THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỠ TRỤC ĐH SPK, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy THÂN ĐỠ TRỤC ĐH SPK, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy THÂN ĐỠ TRỤC ĐH SPK, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết THÂN ĐỠ TRỤC ĐH SPK
Chương 1
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
I/ PHÂN TÍCH:
1/ TÊN CHI TIẾT:
THÂN ĐỠ TRỤC
2/ CÔNG DỤNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG:
a/ Công dụng:
Chi tieát gia coâng laø moät chi tieát coù daïng hoäp, coù keát caáu caùc beà maët cho pheùp thoaùt dao moät caùch deã daøng. Chi tiết có chức năng đỡ và dẫn hướng trục có đường kính Ø32, chi tiết còn được thiết kế thêm gân chịu lực để tạo độ cứng vững cho hệ thống.
b/ Điều kiện làm việc:
Ñieàu kieän laøm vieäc trong moâi tröôøng chòu söï va ñaäp vaø trong moâi tröôøng coù nhieàu daàu.
3/ PHÂN TÍCH VỀ YÊU CẦU KỸ THUẬT:
Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Về kích thước:
+ , có dung sai lỗ là H7
+ , có dung sai lỗ là H6
- Về độ nhẵn của bề mặt gia công: Theo bảng 2.2/33/[9]
+ Maët truï trong cuûa loã coù ñöôøng kính Ø48 coù ñoä nhaùm beà maët laø Ra=0,63
+ Maët truï trong cuûa loã coù ñöôøng kính Ø32 coù ñoä nhaùm beà maët laø Ra=0,63
- Về dung sai hinh dạng: (theo bảng 2-36/102/[1]).
+ Các góc lượn không ghi trên bản vẽ là r3.
+ Độ không song song giữa các mặt đầu không quá 0,05mm.
+ Độ không đồng tâm giữa hai lỗ Ø16 không quá 0,03mm.
+ Độ không vuông góc giữa mặt đáy và lỗ Ø32 không quá 0,02mm.
3/ VẬT LIỆU VÀ CƠ TÍNH YÊU CẦU:
II/ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Dạng sản xuất ở chi tiết này là sản xuất hàng loạt lớn với vật liệu là gang xám. Nên sản lượng chi tiết sản xuất trong một năm được tính như sau:
.................
ggang xaùm = (6,8 – 7,4) kg/dm3.
+Laáy g = 7,4 (kg/dm3);
1/ THỂ TÍCH CỦA CHI TIẾT:
a/ Theo tính toán:
¶ phần đế .
V1 = 2VR36+2VÞ26+V112,49×80 – 2VÞ16
= 2..π.362.24 + 2.π.132.3 + 112,49.80.24 – π.82.27
= 97667 + 2.1592 + 215981 – 2.5426
= 305980 mm3.
¶Phần thân:
V2 = VÞ64 – 2VÞ48 – VÞ32
= π.132.72 – 2.π.242.8 – π.16280
= 231506 – 2.14469 – 64302
= 138266 mm3.
¶Phần gân:
V3 = 2.8.48.= 384 mm3.
Thể tích của chi tiết là:
V= V1 + V2 + V3 = 305980 + 138266 + 384 = 444630 mm3
= 0,444630dm3.
b/ Theo phần mềm autocad:
Từ đó ta nhận thấy thể tích của chi tiết là 453777,4643 mm3.
Ta nhận thấy thể tích cả hai trường hợp gần giống nhau nên khối lượng của chi tiết có thể tính theo thể tích V = 453777,4643 mm3 = 0, 4537774643 dm3.
2/ KHỐI LƯỢNG CỦA CHI TIẾT:
Q = V.
= 0, 4537774643. 7, 4
= 3,3579 (kg) ≈ 3,4 (kg)
Bảng 2. Cách xác định dạng sản xuất. (bảng 2/ 14/ [5])
|
Dạng sản xuất |
Q1 – trọng lượng của chi tiết |
||
|
> 200kg |
4÷200kg |
<4kg |
|
|
Sản lượng hàng năm của chi tiết |
|||
|
Đơn chiếc Hàng lạt nhỏ Hàng loạt vừa Hàng loạt lớn Hàng khối |
<5 55 – 10 100 – 300 300 – 1000 >1000 |
<10 10 – 200 200 – 500 500 – 1000 >5000 |
<100 100 – 500 500 – 7500 5000 – 50000 >50000 |
Vì Q = 3,4kg < 4 kg nên theo bảng trên thì sản lượng hàng năm của chi tiết là từ 5000 – 50000 chi tiết.
Chọn số lượng chi tiết là 20000chi tiết.
Chương 2
CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
I/VẬT LIỆU:
,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,
II/ CHỌN PHÔI:
Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương. Sau đây là một số loại phôi thường dùng trong sản xuất.
........
4/ Phôi thép thanh:
- Phôi thép thanh hay dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ, v.v…
.
..
IV/ Thiết bị cắt đứt và làm sạch chi tiết đúc:
a/ Thiết bị cắt đứt chi tiết đúc:
Sử dụng loại cưa đĩa, đường kinhd cưa 400÷1300mm. Chiều rộng mạch cắt 4÷8mm. Vòng quay tới 1200 vòng/phút.
b/ Thiết bị làm sạch chi tiết đúc:
Vì đây là sạng sản suất hàng loạt lớn và hàng khối nên các chi tiết đúc được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô và phun cát ướt tự động và bán tự động cụ thể như:
- Tang trống làm sạch với số vòng quay 20 40 vòng/phút, thời gian làm sạch: 1,5 2 giờ, đường kính tang trống: 0,6 1,2m diện tích chiếm choox0,7 4m2. Năng suất 1500kg/giờ.
- Thùng phun cát với diện tích thùng: 20 m2. Áp lực khí nén 2At. Tiêu tốn cát 80kg/T. năng suất 10T/giờ.
(Bảng 3-9/179/ [1]).
.
V/ Bản vẽ đúc của chi tiết và bản vẽ lồng phôi:
1/ Bản vẽ đúc của chi tiết:
.
2/ Bản vẽ lồng phôi của chi tiết:
.
Chương 3:
CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG
CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG:
- Đối với các dạng sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn và hàng khối muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở nước ta thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công (ít bước công nghệ trong một nguyên công). Ở đây cần dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng để chế tạo.
- Dựa vào bảng vẽ lồng phôi, ta nhận thấy rằng có những phương pháp gia công sau:
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỠ TRỤC ĐH SPK, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy THÂN ĐỠ TRỤC ĐH SPK, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy THÂN ĐỠ TRỤC ĐH SPK, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết THÂN ĐỠ TRỤC ĐH SPK
*TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở thiết kế máy, NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2004.
2. Nguyễn Trọng Hiệp, Chi tiết máy tập 1, 2 NXB Giáo dục, 1998.
3. Nguyễn Hữu Lộc, Bài tập chi tiết máy, NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2003.
4. Nguyễn Hữu Lộc, Độ tin cậy trong thiết kế kỹ thuật , NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2002.
