt chặt lên nó. Chi tiết cơ sở là chi tiết gốc để nối liền các bộ phận khác nhau thành đồ gá.

b/Cơ cấu dẫn hướng:

-Cơ cấu giữ cho hướng tiến của dao không bị xê dịch vì lực cắt, lực kẹp, rung động.

Cơ cấu này có hai loại là bạc dẫn và phiến dẫn,vì gia công 2 lỗ nên phải dùng 2 bạc dẫn thay đổi nhanh

c/Cơ cấu định vị:

-Cơ cấu định vị dùng để xác định vị trí tương đối của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt. Cơ cấu này bao gồm các loại phiến tỳ, chốt tỳ.

e/Cơ cấu kẹp chặt:

-Cơ cấu kẹp chặt có tác dụng giữ cho chi tiết không bị xê dịch trong quá trình gia công. Cơ cấu kẹp chặt bao gồm cơ cấu kẹp tổ hợp do nhiều chi tiết thực hiện như ren ốc , cơ cấu kẹp liên động…

f/Các chi tiết nối ghép:

-Đây là các bulông, đai ốc…dùng để nối các bộ phận đồ gá lại với nhau,thông thường các chi tiết náy chế tạo theo tiêu chuan

g/Cơ cấu định vị kẹp chặt đồ gá trên bàn máy:

-Cơ cấu thường là then dẫn hướng đối với đồ gá phay và có rãnh chữ T, chữ U

­VI. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

1/ Hướng dẫn sử dụng:

- Đây là cơ cấu kẹp liên động bulông- đai ốc, chi tiết gia công được định vị trên phiến tỳ phẳng. Khi gá đặt, đặt chi tiết theo hướng thẳng đứng , đưa chi tiết chạm vào phiến tỳ,chốt tỳ và gá 2 mỏ kẹp động siết đai ốc đi vào và kẹp chặt chi tiết gia công.

-Cơ cấu dẫn hướng được bắt vào đồ gá thông qua chốt trụ như bản lề được lật úp xuống và định vị trên phiến tỳ,được bắt chặt trên thân gá bằng bulông – tai hồng

          -Khi tháo, nới lỏng tai hồng và lật ngửa phiến dẫn lên sau đó tháo đai ốc M20 thì mỏ kẹp động đựơc nới lỏng, nhấc chi tiết và lấy ra.Quét sạch phoi trên đồ gá sau đó gá đặt chi tiết khác giống quy trình trên.

2/ Đánh giá ưu khuyết điểm của đồ gá:

- Kết cấu đồ gá tương đối đơn giản thuận tiện cho việc tháo lắp chi tiết gia công.

- Thân đồ gá tương đối đơn giản dễ tháo lắp với bàn máy nhờ 2 bulông.

- Đồ gá có khuyết điểm là khi tháo lắp chi tiết gia công nhiều lần dẫn đến mòn chi tiết định vị gây ra sai số.Vì vậy sau một thời gian sử dụng ta cần kiểm tra các chi tiết định vị và thay thế những chi tiết đã mòn không đạt yêu cầu.

5. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:

- Khi sử dụng đồ gá, thao tác phải vững vàng, đặt và lấy chi tiết phải nhẹ nhàng để tránh biến dạng các chi tiết định vị.

- Sau khi sử dụng phải quét sạch phoi trên đồ gá, lau chùi, tra dầu vào các cơ cấu lắp ghép của đồ gá.

- Để nơi thoáng mát khô ráo, tránh để nơi ẩm ướt dễ gây ra rỉ sét đồ gá.

- Các bề mặt không làm việc của đồ gá cần sơn để chống oxi hoá .

LỜI KẾT

Trong suốt thời gian học tập tại trường em đã được sự hướng dẫn tận tình của thầy cô, và ít nhiều em cũng nhận được một số kiến thức chuyên môn và nhiều môn liên quan khác.

Đồ án tốt nghiệp là cơ sở để nhà trường đánh giá chất lượng đào tạo cũng như sự tiếp thu kiến thức của mỗi học sinh trong suốt thời gian hoc tập tại trường.Với những kiến thức có được từ sự hướng dẫn tận tình của thầy cô, hôm nay em thực hiện đồ an này, với sự hiểu biết còn hạn chế chắc chắn sẽ không tránh khỏi những sai sót. Vì vậy, em rất mong sự giúp đỡ, hướng dẫn thêm của thầy cô, để em hiểu biết thêm về chuyên môn cũng như nghề nghiệp mình đã chọn.

Em rất biết ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của quý thầy cô đã hướng dẫn giúp em trong thời gian qua.

           Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy  đã hướng dẫn em hoàn thành đồ án.

l.CÁC TÀI LIỆU DÙNG TRONG QUÁ

TRÌNH THIẾT KẾ

Tài liệu 1: Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy ( tập 1)

Nhà xuất bản : Khoa học kỹ thuật

Tài liệu 2: Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy ( tập 2)

Nhà xuất bản : Khoa học kỹ thuật

Tài liệu 3: Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy (tập 3)

Nhà xuất bản : Khoa học kỹ thuật

Tài liệu 4: Sổ tay gia công cơ

Pgs.ts : Trần Văn Địch  ( chủ biên)

Th.s : Lưu Văn Nhang

Th.s: Nguyễn Thanh Mai

Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kỹ Thuật

Tài liệu 5: Chế độ cắt gia công cơ khí

Trường Đại học sư phạm kỹ thuật TPHCM

Nguyễn Ngọc Đào,Hồ Viết Bình

Tài liệu 6: Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

Pgs.ts : Trần Văn Địch

Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kỹ Thuật

Tài liệu 7:Giáo trình đồ gá gia công cơ khí

Nguyễn Ngọc Đào,Hồ Viết Bình,Lê Đăng Hoành

Khoa cơ khí-Bộ Môn CTM

Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật  TPHCM

Tài liệu 8 :  Atlas đồ gá

Pgs.ts : Trần Văn Địch

Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kỹ Thuật

Tài liệu 9 :Vật liệu công nghệ kim loai

Nhà Xuất Bản giáo dục

Tài liệu 10 :Vẽ kỹ thuật

Nhà Xuất Bản giáo dục