THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ÊTÔ QUAY eto quay , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

MỤC LỤC

                                                                                                              Trang

Lời nói đầu.................................................................................................. 4

Lời cảm ơn.................................................................................................. 6

Nhận xét của khoa...................................................................................... 7

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn............................................................ 8

Phần I: Phân tích chi tiết gia công.............................................................. 9

1: Phân tích chức năng điều kiện làm việc,tính công nghệ của chi tiết.......... 9

2: Phân tích vật liệu cho chi tiết................................................................... 9

3: Phân tích độ chính xác về kích thước..................................................... 10

4: Phân tích độ chính xác về hình dáng hình học....................................... 17

5: Phân tích độ chính xác về vi trí tương quan........................................... 17

Phần II: Tính khối lượng,chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi...... 17

1: Tính khối lượng chi tiết.......................................................................... 18

2: Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư................. 18

2.1: Xác định dạng phôi............................................................................. 18

2.2: Phương pháp chế tạo phôi.................................................................. 18

2.3: Xác định lượng dư............................................................................... 20

Phần III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết......................... 21

1.1: Xác định đường lối công nghệ............................................................. 21

1.2: Chọn phương pháp gia công............................................................... 21

1.3: Lập tiến trình công nghệ...................................................................... 22

1.3.1: NC I- Chuẩn bị phôi......................................................................... 24

1.3.2: NC II- Phay thô mặt E..................................................................... 24

1.3.3: NC III- Phay thô mặt C.................................................................... 40

1.3.4: NC IV- Phay tinh mặt C................................................................... 42

1.3.5: NC V- Phay tinh mặt E.................................................................... 44

1.3.6: NC VI- Khoét lỗ Ø50 và  Ø105....................................................... 52

1.3.7: NC VII- Khoan,khoét,doa 4 lỗ Ø16 và khoét lỗ Ø30....................... 52

1.3.8: NC VIII- Bào mặt F’........................................................................ 85

1.3.9: NC IX- Bào mặt F............................................................................ 86

1.3.10: NC X- Phay mặt P......................................................................... 88

1.3.11: NC XI - Phay mặt A....................................................................... 92

1.3.12: NC XII - Khoét,doa........................................................................ 95

1.3.13: NC XIII- Khoan,khoét,doa lỗ Ø25............................................... 106

1.3.14: NC XIV- Phay mặt B và B’......................................................... 114

1.3.15: NC XV- Khoan taro 2 lỗ Ø8........................................................ 126

1.3.16: NC XVI- Khoan, taro 3 lỗ Ø6...................................................... 130

1.3.17: NC XVII- Phay mặt G’ và I’........................................................ 137

1.3.18: NC XVIII- Phay mặt G và I......................................................... 143

1.3.19: NC XIX- Tổng kiểm tra............................................................... 158

Phần IV:Thiết kế đồ gá.......................................................................... 159

1: Nhiệm vụ của đồ gá.............................................................................. 159

2:  Đồ gá Phay mặt A............................................................................... 160

3:Đồ gá khoan,khoét,doa......................................................................... 164

Phần V: Kết luận.................................................................................... 168

Tài liệu tham thảo................................................................................... 169

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

LỜI NÓI ĐẦU

 

        Ngày nay khoa học kỉ thuật đang phát triển với một tốc độ vũ bão, mang lại những lợi ích to lớn cho con người về tất cả các lĩnh vực tinh thần và vật chất. Để nâng cao đời sống của nhân dân, để hội nhập vào sự phát triển chung của các nước trong khu vực, cũng như các nước trên thế giới,Đảng và Nhà nước ta đã đề ra mục tiêu trong những năm tới là thực hiện “Công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước”.

        Muốn thực hiện “Công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước” một trong những nghành cần quan tâm phát triển mạnh đó là nghành cơ khí chế tạo vì cơ khí chế tạo đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất các thiết bị, công cụ, cho mọi nghành kinh tế quốc dân,tạo tiền đề cần thiết để các nghành này phát triển mạnh hơn.

        Để phục vụ cho việc phát triển nghành cơ khí hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về các lĩnh vực công nghệ kinh điển,đồng thời phải đáp ứng được những công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí.Mặt khác cần tăng cường các cơ sở vật chất trang thiết bị máy móc.

       Vì vậy phương pháp gia công phi cổ điển trong gia công bắt buộc mỗi con người trong nghành chế tạo máy phải nắm vững,nhất là cán bộ kỉ thuật trong việc lập quy trình công nghệ gia công.

Trong cơ khí muốn đạt được chất lượng sản phẩm cũng như nâng cao độ chính xác về kích thước,hình dáng hình học,vị trí tương quan phải hội đủ các điều kiện sau: Máy – dao – đồ gá.

       Những vấn đề trên được trình bày trong tập thuyết minh “Đồ án thiết kế quy trình công nghệ gia công Thân Ê Tô Quay” này.

      Các số liệu,thông số do tra bảng và tính toán đều dựa vào các tài liệu tham thảo và kinh nghiệm của thầy cô hướng dẫn.

      Tuy đã cố gắng tìm tòi,học hỏi để hoàn thành đồ án được giao nhưng do kiến thức và thời gian có hạn nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình thiết kế tính toán.Em rất mong quý thầy cô góp ý,bổ sung để kiến thức em được vững vàng hơn.

 

PHẦN I

I/ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG(CTGC)

      1/ phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC.

•  Trong gia công cơ khí không thể không  nói đến việc định vị và kẹp chặt chi  

 tiết trong quá trình gia công cắt gọt.Vì vậy việc thiết kế đồ gá gia công là vấn

đề cần thiết. Êtô là loại đồ gá vạn năng được sử dụng rộng rãi trong các phân

xưởng cơ khí chết tạo máy, xưởng nguội, gò hàn...và trong tất cả cách nghành

cơ khí. Êtô được bắt chặt trên băng máy bằng then dẫn hướng và được kẹp chặt

bằng các mối gép bu lông,đai ốc hoặc cũng có thể bắt cố định lên bàng máy.

        Nhiệm vụ của nó là kẹp chặt chi tiết khi gia công.muốn ê tô thực hiện chức

năng định vị và kẹp chặt chi tiết trong gia công cần phải thêm vào nó các chi tiết

định vị lúc đó ê tô này là loại đồ gá chuyên dùng.

• Điều kiện làm việc: thân ê tô quay làm việc trong điều kiện chịu nhiều áp

lực va đập tác dụng lên thân ê tô quay thông qua chi tiết được gia công.

     2/ phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công .

• Ta chọn vật liệu là GX 18 – 36 vì gang được dùng để chế tạo các chi tiết chịu mài mòn,ma sát,làm việc trong điều kiện khó bôi trơn.
• Với chi tiết đã cho ta có thể phân tích vật liệu chế tạo CTGC như sau:

Tra bảng 2 – 18/ 83 Sổ tay thiết kế cơ khí ( NXBKH-KT Hà Nội )

Mác gang: GX 18 – 36

Độ bền dẻo: 18 kg/

Độ bền uốn: 36kg/

Độ cứng HB 170 – 229

Thành phần hóa học ( % )

C       Si       Mn        P        S

3,4     1,7      0,5      0,3       0,5

 3/ phân tích độ chính xác về kích thước .

      + kích thước có sai lệch chỉ dẫn

         Kích thước Ø  

         Sai lệch trên ES = +0.04

         Sai lệch dưới EI = 0

         Dung sai IT = ES – EI = 0.04 – 0 = 0.04

        [ 7,tr 11 ] bảng 1.4:kích thước Ø108 có CCX 7

         [ 7,tr 20 ] bảng 1.7: kích thước Ø 108  có sai lệch cơ bản H

         ⇒ Ø  = Ø108H7

         Kích thước Ø  

         Sai lệch trên ES = +0.039

         Sai lệch dưới EI = 0

         Dung sai IT = ES – EI = 0.039 – 0 = 0.039

        [ 7,tr 11 ] bảng 1.4:kích thước Ø38 có CCX 8

         [ 7,tr 20 ] bảng 1.7: kích thước Ø38  có sai lệch cơ bản H

         ⇒ Ø  = Ø38H8

         Kích thước Ø  

         Sai lệch trên ES = +0.033

         Sai lệch dưới EI = 0

         Dung sai IT = ES – EI = 0.033 – 0 = 0.033

        [ 7,tr 11 ] bảng 1.4:kích thước Ø25 có CCX 8

         [ 7,tr 20 ] bảng 1.7: kích thước Ø25 có sai lệch cơ bản H

         ⇒ Ø  = Ø25H8

     + kích thước có sao lệch không chỉ dẫn.

       Kích thước: 500

       kích thước 500 là khoảng cách giữa một bề mặt gia công và một bề mặt không

gia công,không chỉ dẫn lấy CCX 14

      bảng 1.4: kích thước 500 có dung sai IT = 1,55.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS14 có thể viết

     Ø500

       Kích thước: 200

       kích thước 200 là khoảng cách giữa hai bề mặt không gia công, không chỉ dẫn lấy CCX 16

      bảng 1.4: kích thước 200 có dung sai IT =2.9.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS16 có thể viết

     Ø500

       Kích thước: 150

       kích thước 150 là khoảng cách giữa hai bề mặt không gia công, không chỉ dẫn lấy CCX 16

      bảng 1.4: kích thước 150 có dung sai IT =2.5.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS16 có thể viết

     Ø150

       Kích thước: 145

       kích thước 145 là khoảng cách giữa hai lỗ tâm chưa qua gia công, không chỉ dẫn lấy CCX 16

      bảng 1.4: kích thước 145 có dung sai IT =2.5.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS16 có thể viết

     Ø145

       Kích thước: 116

       kích thước 116 là khoảng cách giữa hai bề mặt không gia công, không chỉ dẫn lấy CCX 16

      bảng 1.4: kích thước 116 có dung sai IT =2.2.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS16 có thể viết

     Ø116

       Kích thước: 86

       kích thước 86 là khoảng cách giữa một bề mặt gia công và một bề mặt không

gia công,không chỉ dẫn lấy CCX 14

      bảng 1.4: kích thước 86 có dung sai IT = 0.87.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS14 có thể viết

     Ø86

       Kích thước: 55

       kích thước 55 là khoảng cách giữa một bề mặt gia công và một bề mặt không

gia công,không chỉ dẫn lấy CCX 14

      bảng 1.4: kích thước 55 có dung sai IT = 0.74.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS14 có thể viết

     Ø55

       Kích thước: 76

       kích thước 76 là khoảng cách giữa hai bề mặt đã qua gia công, không chỉ dẫn lấy CCX 12

      bảng 1.4: kích thước 76 có dung sai IT =0.3.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS12 có thể viết

     Ø76

       Kích thước: 43

       kích thước 43 là khoảng cách giữa một bề mặt gia công và một bề mặt không

gia công,không chỉ dẫn lấy CCX 14

      bảng 1.4: kích thước 43 có dung sai IT = 0.62.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS14 có thể viết

     Ø43

       Kích thước: 40

       kích thước 40 là khoảng cách giữa hai bề mặt đã qua gia công, không chỉ dẫn lấy CCX 12

      bảng 1.4: kích thước 40 có dung sai IT =0.25.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS12 có thể viết

     Ø40

       Kích thước: 25

       kích thước 25 là khoảng cách giữa một bề mặt đã qua gia công và một bề mặt không gia công,không chỉ dẫn lấy CCX 14

      bảng 1.4: kích thước 25 có dung sai IT = 0.52.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS14 có thể viết

     Ø25

       Kích thước: 22

       kích thước 22 là khoảng cách giữa một bề mặt và một tâm lỗ  chưa qua

gia công,không chỉ dẫn lấy CCX 16

      bảng 1.4: kích thước 22 có dung sai IT = 1.3.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS16 có thể viết

     Ø22

       Kích thước: Ø250

       kích thước Ø250 là khoảng cách giữa hai bề mặt chưa qua gia công, không chỉ dẫn lấy CCX 16

      bảng 1.4: kích thước Ø250 có dung sai IT =3.2.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS16 có thể viết

     Ø250

       Kích thước: Ø210

       kích thước Ø210 là khoảng cách giữa hai bề mặt chưa qua gia công, không chỉ dẫn lấy CCX 16

      bảng 1.4: kích thước Ø210 có dung sai IT =2,9.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS16 có thể viết

     Ø210

       Kích thước: Ø140

       kích thước Ø140 là khoảng cách giữa hai bề mặt chưa qua gia công, không chỉ dẫn lấy CCX 16

      bảng 1.4: kích thước Ø140 có dung sai IT =2,5.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS16 có thể viết

     Ø140

       Kích thước: Ø120

       kích thước Ø120 là khoảng cách giữa hai bề mặt chưa qua gia công, không chỉ dẫn lấy CCX 16

      bảng 1.4: kích thước Ø120 có dung sai IT =2.2.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS16 có thể viết

     Ø120

       Kích thước: Ø100

       kích thước Ø100 là khoảng cách giữa hai bề mặt chưa qua gia công, không chỉ dẫn lấy CCX 16

      bảng 1.4: kích thước Ø100 có dung sai IT =2.2.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS16 có thể viết

     Ø100

       Kích thước: Ø72

       kích thước Ø72 là khoảng cách giữa hai bề mặt chưa qua gia công, không chỉ dẫn lấy CCX 16

      bảng 1.4: kích thước Ø72 có dung sai IT =1.9.Là kích thước khoảng cách nên

lấy sai lêch cơ bản  là JS16 có thể viết

     Ø72

 

 

 4/ độ chính xác về hình dáng hình học .

    Tiến hành phân tích độ chính xác về hình dáng,hình học quan trọng của chi tiết gia công.

• Các cung tròn không ghi kích thước lấy R6

 5/ Độ chính xác về vị trí tương quan .

• Dung sai độ đồng tâm giữu 2 lỗ Ø25 và Ø38
• Dung sai độ // giữa 2 mặt C và E phải 0.02 / 100
• Dung sai độ // giữa 2 tâm lỗ Ø25 và Ø38 và mặt C phải  0.02 / 100
• Dung sai độ  giữa 2 mặt B và C phải 0.05
• Dung sai độ // giữa 2 mặt F và F’  0.01 / 100

PHẦN II

I / TÍNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT,CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1 / Tính khối lượng chi tiết .

     Dùng phần mềm 3D pro 5.0 tính

    V = 3729745.000000  = 3.729745

    ( 8- tập 1,tr 43) bảng 1.7 cho khối lượng riêng của gang xám

     Ta có công thức:  =  

      Trong đó -  :là trọng lượng riêng của gang xám

                               ( = 6.8 – 7.4 ) kg /

                       V :  thể tích của chi tiết ( )

                         : trọng lượng của chi tiết

     ( trang 13. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

                 PGS – TS  Trần Văn Địch )

  Thay vào ta được :

             Lấy = 7.4 ⇒  = 7.4 3.729745 = 27.6 kg

  ( 5- tr 31) bảng 2-6 với dạng sản xuất hang loạt vừa ( loại trung) khối lượng CTGC  = 27.6 KG ⇒ sản lượng năm 500 CTGC / năm

2 / chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi .

2.1/ xác đinh dạng phôi.

    Phôi đúc hoặc phôi rèn,ở đây ta chọn phôi đúc.

2.2 / phương pháp chế tạo phôi.

     Ta có vật liệu là: GX 18 – 36

     Chi tiết có dạng hộp

     Kích thước lớn nhất của chi tiết 500mm

     Dạng sản xuất hàng loạt vừa

    ⇒ ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát

    Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì  đúc được các phôi có kết cấu và hình dạng phức tạp, có thể đạt được kích  thước từ nhỏ đến lớn mà phương pháp khác như rèn,dập khó đạt được. Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết, trình độ kỹ thuật để chọ phương pháp đúc khác nhau.

       Để nâng cao năng suất của quá trình đúc, nâng cao độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt của vật đúc, người ta sử dụng các hệ thống tự động trong đó dùng các cơ cấu hơi để làm chặt hỗn hợp cát, sử dụng các đồ điện tử để điều khiển quá trình công nghệ và tính toán để chọn ra phương án đúc tối ưu.

      Việc sử dung robot công nghiệp trong công nghệ đúc ( như quét lớp sơn bao phủ, rót kim loại vòa khuôn….) sẽ bảo vệ được người công nhân tránh được độc hại về bụi, nhiệt,khói và xỉ kim loại.

      Tính công nghệ trong chi tiết đúc được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình,rót kim loại dễ dàng,tính đông cứng tạo vết,các yếu tố về góc nghiêng chiều dày của chi tiết đúc,các kích thước tương quan ảnh hưởng nhiều đến các nguyên công cơ bản trong quá trình đúc.

   Trang thiết bị tại xưởng :

+ ưu điểm của phương pháp đúc:

    Đối với dạng sản xuất hang loạt vừa trở lên những lỗ có đường kích thước 30mm sẽ được đúc bằng phương pháp dùng ruột( lõi ) ( ruột được chế tạo riêng và chính xác) nên kích thước lỗ sau khi đúc xogn đảm bảo vị trí tương quan cao.

    Không phải tốn nhiều nguyên công các bề mặt hay kích thước liên quan đến nhau.

    Lượng dư gia công tại các nguyên công không nhiều

    Không phải tốn nhiều thời gian gia công cơ bản

         + nhược điểm:

           Phải qua nguyên công làm sạch phôi

           Cắt bỏ các phần thừa còn lại trên vật đúc như đậu rót,đậu ngót.

           a/ chọn mẫu.

            chọn mẫu bằng gỗ: thường dùng cho dạng sản xuất hàng loạt vừa

          b/ chọn mặt phân khuôn.

•  Mặt phân khuôn phải đi qua tiết diện thuận lợi nhất của mẫu để có thể lấy  

            mẫu ra khỏi khuôn dễ dàng.

• Mặt phân khuôn phải có độ chính xác về hình dạng,kích thước,ít bị cong vênh.
• Mặt phân khuôn phải phẳng,số mặt phân khuôn cần ít nhất.

c/ số hàm khuôn.

Dùng hai hàm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.

3/ xác định lượng dư .

Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, phôi đúc với CCX II ta tra bảng xác định lượng dư tổng cộng như sau:

Kích thước lớn nhất của chi tiết là 500,lỗ đúc Ø50

Tra bảng 1-34/94 cho những số liệu về lượng dư tổng cộng và dung sai phôi đúc:

• Kích thước lớn nhất 500,kích thước DN = 286 mặt trên có Z= 6mm, mặt đáy và mặt bên có Z= 5mm, dung sai 1.5
• Kích thước lớn nhất 500,kích thước DN = 160 mặt trên có Z= 6mm, mặt đáy

và mặt bên có Z= 4.5mm, dung sai 1.2

• Kích thước lớn nhất 500,kích thước DN = 107 mặt trên có Z= 5mm, mặt đáy và mặt bên có Z=3.5mm, dung sai 1
• Kích thước lớn nhất 500,kích thước DN = 79 mặt trên có Z= 5mm, mặt đáy và mặt bên có Z= 3.5mm, dung sai 1
• Kích thước lớn nhất 500,kích thước DN = 66 mặt trên có Z= 4.5mm, mặt đáy và mặt bên có Z= 3.5mm, dung sai 0.8
• Kích thước lớn nhất 500,kích thước DN = 47 mặt trên có Z= 4.5mm, mặt đáy và mặt bên có Z= 3.5mm, dung sai 0.8
• Kích thước lớn nhất 500,kích thước DN = 414 mặt trên có Z= 6.5mm, mặt đáy và mặt bên có Z= 5mm, dung sai 1.5
• Kích thước lớn nhất 500,kích thước DN = 210 mặt trên có Z= 6mm, mặt đáy và mặt bên có Z= 4mm, dung sai 1.2
• Kích thước lớn nhất 500,kích thước DN = 73 mặt trên có Z= 5mm, mặt đáy và mặt bên có Z= 3.5mm, dung sai 1
•   Kích thước lớn nhất 500,kích thước DN = 105 mặt trên có Z= 5mm, mặt      đáy và mặt bên có Z=3.5mm, dung sai 1

PHẦN III

   I/ THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.

     1.1/ Xác định đường lối công nghệ.

      Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa,quy trình công nghệ được xây dựng       theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công. Theo nguyên công       đơn giản có thời gian như sau.

      Ở đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định,đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.

      1.2/ Chọn phương pháp gia công.

        Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt lớn muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân bổ nguyên công ( ít bước công nghệ trong một nguyên công) ở đây ta dùng máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng để chế tạo.

       Sau khi phân tích kỹ chi tiết ta tiến hành phân chia các bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ chính xác về kích thước và độ bóng theo yêu cầu.

       Chọn chuẩn công nghệ:

       Chuẩn công nghệ là bề mặt chi tiết dùng để định vị chi tiết trong quá trình gia công,lắp ráp,sửa chữa. Việc chọn chuẩn công nghệ thích hợp tạo điều kiện thuận lợi cho việc thực hiện các nguyên công dễ dàng,nhanh chóng và chính xác đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và chỉ tiêu kinh tế.

      Xác định chuẩn thô:là chuẩn xác định các bề mặt chưa qua gia công cắt gọt.Việc chọn chuẩn thô phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho bề mặt gia công và đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt với nhau. Chọn chuẩn thô phải tuân thủ 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô,đối với chi tiết thân ê tô quay trọng lượng chi tiết tương đối nặng ta dùng các cơ cấu định vị phụ và làm tăng độ cứng vững cho chi tiết trong quá trình gia công.

      Xác định chuẩn tinh: là chuẩn xác định trên những bề mặt đã qua gia công cắt gọt chọn chuẩn tinh.

      Trình tự gia công:

      Sau khi xác định được chuẩn thô,chuẩn tinh phù hợp tiến hành lập trình tự gia công nhằm đảm bảo yêu cầu kỹ thuật,tính kinh tế nâng cao năng suất nhờ vào việc giảm thời gian gia công, thời gian phụ.

     Mục đích: xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác gia công,độ bóng bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

      1.3/ lập tiến trình công nghệ.

  Tiến trình gia công thân ê tô quay:

          + Nguyên công I: chuẩn bị phôi

          + Nguyên công II: Phay thô mặt E đạt kích thước 98 0.2

          + Nguyên công III: Phay thô mặt C,đạt kích thước 93 0.2

          + Nguyên công IV: Phay tinh mặt C,đạt kích thước 92 0.05

          + Nguyên công V: Phay tinh mặt E,đạt kích thước 97 0.05

          ................................................

                                              lỗ Ø25

            + Nguyên công XIV: Phay mặt B và B’, đạt kích thước  

                                               43 0.08 và 2 0.07

              + Nguyên công XV : Khoan,taro ren 2 lỗ Ø8

              + Nguyên công XVI : Khoan,taro ren 3 lỗ Ø6

              + Nguyên công XVII: Phay mặt G’ và I’, đạt kích thước  

                                               14 0.2 và 10 0.2

              + Nguyên công XVIII: Phay mặt G và I, đạt kích thước  

                                               14 0.2 và 10 0.2

              + Nguyên công XIX: Tổng kiểm tra.

3.1 Nguyên công I

           Chuẩn bị phôi:

                         - cắt bỏ đầu rót,đầu ngót

                         - làm sạch phôi

                         - kiểm tra phôi

                         - ủ phôi

                         - mài định hình

           3.2 Nguyên công I

             Phay thô mặt E

           Định vị:

              Mặt C khử 3 bậc tự do

              Mặt F khử 2 bậc tự do

              Mặt A khử 1 bậc tự do

           kẹp chặt:

              Để kẹp chặt ta dùng mỏ kẹp liên động,lực kẹp bố trí như hình vẽ

           Chọn máy:

           Để phay thô mặt E ta chọn máy phay 6H81A với các yếu tố kỹ thuật của máy như  Sau:

 (tra bảng 9-38/73 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy–tập 3)

         Đường kính lỗ trục 17mm

         Độ côn trục chính     

         Đường kính trục gá dao 22,27,32

         Bước tiến bàn máy thẳng đứng 12 – 380 mm/ph

         Lực lớn nhất của cơ cấu chạy dao: dọc 1500 KG

                                                               Ngang 2200 KG

                                                               Thẳng đứng 500 KG

 

 

           Chọn dao:

       Để phay thô mặt E ta dùng dao phay trụ ( tra bảng 126 trang 82 sổ tay Dụng cụ cắt kim loại)

Các thông số:

• Đường kính D = 160 mm
• Chiều dài L = 250

         Tra chế độ cắt :

Phay mặt E:

• Chiều sâu cắt: t = 4 mm
• Lượng chạy dao S_z =( 0.12  mm/răng

Vì phôi có vỏ cứng và  B = 30 mm nên : S_z  = 0,12mm/răng

• Vận tốc cắt  : v =  (mm/ph)

Với C_v = 332; q_v = 0.2; x_y = 0.1; y_v = 0.4; u_v = 0.2; p_v = 0 ;

 m = 0.2

bảng (2.5) : T = 180’

bảng  (2.1) k_mv =  =

bảng  ( 7.1) : k_nv = 0.8

bảng ( 8.1 ): k_uv = 1

k_v = k_{mv .} k_{nv .} k_uv = 1,25 x 0.8 x 1 = 1

thay vào ta có:

 v = 333 m/p

số vòng quay trong một phút của dao :

n =  = v/ph

theo thuyết minh máy chọn n = 650 v/ph.lúc này tốc độ cắt thực tế là :

v_T =  = mm/ph

lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy :

 

Theo máy chọn

 

Thời gian gia công:  =

Trong đó: L – chiều dài chi tiết

                 - khoảng chạy quá ( 1

                 Y – khoảng chạy tới : Y = 0,5 ( D.  )

                                                        = 0,5 ( 160.  ) = 12572

   ⇒  ( ph )

 3.3 Nguyên công III

     phay thô mặt C

  Định vị:

   Mặt E định vị 3 bậc tự do

   Mặt A định vị 1 bậc tự do

   Mặt F’ định vị 2 bậc tự do

   Kẹp chặt :

Để kẹp chặt ta dùng mỏ kẹp liên động,lực kẹp bố trí như hình vẽ.

   Chọn máy :

     Để phay thô mặt C ta chọn máy phay 6H81A với các yếu tố kỹ thuật của máy như  Sau:

 (tra bảng 9-38/73 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy–tập 3)

         Đường kính lỗ trục 17mm

         Độ côn trục chính     

         Đường kính trục gá dao 22,27,32

         Bước tiến bàn máy thẳng đứng 12 – 380 mm/ph

         Lực lớn nhất của cơ cấu chạy dao: dọc 1500 KG

                                                               Ngang 2200 KG

                                                               Thẳng đứng 500 KG

       Chọn dao:

       Để phay thô mặt C ta dùng dao ghép 2 dao phay trụ ( tra bảng 128 trang 83 sổ tay Dụng cụ cắt kim loại)

Các thông số:

• Đường kính D = 160 mm
• Chiều dài Lo = 200

         Tra chế độ cắt :

Phay mặt C:

• Chiều sâu cắt: t = 4 mm
• Lượng chạy dao S_z =( 0.12  mm/răng

Vì phôi có vỏ cứng và  B = 30 mm nên : S_z  = 0,12mm/răng

• Vận tốc cắt  : v =  (mm/ph)

Với C_v = 332; q_v = 0.2; x_y = 0.1; y_v = 0.4; u_v = 0.2; p_v = 0 ;

...............................................

III / ĐỒ GÁ KHOAN,KHOÉT,DOA 4 LỖ Ø16 VÀ KHOÉT VÀ KHOÉT LỖ BẬC Ø30 NẰM TRÊN Ø240 .

1 / phân tích phương án chọn chuẩn định vị

• Với chi tiết dạng hộp để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật để gia công thì chi tiết cần

 phải khử đủ 6 bậc tự do,phương án định vị là dùng một mặt phẳng và hai lỗ.Ở đây

cụ thể mặt đáy làm chuẩn tinh khử 3 bậc tự do,vì mặt đáy đã qua gia công tinh nên

 ta chọn làm mặt định vị chính,một lỗ chuẩn tinh phụ được gia công tới cấp chính

xác 7 ta định vị bằng chốt trụ đầu phẳng và một mặt phẳng làm chuẩn thô ta định vị bằng chốt khía nhám chống xuay.Như vậy chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do.

 2/ chọn chi tiết định vị

Để định vị mặt E ta dung phiến tỳ phẳng ,với các thông số của phiến tỳ như sau:   

                                 H = 25

                                 B = 35

                                 L = 220

                                 l = 70

= 40

Định vị 2 lỗ với 1 chốt trụ và 1 chốt trám,với các thông số của 2 chốt như sau:

Chốt trụ loại II:  d = 50

                           d₁ = 24

                           D = 54

                           L =75

                           l = 49       

                           h = 26

                           h₁ = 3

Chốt khía nhám :  d = 18

                              D = 30

                              L =51

                              h = 17

3 / lực cắt và moment xoắn khi khoan

, KG

Theo bảng 7.3:  ,  = 1 ,  = 0.7

Theo bảng 12.1 và 13.1:

      ........................................

 

  =  1.2  hệ số tính đến việc tăng lực cắt khi gia công các bề mặt không liên                                                                     tục.

           = 1.3 hệ số tính đến sai số kẹp chặt

           = 1.2 hệ số tính tới mức độ thuận lợi của vị trí tay vặn trên cơ cấu kẹp.

           = 1.5 hệ số xét momen làm phôi lật quanh điểm tựa.

  ⇒ vậy K = 1.5

5/ Tính toán lực kẹp :

Phương án kẹp chặt là kẹp chặt nhường chỗ  được thực hiện với hai mỏ

kẹp và đai ốc M20

Theo sách đồ gá chương 3 ta có công thức lực kẹp:

W =  

Trong đó: L – chiều dài cánh tay đòn ( mm )

                 r_tb – bán kính trung bình của ren ( mm )

                 ψ – góc nâng của ren,các ren hệ mét tiêu chuẩn góc                                                                                                                    

                        nâng ψ =   ,ở đây ta chọn ψ =

                  - góc ma sát quy đổi

⇒ W = 6.5  = 1012

Đường kính bulong  khi có lực kẹp cần thiết là:

 

Trong đó:    

C = 1,4 đối với ren hệ mét cơ bản

ứng suất kéo, thép C45 là )

: lực kẹp do ren tạo ra (Kg)

: đường kính đỉnh ren (mm)

ta chọn d  = 22 mm

6 / chọn kiểu lắp gép.

Lắp gép giữa chốt và thân gá H7/P6 ( lắp chặt )

PHẦN V: KẾT LUẬN

 Đề thực hiện một nguyên công nào đó ta có thể sử dụng nhiều loại đồ gá khác nhau. Các đồ gá khác nhau sẽ cho năng suất và hiệu quả kinh tế khác nhau.

       Mỗi loại sản xuất thích hợp với một loại đồ gá nhất định. Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ đồ gá sử dụng là đồ gá vạn năng lắp ghép trong điều kiện sản xuất mà chủng loại chi tiết thay đổi liên tục thì đồ gá được sử dụng hiệu quả  là đồ gá vạn năng. Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối thì sử dụng đồ gá chuyên dùng. Đồ gá cơ khí hóa và tự động hóa cho phép đạt năng suất và hiệu quả kinh tế cao.

      Đến đây công việc thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “THÂN Ê TÔ QUAY” đã hoàn thành. Trong quá trình làm đồ án, em đã cố gắng vận dụng những kiến thức đã học trong suốt quá trình học tập vừa qua tại trường để giải quyết những vấn đề mà đồ án tốt nghiệp đặt ra.

Để đánh giá về kiến thức chuyên môn và năng lực thực hành của mỗi học sinh, mỗi học sinh trước khi tốt nghiệp phải hoàn tất đồ án tốt nghiệp với đề tài do nhà trường tự chọn, đó là công việc kỹ thuật cụ thể. Thông qua việc hoàn thành đồ án tốt nghiệp mỗi học sinh được cũng cố và kiểm tra lại toàn bộ những kiến thức đã được học tập, tiếp nhận, đồng thời là việc tiếp cận với công việc cụ thể thực tế, giống như học phải đi đôi với hành. Từ đó có những kiến thức, kinh nghiệm cho công việc sau này.

      Trong quá trình thực hiện đồ án này, do kiến thức còn hẹp cũng như những khó khăn khách quan nên không tránh khỏi những sai sót, những hạn chế trong đồ án. Vì vậy kính mong quý thầy, cô chỉ bảo thêm và cảm thông trong quá trình xét duyệt. Những điều chỉ bảo đó là bài học kinh nghiệm quý giá cho em học hỏi.

      Trân trọng cảm ơn thầy HD và các thầy cô khoa cơ khí đã giúp  em hoàn thiện đồ án tốt nghiệp này.

      Kính chúc quý thầy cô sức khỏe và thành đạt. Em xin trân trọng cám ơn!

                                                         

                                                        TPHCM, ngày 22 tháng 8 năm 2012

 

TÀI LIỆU KHAM KHẢO

Một số tài liệu tham khảo chính để thực hiện Đồ án CNCTM:

1. Nguyễn Xuân Bông-Phạm Quang Lộc (1978), Thiết kế đúc, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội

2. PGS.TS. Trần Văn Địch (2002), Sổ tay gia công cơ, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội

3. Đặng Ngọc Giao (2004), Thiết kế Đồ gá, NXB Khoa Học Kỹ Thuật, Hà Nội.

4. Phạm Quang Lê (1977), Kỹ thuật phay, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội

5. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc (2005), Sổ tay công nghệ CTM tập 1-2-3, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội

6. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc (2009), Hướng dẫn thiết kế Đồ án CNCTM, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội

7. PGS.TS Phạm văn Nghệ (2008), Công nghệ dập tạo hình khối, NXB Bách khoa, Hà Nội

8. P.Đenegiơnưi-G.Xchixkin-I.Tkho (1989), Kỹ thuật tiện, NXB Mir - Maxcơva.

9. GS.TS. Ninh Đức Tốn (2005), Sổ tay dung sai lắp ghép, NXB Giáo dục, Hà Nội

10. TS. Hà Văn Vui (2004), Sổ tay thiết kế Cơ khí tập 1-2, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội.