THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT PITTONG ĐẨY, hướng dẫn thiết kế đồ gá

đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo máy,

                                                   MỤC LỤC

Nội dung                                                                                                         Trang

Nhiệm vụ đồ án (Bài Tập Lớn) môn học SCCK......................................................................... 1

Lời Nói Đầu................................................................................................................................ 2

Nhận Xét của giáo viên chủ nhiệm............................................................................................. 3

Bản vẽ chi tiết ……………………………………………………………………………….4

A-PHẦN THUYẾT MINH

Phần 1: Phân tích chi tiết sửa chữa……………………………………………..5-7

Phần 2: Phân tích đặc điểm,nguyên nhân,biện pháp khắc phục hư hỏng……...7-8

Phần 3: Phân tích và lựa chọn phương án sửa chữa tối ưu…….……………...8-10

Phần 4 : Lập QTCN sửa chữa chi tiết……………………………………...11-22

Phần 5 : Tính chế độ cắt cho một nguyên công …………………………...23-25

Phần 6 : Kết luận về QTSC……………………………………….…………..26

Tài liệu tham khảo……………………………………………………………..  27

Mục lục………………………………………………………………………...28

B-PHẦN BẢN VẼ.

- Bản vẽ A₀  sơ đồ nguyên lý của máy…………………………………….

- Bản vẽ A0 lắp của máy ………………………………………………………

- Bản vẽ A0 chi tiết sau khi sửa chữa

- Bản vẽ A0 sơ đồ nguyên công sửa chữa

- Bản vẽ A0 kết cấu 1 nguyên công sửa chữa

A : PHẦN THUYẾT MINH                                                         

                        PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

                                                 ĐẦU PITTON ĐẨY

1 . PHÂN TÍCH CÔNG DỤNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG

• Đối với bất cứ người thợ nào khi nhắc tới chi tiết “ ĐẦU PITTON ĐẨY “ thì ai cũng  phải  biết đến công dụng của nó trong cụm máy cũng như  trong bộ phận của máy: tùy vào từng bộ phận máy cũng như nó lắp ghép với từng bộ phận khác ”ĐẦU PITTON ĐẨY ”đều có công dụng như nhau: đều có chức năng trượt trong xilanh tạo để thực hiện việc truyền động
• Điều kiện làm việc của “ ĐẦU PITTON ĐẨY “ . làm việc trong môi trường có dầu bôi trơn,nhiệt độ làm việc bình thường , tốc độ làm việc chậm .

2 . PHÂN TÍCH VẬT LIỆU CHẾ TẠO CHI TIẾT GIA CÔNG .

• Như chúng ta biết Thép là hợp kim của Sắt (Fe) và Cacbon (C) ,hàm lượng cacbon C < 2,14%, ngoài hai chất chính trên gang còn có một số tạp chất sau: Silic (Si), mangan (Mn), Lưu huỳnh (S), Phốt pho ( P ).
• Thép có cơ tính cứng và dẻo dai nhiệt độ nóng chảy cao , co tính đúc thấp nhưng tính rèn cao .
• Vật liệu chế tạo “ ĐẦU PITTON ĐẨY “ là : Thép Cacbon kết cấu (C45)  
• Độ cứng : 45 -50 HRC
• Thép C45 là hợp kim chủ yếu Sắt  (Fe) và Cacbon ( C ) có chứa một số nguyên tố khác như (0.5÷4.5)% Si, ( 0.4÷ 0.6)%  Mn , 0.8%  P,0.12%  S, và một số nguyên tố khác như : Cr , Ni , Cu , Al …

-        Thép có độ bền kéo cao, tính rèn,cán tốt , dùng chế tạo các chi tiết máy chịu lực cao nên được sử dụng nhiều trong nghành chế tạo máy .

• Trong quá trình làm việc “ ĐẦU PITTON ĐẨY “ chịu nén nên chi tiết được làm bằng Thép C45 là phù hợp nhất.

3 . PHÂN TÍCH KẾT CẤU HÌNH DẠNG CHI TIẾT GIA CÔNG .

• Chi tiết “ ĐẦU PITTON ĐẨY “ là chi tiết dang Trục làm bằng phương pháp cán . hình dạng của chi tiết đơn giản , cò tùy vào các kiểu cách hay hình dạng của chi tiết , và lắp ghép với chi tiết dạng gì để kết luận là chi tiết có phù hợp hay không . Theo em hình dạng của chi tiết đang chế tạo là phù hợp vì ở trong các phân xữơng có rất nhiều chi tiết trục  phù hợp với chi tiết em sửa chữa. Chi tiết dạng trục có hai bề mặt kích thước cần quan tâm tới bề mặt trụ lớn nhất của “ ĐẦU PITTON ĐẨY “. Bề mặt có kích thước Ø42 có độ nhám Ra = 1.6 . Và mặt lỗ có Ø30 , độ nhám Ra =1.6 .

4 . PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC KHI GIA CÔNG :

● Độ chính xác khi gia công :

- Trục có đường kính Ø42(mm),L = 12(mm) ,Ra = 1.6 , có sai lệch trên là 0.02(mm) ,

sai lệch dưới là 0.05(mm)

- trục có đường kính Ø34(mm) ,L = 8(mm) ,Ra = 1.6 ,

có sai lệch trên và sai lệch dưới là 0.01(mm)

- Lổ có đường kính Ø30 (mm), L = 14(mm), Ra = 1.6 ,

có rãnh với đường kính Ø34 (mm),bề rộng b = 3(mm), Ra = 1.6

- Trục có đường kính Ø41(mm)

- Sai lệch về hình dáng của chi tiết “ ĐẦU PITTON ĐẨY “

+ Dung sai độ tròn và độ trụ của bề mặt B là 0.01 (mm)

- Sai lệch về vị trí tương quan :

+ Dung sai độ vuông góc của bề mặt C và bề mặt A đạt 0.01 ( mm )

+ Dung sai độ độ đảo hướng kính của bề mặt C với bề mặt A đạt 0.03 (mm )

+ Dung sai độ đồng trục của các mặt B,C và D đạt 0.03 (mm)

- Dung sai bề mặt không chỉ dẩn chiều dài trục L = 30.5(mm) ( IT14 ) , sai lệch trên và sai lệch dưới là 0.6(mm)

Phần II. PHÂN TÍCH ĐẶC DIỂM, NGUYÊN NHÂN VÀ BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC HƯ HỎNG CỦA CHI TIẾT.

I. Các hư hỏng thường gặp

2.2. Đặc điểm hư hỏng

  Khi truyền động đầu pitton trượt trong lòng xilanh sinh ra ma sát làm mòn bề mặt.Làm giảm kích thước ban đầu,sai lệch hình hoc,khi pitton chuyển động trong xilanh sẽ không đủ áp lực để làm việc,do khi pitton đi ra hoặc vào thì một lượng dầu sẽ tràn ngược lại.

2.3. Biện pháp hạn khắc phục hỏng

• Sau khi tìm được nguyên nhân gây hư hỏng chi tiết thì theo những gì em đã học sau khi chi tiết đã sửa chữa xong cần phải tăng độ nhẵn bóng bề mặt.
• Cần làm sạch hệ thống  và lọc dầu để loại bớt cặn do trong quá trình làm việc các chi tiết bị mài mòn.
• Vận hành hệ thống thủy lực càng đúng thì càng ít sửa chữa.

Phần III. PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN SỬA CHỮA TỐI ƯU

3.1. Phân tích ưu nhược điểm cho từng phương án sửa chữa

         1) Phướng pháp hàn đắp

     - Là phương án sử dụng nhiều trong quá trình phục hồi nhanh,nhưng hiệu quả không cao.phương án dùng trong chi tiết gãy nứt ,mãnh kim loại được nung nóng tới trạng thái dẻo,lỏng khi dung phương pháp hàn.phương án sử dung tuỳ nhu cầu của từng nhà máy vì giá thành rẻ,thời gian phục hồi nhanh nhưng thường chỉ dùng khi không còn phương án nào.

2) Phương án mạ phun:

       -  Phương pháp này không sử dụng phổ biến tại các xí nghiệp vì đòi hỏi phải đầu tư thiết bị ,máy móc tốn kém :máy nén khí ,máy thổi cát. Tuy không được sử dụng phổ biến như phương pháp hàn đắp và gia công cơ khí nhưng độ chính xác đạt được cao hơn vì bản chất của phương pháp này là phun các hạt sau khi đã được nung chảy đập vào kim loại của chi tiết cần phục hồi với tốc độ lớn(100-250m/s),bám vào các bề mặt đó tạo thành lớp phủ dày lớp mạ phun từ vài um đến 10mm.

-Nó ít dùng nhất vì giá thành mạ phun rất đắt chỉ dùng cho các trục có độ chính xác cao và nhỏ không thể nào tiến hành gia công cơ được ta mới tiến hành mạ phun.

             A) Ưu điểm:

           - Các hạt kim loại bám trên bề mặt chi tiết sau khi phun dù không đồng nhất về vật liệu, nhưng với áp suất của dòng khí phun các hạt kim loại bám đều và chặt trên chi hơn.Chi tiết sẽ lâu hư lại hơn so với phương pháp mài.

       - Không đòi hỏi người thợ có tay nghề cao vì dễ gia công.

       - Mạ phun giúp tiết kiệm kim loại quý, thay thế kim loại màu bằng kim loại phun

       - Sử dụng phương pháp phun phủ kim loại này không bị hạn chế bởi độ lớn, nhỏ của vật phủ do thiết bị phun rất dễ dàng di động và có thể xách tay.

       - Công nghệ mạ phun rất thích hợp cho việc tạo lớp phủ mới hoặc phục hồi các công trình, kết cấu có kích thước lớn bất kỳ, cũng như các chi tiết máy móc nhỏ.

             B) Nhược điểm :

       - Về mặt kĩ thuật :đòi hỏi sự chuẩn bị đầu tư máy móc thiết bị đầy dủ .

       - Về kinh tế :tốn kém về mặt trang bị ống dầu và máy nén khí, thiết bị phân cực điện

3)  Phương án chế tạo mới:

Đặc điểm :đây là phương pháp tốt nhất và hiệu quả nhất khi chi tiết đã không còn khả năng sửa chữa hoặc đã qua sửa chữa nhiều lần .

1. Ưu điểm:

       - Các chi tiết sau khi chế tạo mới có thể đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kĩ thuật của nó :độ sai số về hình học ,độ nhám bề mặt…

       - Sẽ có hiệu quả kinh tế nếu chi tiết gia công mới đơn giản và không đòi hỏi nhiều trang thiết bị máy móc để gia công .

2. Nhược điểm:

          - Về kinh tế :giá thành đắt nếu chi tiết gia công phức tạp đòi hỏi trang thiết bị máy móc nhiều, gia công tốn nhiều thời gian, ảnh hưởng đến thời gian hoạt động của máy

3.2. Chọn một phương án sửa chữa tối ưu.

  -  Sau khi phân tích ưu nhược điểm cho từng phương án, em dựa theo điều kiện làm việc của chi tiết sửa chữa và chọn phương pháp chế tạo mới vì chi tiết nhỏ ít tốn vật liệu và có thể chế tạo trên 1 máy.

Và em chọn phuơng pháp chế tạo mới vì chi tiết đòi hỏi độ chính xác về vi trí tương quan nên không thể dùng phương pháp khác.

PHẦN IV : LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.

PHẦN V : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG

CHON NGUYÊN CÔNG IX : GIA CÔNG LỔ .

5. Bước 1 : Khoan lỗ mồi Ø10 với cấp chính xác IT13

• Chọn máy tiện 1K62 , chọn mũi khoan thép gió P18
• Chiếu sâu cắt : t = 5(mm), tuổi bền mũi khoan = 25 (ph)
• Bước tiến  S : S = 3.88(D^0.81 /σ_b^0.94)  

                   Theo điều kiện ban đầu D = 10 ;σ_b = 60

                   Thay vào  S = 3.88(10^0.81/60^0.94) = 0.5(mm/vg)

                   Tra TM máy chọn S = 0.52 (mm/vg)