Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân Hộp giảm tốc hai cấp ĐHCN Hà Nội

Lời Mở đầu

Hiện nay công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nư­ớc đang diễn ra mạnh mẽ tại n­ớc ta. Để thực hiện tốt mục tiêu đó nhà n­ước ta phải tập trung thúc đẩy và phát triển một số ngành nh­ư: Công nghệ thông tin, điện tử viễn thông, công nghệ chế tạo máy. Trong đó ngành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong nền kinh tế quốc dân và thực tế đã chứng minh trong mấy năm gần đây nổi lên liên tục những khu công nghiệp lớn, vừa và nhỏ.

Việc chế tạo một sản phẩm cơ khí có chất l­ượng tốt, giá thành hạ có ý nghĩa to lớn đối với mỗi quốc gia cũng như­ các Công ty và các cơ sở sản xuất, nó ảnh h­ởng rất nhiều đến sự tồn tại, hư­ng thịnh của mỗi Công ty, mỗi Đất nước. Với các nư­ớc phát triển có nền sản xuất tiên tiến, quá trình công nghiệp hoá đã tiến hành từ rất sớm, còn trong lĩnh vực này ở đất nước ta còn rất là mới mẻ. Trong những năm gần đây, nước ta cũng đã và đang tiến hành thực hiện điều đó.

         Do đó việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm hàng đầu của Đảng và nhà nước ta.

         Là một học sinh ngành chế tạo máy đế nhận thức rõ hơn vấn dề nay và để tìm hiểu những kiến thức từ thực tế sản xuất thi việc làm Đồ án tốt nghiệp là rất quan trọng. Đồ án tốt nghiệp có tính chất tổng hợp cao đòi hỏi phải có kiến thức và khả năng t­ư duy, tìm tòi học hỏi mới tìm ra được đường lối công nghệ đúng đắn và tối ­ưu nhất.

Sau khi học hết ch­ương trình đào tạo ngành Cơ khí, kết hợp với những kiến thức học hỏi đư­ợc trong thời gian thực tập tốt nghiệp và sự tìm tòi học hỏi ngoài thực tế em đã đ­ược nhận đề tài Đồ án tốt nghiệp là: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân Hộp giảm tốc hai cấp.

Trong suốt quá trình thiết kế Đồ án tốt nghiệp em đã đ­ợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô giáo trong khoa cơ khí đặc biệt là thầy giáo:  là ngư­ời trực tiếp hư­ớng dẫn em cùng với sự giúp đỡ và đóng góp ý kiến của bạn bè em đã hoàn thành đề tài tốt nghiệp của mình.

Mặc dù đã cố gắng tìm tòi, phân tích nhưng do kiến thức cộng với thực tế kinh nghiệm thiết kế còn hạn chế nên em không tránh khỏi những sai sót trong quá trình hoàn thành Đồ án tốt nghiệp. Em rất mong nhận được sự chỉ bảo và đóng góp ý kiến quý báu từ phía các thầy cô giáo và các bạn để em có thể hoàn thiện hơn kiến thức của mình, rút kinh nghiệm để có những nhận thức tốt hơn.

GIỚI THIỆU CHUNG

VỀ NGHÀNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

             Nghành chế tạo máy là nghành đóng vai trò quan rang trong việc sản xuất ra các máy móc, thiết bị cho tất cả mọi nghành trong nền kinh tế quốc dân. Có thể nói rằng không có nghành chế tạo máy thì không có các nghành công nghiệp khác. Vì vậy việc phát triển công nghệ khoa học kĩ thuật trong lĩnh vực công nghệ chế tạo máy có ý nghĩa hàng đầu nhằm thiết kế, hoàn thiện và vận dụng các phương pháp chế tạo, tổ chức và điều khiển quá trình sản xuất đạt hiệu quả kinh tế cao nhất.

Bất kể một sản phẩm cơ khí nào cũng được tiến hành như sau: Căn cứ vào yêu cầu sử dụng, thiết kế ra nguyên lý của thiết bị, từ đó thiết kế ra kết cấu thực, sau đó chế tạo thử để kiểm nghiệm kết cấu và sửa đổi hoàn thiện rồi mới đưa vào sản xuất hàng loạt. Nhiệm vụ của nhà thiết kế là thiết kế ra những thiết bị đảm bảo với những yêu cầu sử dụng, còn nhà công nghệ thì căn cứ vào nhưng két cấu đã thiết kế để chuẩn bị quá trình sản xuất. Nhưng giữa thiết kế và chế tạo có mối quan hệ chặt chẽ. Nhà thiết kế khi nghĩ đến yêu cầu của thiết bị đồng thời cũng phải nghĩ đến vấn đề công nghệ để sản xuất ra chúng. Vì vậy nhà thiết kế cũng phải nắm vững kiến thức về công nghệ và chế tạo.

Từ bản thiết kế kết cấu đến lúc cho ra một sản phẩm hoàn thiện là cả một quá trình phức tạp, chịu tác động của cả yếu tố chủ quan và khách quan làm cho sản phẩm sau khi chế tạo có sai lệch so với bản vẽ thiết kế kết cấu thực tế.

Công nghệ chế tạo máy là lĩnh vực khoa học kĩ thuật có nhiệm vụ nghiên cứu, thiết kế và tổ chức thực hiện quy trình chế tạo sản phẩm cơ khí đạt các chỉ tiêu về kinh tế, kĩ thuật và chất lượng trong điều kiện nền sản xuất cụ thể.

Công nghệ chế tạo máy là nghành liên hệ chặt chẽ giữa lý thuyết và thực tế sản xuất. Nó được tổng kết từ thực tiễn sản xuất, được trải qua nhiều lần kiểm nghiệm của sản xuất đẻ không ngừng nâng cao trình độ kỹ thuật, năng suất, rồi đem vào ứng dụng trong hoàn cảnh thực tế.

Hiện nay, khuynh hướng tất yếu của nghành chế tạo máy là tự động hoá quá trình điều khiển công nghệ qua việc điện tử hoá và sử dụng máy vi tính từ khâu chuẩn bị sản xuất cho tới khâu ra xưởng.

Để làm công nghệ được tốt cần phải có sự hiểu biết sâu rộng về các môn học như: Sức bền vật liệu, nguyên lý máy, nguyên lý cắt kim loại, cơ lý thuyết, công nghệ chế tạo, vẽ kỹ thuật… Các môn tính toán và thiết kế đồ gá, thiết kế nhà máy cơ khí.

  

PHẦN I.

TÌM HIỂU CHUNG VỀ HỘP GIẢM TỐC

I. KHÁI NIỆM VÀ PHÂN LOẠI HỘP GIẢM TỐC

     1. Khái niêm

           Hộp giảm tốc là một chi tiết máy dạng hộp có hình rỗng, có các thành vách xung quanh, trên các vách có nhiều gân và phần lồi lõm khác nhau. Hộp giảm tốc là chi tiết được ghép từ hai thân nắp trên và nắp dưới lai với nhau tạo thanh hộp. Bên trong có các cơ cấu chuyển động như: trục, bánh răng, bi đỡ....

           2. Phân loại

           Hộp giảm tốc được phân theo nhiêu kiểu khác nhau:

             - Phân theo số cấp thay đổi tốc độ trong trục:

                 + Hộp giảm tốc một cấp: Đây là loại hộp giảm tốc ố cấu tạo và cơ cấu chuyển động đơn giản nhất. Loại hộp giảm tốc một cấp này chỉ có thẻ làm thay đổi được một cấp tốc độ từ trục chính của động cơ

               + Hộp giảm tốc hai cấp: Làm thay đổi 2 cấp tốc độ

               + Hộp giảm tốc nhiều cấp: Đây là loại phức tạp và thường được dùng trong các nhà máy nhiệt điện, các nhà máy thuỷ điện, nhà máy xi măng..

           - Phân theo bộ truyền và thứ tự các bộ truyền trong hộp:

               + Hộp giảm tốc một cấp bánh răng trụ (bánh răng côn, trục vít..)

               + Hộp giảm tốc hai cấp bánh răng trụ

              + Hộp giảm tốc hai cấp bánh răng trụ - côn

               + Hộp giảm tốc hai cấp bánh răng - trục vít

               + Hộp giảm tốc hai cấp trục vít - bánh răng

           - Phân theo cách bố trí các trục ra - vào

         + Hộp giảm tốc hai cấp bánh răng trụ khai triển (thường/phân đôi)

         + Hộp giảm tốc hai cấp bánh răng trụ đồng trục.......

II. NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC CỦA HỘP GIẢM TỐC

             1. Sơ đồ cấu tạo chung của hộp giảm tốc

2. Nguyên lý làm việc của hộp giảm tốc

       Nguyên lý làm việc của hộp giảm tốc dựa trên nguyên lý nhận chuyển động từ một loại chi tiết máy khác và làm biến đổi chuyển động quay: Từ nhanh sang chậm

     Để hộp giảm tốc hoạt đông được cần phải chọn một loai động cơ điện có công suất phù hợp với tý số truyền của hộp giảm tốc. Sau khi nhận chuyển động quay từ một động cơ chủ (đông cơ điên) hộp giảm tốc có tác dụng làm thay đổi chuyể động quay từ nhanh sang chầm bằng việc thay đổi các cơ cấu bánh răng và trục từ bên trong hộp...

III. CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA HỘP GIẢM TỐC

1. Chức năng

           Hộp giảm tốc là chi tiết máy có chức năng làm thay đổi tốc độ (thay đổi số vòng quay) từ trục chính của động cơ truyền tới. Trong thực tế để đạt được tốc độ quay nhằm đảm bảo cho các chi tiết máy, các thiết bị khác. Người ta phải tính toán thay đổi số lượng trục trong hộp, tăng hoặc giảm đường kính bánh răng của các trục trong hộp sao cho phù hợp......

     2. Điêu kiện làm việc

       Hộp giảm tốc là chi tiết máy được dùng nhiều trong các nhà máy. Hộp giảm tốc làm việc trong môi trường chịu lực, chịu rung động, chịu tải trọng lớn và chịu nhiệt sinh ra khi các chi tiết máy như: vòng bi, bánh răng vào ăn khớp chuyển động.

       Hộp giảm tốc làm việc trong môi trường có dầu mỡ, lấy chiều sâu của ngâm dầu khoảng ẳ bánh kính bánh răng cấp chậm khoảng 30mm

IV. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU ĐỐI VỚI HỘP GIẢM TỐC

     Gia công chi tiết hộp giảm tốc là chủ yếu đi gia công mặt phẳng và gia công lỗ. Hình dáng tối ưu nhất của chi tiết hộp giảm tốc là được gia công với khối lượng lao động ít nhất, nghĩa là có tính công nghệ phải thoả mãn các điều kiện sau:  

     - Cần phải có hình dáng hình học đúng đắn, để đảm bảo khả năng gia công toàn bộ hộp từ một chuẩn thống nhất là mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó.

             - Kết cấu của chi tiết hộp giảm tốc cần đảm bảo khả năng gia công các mặt phẳng và mặt đầu của lỗ trên một hành trình chạy dao

             - Chi tiết không được có mặt phẳng không vuông góc với tâm lỗ ở hành trình vào cũng như hành trình ra của mũi khaon

             - Trên chi tiết hộp giảm tốc cần laọi trừ việc có nhiều cỡ kích thước lỗ và nhiều cỡ kích thước ren

           - Các lỗ ren kẹp chặt, các lỗ xỏ bulông dùng để kẹp chặt phải là các lỗ tiêu chuẩn........

V. VẬT LIỆU CHẾ TẠO HỘP GIẢM TỐC

     Vật liệu để chế tạo hộ giảm tốc thường là: gang xám, thép tấm, thép đúc đối với thân hộp. Còn đối với bánh răng, trục được chế tạo từ thép cacbon, thép đặc biệt......

1. Đối với vỏ hộp

Vật liệu thường là gang xam, thép tấm.... Trong đó gang xám là vật liệu chế tạo chủ yếu. Việc chế tạo phôi của vỏ hộp từ gang xam 15-32 chủ yếu là bằng phương pháp đúc. Tạo phôi vỏ hộp có nhiều phương pháp như:

       a. Phôi đúc: Phôi đúc được dùng cho các loại vật liệu bằng gang, hợp kim nhôm . Phôi của chi tiết hộp giảm tốc thường được thực hiện đúc từ gang xám với chiều dầy thành từ 3- 4mm cho các vật đúc nhỏ, từ 6-8 mm cho các vật đúc lớn. Đúc thì có nhiều kiểu đúc khác nhau:

     - Đúc trong khuôn cát, mẫu gố, làm khuôn bằng tay

   - Dùng mẫy kim loại, khuôn cát, làm khuôn bằng tay

   - Dùng phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng, phôi đúc đạt độ chính xác từ 0.3-0.6mm, cơ tính tốt...

   - Đúc áp lực có thể tạo nên chi tiết hôp cỡ nhỏ có hình dáng phức tạp

   b. Phôi hàn:   Phôi hàn lại thành hộp từ những thép tấm. Loại phôi này được dùng trong sản xuất đơn chiếc và loại nhỏ. Phôi hàn gồm có các kiểu: Phôi hàn thô, phôi hàn tinh

   c. Phôi dập: Phôi dập được dùng đối với những chi tiết hộp nhỏ, có hình thù không phức tập ở dạng sản xuất hàng loạt và hàng khối.

2. Đối với các cơ cấu chuyển động bên trong

       Các cơ cấu chuyển động bên trong gồm: các hệ thông bánh răng ăn khơp, trục, vòng bi, các then, căn bạc...thì phôi được chế tạo từ vật liệu bằng thép

           a. Bánh răng: Được chế tạo từ vật liệu thép cacbon như: Thép C40, C45, C60...và một số thép đặc biêt. Những lọai vật liệu này có cơ tính cực kỳ tôt, chịu lực, chìu uốn, chiu mài mòn. Những chi tiết này sau khi gia công được nhiệt luyện, ủ làm giảm cơ tính ứng suất... Phôia được chế tạo từ phương pháp dập nong đối với chi tiết nhỏ, cồn đối với báng rang lớn thì cũng dùng phương pháp đúc...

     b. Trục: Cũng được làm từ vật liệu là từ thép cácbon. Phôi được chê tao từ cán, phôi thanh đối với chi tiết nhỏ. Đối với những chi tiết lớn dùng phôi đúc...

 

PHẦN II.

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

CHƯƠNG I.

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT, CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

   1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật

     Hộp giảm tốc là một trong những chi tiết rất thông dụng trong nền công nghiệp hiện nay. Tuy thuộc vào điều kiện làm việc, công dụng... mà hộp giảm tốc có thể có rất nhiều loại, hình dáng cũng như kích cỡ khác nhau. Xét về mặt yêu cầu kỹ thuật, thì hộp giảm tốc thường có những yêu cầu chung. Dưới đậy chỉ là một yêu cầu riêng khi thiết kế quy trình gia công thân dưới của hộp giảm tốc hai cấp.

- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt lắp ghép, mặt đáy nằm trong khoảng từ 0.05 - 0.1, và độ bóng cần đạt là Rz40. Đây cũng là một trong nhưng bề mặt quan trọng của chi tiết. Bề mặt này tham gia vào quá trình lắp ghép với thân nắp trên của hộp. Nếu gia công không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật thì sẽ khó khăn cho quá trình làm việc và lắp ghép sau này

- Các lỗ chính trên hộp như: ứ230, ứ160, ứ110 phải đạt cấp chính xác 6 đến 8 và độ nhám Rz40. Vì đối với tất cả hộp giảm tốc nói chung, thi các lỗ này là các lỗ làm việc chính, vừa chịu lực vừa chịu mô men xoắn.

- Đảm bảo dung sao cho phép của tâm lỗ lắp ghép trục răng nằm trong khoảng 0.02 đến 0.01mm. Điều nà nó ảnh đến sự ăn khớp của hệ thống truyền động bánh răng trong quá trình làm việc sau này.

- Độ vuông góc của tâm các lỗ lắp trục với mặt bên không quá 0.01 đến 0.05mm trên 100mm bán kính. Và độ vuông góc của các mặt phẳng cho trong giới hạn là 0,05 đến 0,.2mm trên 100mm chiều dài.

- Các bề mặt hộp phải đảm bảo được độ tương quan: không bị cong vênh, biến dạng, rổ xỉ nhiều. Vì điều này nó ảnh hưỏng đến chất lượng gia công của các bề mặt, đặc biệt là các bề mặt lắp ghép...

- Độ nhẵn bóng bề mặt lắp ghép: Ra = 2.5.

- Các bề mặt lắp ghép ren, bu lông đảm bảo vuông góc mặt phẳng lắp ghép.

- Một số bề mặt không làm việc độ chính xác không cần cao, không cần gia công, hoặc chi gia công thô là đảm bảo

   Như vậy bề mặt quan trọng của thân dưới hộp giảm tốc là: Các lỗ lắp ghép trục, mặt phẳng đáy và mặt phẳng lắp ghép với thân trên hộp. Những bề mặt này cần phải gia công qua hai làn thô và tinh để đảm bảo về độ nhàm bề mặt. Phải đảm bảo về tương quan hình học

2. Phân tích chức năng làm việc

 Thân dưới hộp giảm tốc, kết hợp với nắp trên và một số chi tiết khác như: Trục, bánh rang, buly, dây đai..... Cóchức năng làm việc chính của hộ giảm tốc là nhàm đảm bảo được vận tốc quay khi làm việc. Hay nói cách khác là nhằm giảm tốc độ quay khi làm việc của một chi tiết máy. Số lần giảm được thể hiện thông qua số lần tăng hoặc giảm trục chính làm việc, số lần tăng hoặc giảm các bánh răng chủ động hoặc bị động. Hộp giảm tốc làm việc kết hợp với một động cơ điện có công suất tương ứng. Động cơ điện chuyền chuyển động quay tới hộp giảm tốc. Từ hộp giảm tốc sẽ làm thay đổi vận tốc quay của chi tiết máy, nhằm đảm bảo hệ số an toàn khi làm việc..

3. Các bề mặt làm việc chính của chi tiết

   Thân dưới hộp giảm tốc có các bbề mặt làm việc chính như:

              - Các lỗ lắp trục chính

             - Bề mặt lắp ghép với thân trên

             - Mặt phẳng đấy làm định vị cho qua trình gia công cũng như cho việc định vị của hộp làm việc sau này.

             - Ngoài ra còn có các lỗ lắp ghép bulông, mặt bích chặn dầu.....

II. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

- Các bề mặt gia công đều là mặt phẳng song song đáy thuận lợi cho gia công không có các bề mặt nghiêng, bề mặt lồi lõm không chế tạo.

- Không có các khe hẹp nhỏ, thoát dao thuận lợi.

- Các lỗ đều là lỗ suốt không có bậc không có lỗ côn nên dễ gia công và thuần tiện cho việc chế tạo

- Độ dài của lỗ gia công đảm bảo độ cứng của dao không có lỗ nghiêng so với mặt đáy.

- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích để định vị và kẹp chặt khi gia công.

- Chi tiết có tính đối xứng, kết cấu phân bố các bề mặt hợp lý.

- Vật liệu làm bằng gang, vật liệu phổ biến, dễ kiếm, giá thành rẻ,....

Như vậy ta thấy kết cấu có độ cứng vững cao. Chi tiết đảm bảo tính công nghệ cao, có thể gia công trên các máy vạn năng.

III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

   1. Mục đích việc xác định dạng sản xuất

Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa lớn đến quá trình thiết kế quy trình công nghệ, đưa ra phương án, đườnglối công nghệ. Nó góp phần quan trọng trong việc tính toán chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật cụ thể: nếu như dạng sản xuất là đơn chiếc thì ta có thể tập trung nguyên công, dùng đồ gá vạn năng thay cho đồ gá chuyên dùng. Do đó ta phân tán nguyên công, sử dụng các loại đồ gá chuyên dùng, như vậy sẽ tăng được năng suất gia công.

2. Xác định dạng sản xuất

Đối với ngành cơ khí các chi tiết gia công đều thuộc một trong 3 dạng sản   xuất sau :

       - Sản xuất đơn chiếc

      - Sản xuất hàng loạt (hàng loạt lớn, hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ)

      - Sản xuất khối

Để xác định được dạng sản xuất , thì phải tính được trọng lượn của chi tiết và biết được sản lượng chi tiết cần sản xuất trong một năm.

a. Tính trọng lượng của chi tiết

- Gọi chi tiết là hình khối hộp có:

                     Dài: 1255

                     Rộng: 514

                   Cao: 430. Và có thể tích V₁’:

V₁’ = 1255. 514.430 = 277 380 100 (mm³)

- V₂’: là thể tích khối trụ ứ 230, dài 524mm:

         V₂’= 3,14x115²x514 = 21344621 (mm³)

- V₃’: là thể tích khối trụ ứ180, dài514mm:

          V₃’ = 3,14x90²x514= 2582336 (mm³)

- V₄’: là thể tích khối trụ ứ130, dài514mm:

     V₄’= 3,14x65²x514 = 209814,8 (mm³)

- V₅’: là thể tích của 6lỗ ứ18, sâu 25mm:

         V₅’= (3,14x 9² x25)x6 = 8478 (mm³)

- V₆’: là thể tích của 8lỗ ứ 22, sâu 70mm:

             V₆’= (3,14x 11² x70)x8 =38648,8 (mm³)

- V₇’: là thể tích của 6lỗ ứ 28, sâu 43mm:

             V₇’=(3,14x 14² x43)x6 =158783,52 (mm³)

- V₈’: là thể tích của 2lỗ ứ 10, sâu 25mm:

         V₈’= 3,14x5² x25 = 1570 (mm³)

- V₉’: là là thể tích của lỗ thóa dầu M18, sâu 40(mm):

         V₈’= 3,14x 9² x40 = 2260,8 (mm³)

- V₁₀’: là thể tích của lỗ thăm dầu M22, sâu 45(mm):

         V₁₀’= 3,14x11² x45 = 3108,6 (mm³)

- V₁₁’: là thể tích của lỗ M14, sâu 30mm:          

         V₁₁’= (3,14.x7² x30)x18 = 23738,4 (mm³)

- V₁₂’: là thể tích của khối trụ trong lòng hộp sâu 397mm, dài 870mm, rộng 350(mm):

         V₁₂’= (397x870x350) – 440856 = 11647794 (mm³)

Vậy thể tích thân dưới hộp giảm tốc là:

       V_b=V₁’- V₂’ - V₃’- V₄’- V₅’- V₆’- V₇’

             - V₈’- V₉’- V₁₀’- V₁₁’- V₁₂’

       V_b= 253527 (mm³) = 25,3427 (dm³)

       Trọng lượng của chi tiết được tính theo công thức:

                           Q = V.

Trong đó: - Q là trọng lượng của chi tiết: (kg)

               - là trọng lượng riêng của vật liệu:

                     _{gang xám}=(6,8-7,4) (kg/dm³)

                     Lấy =7 9kg/dm³)

              Q= V. = 25,3427x7= 177,4 (kg)

     Vậy trọng lượng của chi tiết là: 177,4 (kg)

b. Xác định dạng sản xuất

Sản lượng chi tiết chi tiết cần sản xuất trong một năm là: 10 000 (Chi tiết/năm) và trọng lượng: Q= 177,4 (kg)  

Dựa vào bảng 2 cách xác định dạng sản xuất.

Dạng sản xuất	Q1 - Trọng lượng chi tiết
	> 200kg	4 ¸200kg	< 4kg
	Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc Hàng loạt nhỏ Hàng loạt vừa Hàng loạt lớn Hàng khối	< 5 55 ¸ 10 100 ¸300 300 ¸1000 >1000	<10 10 ¸200 200 ¸500 500 ¸5000 >5000	<100 100 ¸500 500 ¸5000 5000 ¸ 50000 >50000

 

Từ bảng các dạng sản xuất, thì ta thấy đây là: Dạng sản xuất là hàng khối.

Với dạng sản xuất này ta có thể sử dụng máy vạn năng và đồ gá chuyên dùng một cách thuận tiện nhằm nâng cao năng suất sản phẩm.

 

CHƯƠNG II.

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT

KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

I. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

     Có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi khác nhau: rèn, dập, đúc.. để chế tạo phôi ta phải dựa vào hình dáng và khối lượng của chi tiết để chọn phương pháp hợp lý.

Ở đây ta thấy việc chọn phôi được xác định theo nhiều yếu tố:

- Kết cấu chi tiết là chi tiết dạng hộp.

- Điều kiện làm việc: Va đập nhẹ và ứng suất thay đổi .

- Dạng sản xuất là hàng khối.

Căn cứ vào các yếu tố đó với, với chi tiết nắp và thân dưới hộp giảm tốc này thì ta chọn phương pháp đúc là hợp lý nhất.

         Đúc là phương pháp phổ biến trong chế tạo hiện nay, đúc nhiều loại chi tiết với nhiều vật liệu khác nhau.

         Công nghệ đúc có nhiều phương pháp:

1. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

Là phương pháp được áp dụng rộng rãi và phổ biến trong sản xuất với chi tiết nhỏ, lớn trong sản xuất loạt nhỏ, loạt vừa và hàng khối với sản lượng hàng năm không lớn. Với phưpng pháp này để đảm bảo chính xác cho phôi thì mẫu gỗ phải được chế tạo chính xác và hàm khuôn được định vị chính xác. Để khắc phục sản xuất của phương pháp này ta có thể làm khuôn bằng máy. Phương pháp này được dùng phổ biến hiện nay vì nó vừa kinh tế và việc chế tạo khuôn đơn giản, nămg suất và độ chính xác của phôi là tương đối. Trong quá trình làm khuôn nó đảm bảo được độ đồng nhất và giảm sai số do quá trình làm khuôn gây nên.

Đúc trong khuôn cát có đặc điểm là dễ chế tạo, đơn giản... Nhưng nhược điểm là độ chính xác của các bề mặt và độ nhẵn bóng của chi tiết thấp...

2. Đúc khuôn bằng kim loại

   Với phương pháp này thì lượng dư nhỏ, tiết kiệm được nguyên liệu phôi đúc, có độ chính xác hơn mẫu khuôn cát. Nhưng có nhược điểm là giá thành chế tạo khuôn cao nên chỉ phù hợp với dạng sản xuất loạt khối, loạt lớn, không áp dụng được với chi tiết có cấu tạo hình dáng phức tạp.

3. Đúc khuôn mẫu chảy

   Có độ chính xác, lượng dư gia công nhỏ, có nhẵn bề mặt khuông phải gia công . Nhưng là theo phương pháp này giá thành chế tạo khuôn cao nên chỉ có thể sử dụng cho gia công co cấu tạo phức tạp mà các phương pháp khác không làm được.

Như vậy, căn cứ vào các yêu cầu kỹ thuật và các phương pháp phân tích trên :

    Ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát là hợp lý.

Vật liệu: Gang xám 15- 32 có:

               C=3¸3,8 %                           Si=0,5¸3 %,

             Mn=0,5¸0,8 %                     S=0,1¸0,2 %

             P=0,1¸0,4 %

               d­_bn=150 MPa                       d_bu=320 MPa                                                                                                                                                                                                                                

   Tra sổ tay công nghệ chế tao phôi, ta có chính xác đúc là cấp II

Chọn chuẩn gia công :

     Chọn bề mặt giữa hai chi tiết khi chưa lắp ghép với nhau làm chuẩn thô.

           - Đối với nắp: Mặt lắp ghép với thân làm chuẩn thô gia công mặt trên sau đó gia công các lỗ lắp ghép để làm chuẩn tinh cho các nguyên công gia công các bề mặt, lỗ còn lại.

             - Đối với thân: Mặt đáy làm chuẩn thô, để gia công mặt lắp ghép . Sau đó lấy mặt lắp ghép làm chuẩn tinh để gia công mặt đáy và 6lỗ ghép với nắp làm chuẩn thô gia công mặt trên sau đó lật lại gia công mặt lắp ghép và 4 lỗ hai bên sau đó dùng 2lỗ xa nhau nhất và mặt lắp ghép làm làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt, lỗ còn lại.

           - Sau này mặt đáy và 6lỗ hai bên dùng làm chuẩn tinh thống nhất để gia công nắp và thân (lắp ghép). Đặc biệt gia công các lỗ trục lắp ổ lăn.

II. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Việc xác định lương dư gia công là một khâu quan trọng và cần thiết trong việc thiết kế, tính toán cho chi tiết gia công.

Xác đinh lượng dư hợp lý sẽ giảm giá thành chế tạo phôi, giảm thời gian gia công và có ý nghĩa kinh tế rất lớn đối với việc sản xuất. Vì vậy, ở đây ta đi tính lượng dư cho một nguyên công bắt kỳ rồi tra lượng dư cho các nguyên công còn lại

     Ở đây ta tính lượng dư cho nguyên công khoét doa cho ổ đỡ bi Æ 230+0.03, độ nhám cần đạt là: Rz20

     Quy trình công nghệ gia công lỗ Æ230+0.033 gồm 2 nguyên công:

             - Tiến hành khoét lỗ đến :Æ 229,3

- Tiến hành Doa

     + Doa thô tới: Æ229,8

     + Doa tinh đạt kích thước: Æ 230+0.03

1. Tính toán lượng dư

        Độ chính xác phôi cấp 2, khối lượng phôi: Q=177,4(kg), vật liệu của chi tiết là Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 3 bước: Khoét, Doa Thô, doa tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đáy và 2lỗ ứ28 .

         Theo bảng 10, Thiết kế đồ án CNCTM ta có R_za và T_a của phôi là 250mm và 350mm .

     - Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:

                                 r = r_cv

             Trong đó:     r_cv = D_k. L

                                   r_cv - sai lệch cong vênh

                                   L - Chiều dài chi tiết

       D_k = 10 (mm/mm)   (Bảng B3-67- Sổ tayCNCTM1) .

             Þ     r = 10 .514 = 5140 (mm ).

- Sai số gá đặt được tính theo công thức:

             e_gđ = e_c     +e_kc +   e_đg

       Trong đó:

               Sai số kẹp chặt: e_kc = 0

               Sai số chuẩn: e_c = 0

               Bỏ qua sai số đồ gá: e_gđ = 0

         Þe_gđ = 0(mm ).

Vậy lượng dư tối thiểu Z_min ở các bước công nghệ như sau:

     - Lượng dư tối thiểu được tính theo công thức:

        

         Trong dó: m : Là bước công nghệ đang thực hiện

                           m-1: Là bước công nghệ sát trước

                           r : Là sai số không gian

                               : Là chiều cao nhấp nhô tế vi và chiều sâu lớp khuyết tật do bước cắt sát trước để lại

     Þ     2Z_bmin =   2(250 + 350 + 5140) = 11480 (mm).

1. Bước khoét

     Để thực hiện được bứơc này, trước hết ta phải tiến hành lắp ghép với nắp trên. Dùng mặt phẳng đáy kết hợp với hai phiến tỳ phẳng hạn chế ba bấc tự do, và dùng 2lỗ ứ28 định vị bằng một chốt trụ ngắn và một chốt chám hạn chế ba bậc tự do để dùng làm chuẩn gia công. Vậy độ sai lệch ở bước này ta được tính như sau:

   Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM1, ta có:

                    R­_za = 50 (mm).

                 T_a = 50   (mm).

           Sai lệch không gian tổng cộng được tính theo công thức :

                 r = k . r_phôi

           k là hệ số giảm sai (Hệ số chính xác hoá)

           k = 0,05 - Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM

Þ       r =0,05 . 5140 = 257 (mm).

        

Þ      2Z_bmin = 2 (50 + 50 + 257) = 714 (mm).

1. Bước Doa

Ở bước này ta chia ra làm hai bước : Doa thô và doa tinh

- Doa thô: Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi khoét nhân với hệ số giảm sai k_s= 0,04 (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM)

           r_a = 230 . 0,04 = 9,2 (mm)

   Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTMI, ta có:

         R­_za =10 (mm).

         T_a = 20 (mm).

Þ     2Z_bmin =   2(10 + 20 + 9,2) = 78,4 (mm)

- Doa tinh: Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi doa nhân với hệ số giảm sai k_s= 0,02 (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM )

r_a = 9,2. 0,02= 0,184 (mm)

Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM1, ta có:

         R­_za =6,3 (mm).

         T_a = 10 (mm).

Þ     2Z_bmin =   2( 6,3 + 10 + 0,184 ) = 32,96 (mm).

1. Cột kích thước

       Cột kích thước được xác định như sau: Ta lấy kích thước cuối cùng trừ đi lượng dư khi doa tinh ta sẽ được kích thước khi doa thô, sau đó lấy kích thước doa thô trừ đi lượng dư khi doa thô ta sẽ được kích thước mũi khoát;

-         Kích thước khi doa thô:

   = 230, 03 - 0,01 = 230,02

-         Kích thước sau khi khoét:

           = 230,02- 0,05 = 229,97

* Với cấp chính xác II, độ bóng cấn đạt là: 8 - 9 ta chon:

         - Dung sai khoét :

         - Dung sai doa thô :

         - Dung sai doa tinh :

   Cột kích thước giới hạn được tính như sau: lấy kích thước tính toán làm tròn theo số có nghĩa ghi vào D sau đó lấy D trừ dung sai ta được D

-         Sau khi doa tinh có thể đạt được : d = 230,03

                   d =230,03- 0,03 = 230(mm)

-         Sau khi doa thô có thể đạt được : d = 230

                   d =230 - 0,01 = 229,99(mm)

-         Kích thước sau khi khoét : d = 229,96

                   d =229,96 - 0,5 = 229,46(mm)

             - Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau: Zbằng hiệu giữa hai kích thước lớn nhất của hai nguyên công kề nhau, Zbằng hai kích thước nhỏ nhất của hai nguyên công kề nhau. Vậy ta có:

               + Khi doa tinh:

                               2Z = 230,03 - 230 = 0,03(mm) =30(mm).

                               2 Z = 230 - 229,99 = 0,01 = 10(mm).

             + Khi doa thô:

                               2Z = 230 - 229,96 = 0,04(mm) = 40(mm).

                               2 Z = 229,99 - 229,46 = 0,53 = 530(mm).

               + Khi khoét:

                           2Z = 229,96 - 229,01 = 0,95(mm) =950(mm).

                           2 Z = 229,46 - 228,01 = 1,45 = 1450(mm).

           - Lượng dư tổng cộng là:

                           2Z = 30 + 40 + 950 = 220(mm).                    

                           2 Z = 10 + 530 + 1450 = 2080(mm).

           - Kiểm tra kết quả tính toán:

                           2 Z - 2Z = 100-30 = 70(mm).

                            = 100 -30 = 70(mm).

Vậy ta có bảng tính lượng dư sau:

 

Bước CN	Rz	Ta	r mm	2Zbmin mm	dt mm	d   mm	dmax mm	dmin   mm	2Zmimm	2Zmamm
Phôi Khoét Doa thô Doa tinh	250 50 10 6,3	350 50 20 10	5140 257 9,2 0,184	11480 714 78,4 32,9	229,012 229,97 230,02 230,03	- 500 100 16	- 229,96 229,99 230,03	- 229,46 230 230	- 1450 530 10	- 930 40 30

    

2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại

       Theo bảng Bảng 4-14 Sổ tay CNCTM ta có các lượng dư tra được như sau:

         - Lượng dư gia công mặt đáy: Z_b= 4 (mm). Chia làm 2 lần phay. Phay thô Z = 3(mm), còn z = 1(mm) phay tinh

       - Lượng dư gia công mặt bích: Z_b= 3,0 (mm). Chia làm 2 lần phây. Phay thô Z = 2(mm), còn z = 1(mm) phay tinh

       - Lượng dư gia công lắp ghép: Z_b = 4 (mm). Z_b= 4 (mm). Chia làm 2 lần phây. Phay thô Z = 3(mm), còn z = 1(mm) phay tinh.

       - Lượng dư gia công lỗ ổ lăn: 2Z_b = 4(mm). Z_b= 4 (mm). Chia làm 2 lần phây. Phay thô Z = 3(mm), còn z = 1(mm) phay tinh.

         - Các lỗ ren, lỗ suốt được đúc đặc …

III.   THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI

     Dựa vào kích thước chi tiết, dựa vào lượng dư gia công ta có bản vẽ lồng phôi như sau:

 

CHƯƠNG III.

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

I. ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

     Trong sản xuất quy trình công nghệ được xác định theo quy tắc tập trung hoặc phân tán nguyên công.

     Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản (có thời gian như nhau).

     Mỗi máy thực hiện trên một hoặc vài máy tự động, bán tự động. Đối với dạng sản xuất hàng khối ở đây muốn chuyên môn hoá cao để đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất nước ta thì nên lựa chọn đường lối công nghệ thích hợp là phân tán nguyên công (vừa phải).

II. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

   1. Nguyên tắc chung

       Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là đảm bảo được năng suất và độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng dư, những bước và thứ tự các bước công nghệ ...

         Vì vậy khi thiết kế nguyên công phải dựa vào dạng sản xuất, phưong pháp phân tán vừa phải nguyên công để chọn sơ đồ nguyên công cho hợp lý.

   Quy trình công nghệ tổng quát :

Gia công một số bề mặt nắp, một số bề mặt thân đế

Sau đó lắp ghép để gia công một số lỗ và những bề mặt còn lại.

   2. Quy trình công nghệ gia công thân hộp giảm tốc hai cấp

   Sau khi phân tích và tìm hiểu về đặc điểm, về các yêu cầu kỹ thuật. Em đã lập ra được một quy trình công nghệ gia công cơ mà em cho là hợp lý hoá nhất như sau:

1. Nguyên công I: Tạo phôi bằng phương pháp đúc.

     2. Nguyên công II: Phay mặt trên lắp ghép: Lượng dư gia công: Z = 4mm

     3. Nguyên công III: Phay mặt phẳng đáy: Lượng dư gia công: Z = 4mm

     4. Nguyên công IV: Lần lượt khoan - Doa 6lỗ Æ28 làm định vị: Lượng dư gia công tính theo đường kính lỗ là: Z = Æ28mm

     5. Nguyên công V: Khoan các lỗ lắp ghép với nắp trên: Lượng dư gia công tính theo đường kính lỗ là: Z = Æ18, và Z = Æ22mm

   6. Nguyên công VI: Lắp ghép với nắp trên khoan-Doa 2lỗ định vịÆ10: Lượng dư gia công tính theo đường kính lỗ là: Z = ỉ10mm

   7. Nguyên công VII: Phay mặt đầu lỗ trục chính bên trái : Lượng dư gia công là: Z =3.5mm

   8.   Nguyên công VIII : Phay mặt đầu lỗ trục chính bên phải: Lượng dư gia công là: Z =3.5mm

   9.   Nguyên công IX: Khoét - Doa các lỗ trục chính Æ230, Æ160,Æ110: Lượng dư gia công tính theo đường kính lỗ là: Z =Æ230, Z =Æ160, Z = Æ110

10. Nguyên công X: Khoan-Tarô các lỗ M14 bên phải: Lượng dư gia công tính theo đường kính lỗ là: Z =Æ14mm

11.   Nguyên công XI: Khoan - Tarô các lỗ M14 bên trái: Lượng dư gia công tính theo đường kính lỗ là: Z =Æ14mm

12.   Nguyên công XII: Phay mặt lỗ thăm dầu: Lượng dư gia công tính theo đường kính lỗ là: Z = 4mm

13.   Nguyên công XIII: Khoan-Tarô các lỗ thăm dầu M22: Lượng dư gia công tính theo đường kính lỗ là: Z =Æ22mm

14.   Nguyên công XIV: Phay mặt lỗ tháo dầu: Lượng dư gia công tính theo đường kính lỗ là: Z = 4mm    

15.   Nguyên công XV:Khoan - Tarô các lỗ tháo dầu M18: Lượng dư gia công tính theo đường kính lỗ là: Z =Æ18mm

16.   Nguyên công XVI:   Kiểm tra.

       - Kiểm tra độ đồng tâm của hai lỗ và độ không vuông góc của mặt đầu so với tâm lỗ trục chính.

       - Kiểm tra độ song song của các tâm lỗ trục chính so với mặt phẳng đáy.

 

CHƯƠNG IV.

PHÂN TÍCH VÀ TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG

NGUYÊN CÔNG

I. NGUYÊN CÔNG I:          TẠO PHÔI

     1. Sơ đồ nguyên công

................................................

G20           Đổi đơn vị từ milimet sang inh

G21           Đổi đơn vị từ inh sang milimet

G22            Lệnh gọi chương trình con

G23           Lệnh lặp lại một đoạn chương trình

G24           Lệnh nhảy câu lệnh không có điều kiện

G25           Lệnh chạy dao về điểm tham chiếu R

G26           Lệnh chạy dao về điểm thay dao

G28           Định vị ụ động

G31           Chu trình tiện ren

G33           Lệnh cắt ren

G36           Lệnh giới hạn vùng chạy cho chu trình

G40           Lệnh huỷ bỏ hiệu chỉnh bán lưỡi cắt

G41           Lệnh hiệu chỉnh bán kính bên trái so với đường biên dạng

G42           Hiệu chỉnh bán kính lưỡi cắt bên phải so với đường biên dạng

G53         Huỷ bỏ lệnh dịch chuyển điểm “0” để trở về điểm “0” mặc định

G54ữG56 và G58   Lệnh nhảy câu lệnh không có điều kiện

G57             Lượng dư gia công tinh

G59             Lệnh dịch chuyển gốc toạ độ tương đối

G65             Chu trình tiện thô chiều dai biên dạng nón

G66             Chu trình vạt thô mặt đầu biên dạng nón

G75             Chu trình vạt thô dọc trục Z

G76             Chu trình vạt thô dọc trục X

G78             Chu trình tiện rãnh thoát ren

G79             Chu trình tiện rãnh

G80             Gọi chu trình(của chu trình trước đã được xác định

G81             Chu trình tiện thô chiều dài biên dạng nón

G82             Chu trình tiện thô theo chiều trục Z cho biên dạng bất kỳ

G83             Chu trình tiện thô theo trục X theo biên dạng bất kỳ

G84             Chu trình khoan sâu

G85             Chu trình rãnh thoát dao theo DIN76

G86             Chu trình rãnh vuông

G87             Chu trình tạo hình

G88             Chu trình vát cung/ vát cạnh

G90             Hiển báo kích thước tuyệt đối

G91             Hiển báo kích thước tương đối

G92             Giới hạn số vòng quay

G94             Lượng tiến dao theo mm/phút

G95             Lượng tiến dao theo mm/vòng

G96             Ổn định vận tốc cắt

G97             Huỷ bỏ vận tốc cắt

Các mã lệnh M

M01             Lệnh dừng chương trình

M02             Lệnh kết thúc chương trình

M03             Quay trục chính theo chiều cùng kim đồng hồ

M04             Quay trục chính ngược chiều kim đồng hồ

M05           Dừng trục chính

M08           Mở dung dịch trơn nguội

M09           Tắt dung dich trơn nguội

M30           Kết thúc chương trình

 

Kết luận

   Trên đây là toàn bộ quá trình chế tạo và gia công chi tiết thân dưới hộp giảm tốc hai cấp. Quá trình nghiên cứu, lập phương án, lựa chọn phương án của em có ưu điểm: để thực hiện do phần nhiều chỉ sử dụng phương pháp gia công đơn giản, ít tốn chi phí máy móc, vận chuyển...., đây cũng là phương án mà em cho là tối ưu và hợp lí nhất mà em đã phân tích, nghiên cứu và lựa chọn để tính toán và gia công chi tiết. Công việc em đã làm được là:

           - Tìm hiểu chung về hộp giảm tốc

           - Thiết kế được quy trình công nghệ gia công thân hộp

           - Tính toán chế độ cắt cho từng nguyên công

           - Thiết kế đồ gá gia công phay

           - Tìm hiểu về công nghệ CNC

    Qua quá trình làm đồ án tốt nghiệp em đã rút ra rất nhiều bài học, kinh nghiệm cho công việc tính toán và gia công chi tiết, bổ ích đối với bản thân và trong công việc sau này.

    Tuy đã có nhiều nỗ lực cố gắng của bản thân nhưng đồ án của em còn có nhiều những sai sót nhất định. Em rất mong nhận được sự chỉ dạy giúp đỡ của các thầy cô trong khoa cơ khí và sự đóng góp ý kiến của các bạn bè trong lớp, cùng làm để em có thể hoàn thiện hơn nữa.

Một lần nữa, em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của thầy cô giáo, trong khoa, các bạn và đặc biệt thầy Ths. Nguyễn việt Hùng đã tận tình hướng dẫn em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này./

             Em xin chân thành cảm ơn                                                       

Sinh viên thực hiện

         Lê văn Hùng

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO

 

1. Sổ tay CNCTM (tập 1,2,3) - Nguyễn Đắc Lộc

 

2. Thiết kế đồ án CNCTM - Trần Văn Địch

 

3. Công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch

 

4. Đồ gá - Trần Văn Địch

 

5. Dung sai và lắp ghép - Ninh Đức Tốn

 

6. Atlat đồ gá - Trần Văn Địch

 

7. Chế độ cắt gia công cơ khí -Trần Thế San, Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình..
8. Công nghệ chế tạo phôi NXBKH-KT 2007

 

9. Máy cắt kim loại (NXBKH và KT).................

      TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – TRẦN VĂN ĐỊCH. NXB KHKT 2000
2. CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – ĐHSPKT 2000. –HỒ VIẾT BÌNH – NGUYỄN NGỌC ĐÀO.
3. CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ. – NXB ĐÀ NẴNG 2001. NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH.
4. SỔ TAY CNCTM TẬP 1,2. NXB KHKT 2001. –NGUYỄN ĐẮC LỘC – LÊ VĂN TIẾN.
5. ĐỒ GÁ GIA CÔNG CƠ KHÍ. NXB ĐÀ NẴNG 2000. – HỒ VIẾT BÌNH – LÊ ĐĂNG HOÀNH – NGUYỄN NGỌC ĐÀO.
6. SỔ TAY VÀ ATLAS ĐỒ GÁ. – NXB KHKT 2000. –TRẦN VĂN ĐỊCH.
7. CÁC SÁCH GIÁO KHOA VỀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
8. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – ĐHSPKT 2002. – NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH – PHAN MINH THANH.

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỒ GÁ RÃNH ĐUÔI ÉN ĐHCN HÀ NỘI
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK