THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THANH TRUYỀN PISTON PISTONG

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THANH TRUYỀN PISTON PISTONG, hướng dẫn thiết kế đồ gá

đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo máy,

1. PHÂN TÍCH SẢN PHẨM
2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công (CTGC)
   1. Giải thích ký hiệu
      • Gx: là từ viết tắt của gang xám, gang xám là gang có mặt màu xám.
      • 15: Chỉ giới hạn bền kéo của gang xám là [ bk = 15 kg/mm2.
      • 32: Chỉ giới hạn bền uốn của gang xám là [ bk] = 32kg/mm2.
      • Độ cứng bề mặt do trên bản vẽ không ghi nên CTGC có độ cứng nằm trong khoảng độ cứng của gang xám Gx15-32 là HB=163¸229kg/mm²

2. Thành phần hóa học của Gx15-32
   • Thành phần hóa học cơ bản Gx15-32 là sắt (Fe), Cacbon), trong đó còn có

Cacbon : 3,5¸3,7%

Mangar (Mn) : 0,5 ¸0,8%

Photpho (P) : £ 0,3%

Lưu huỳnh (S) :  £ 0,15%

Silic (Si) : 2¸4%, còn lại là sắt (Fe)

3. Phân tích độ chính xác của CTGC

Để gia công chi tiết cử trượt Zizắc như bản vẽ, cần phải đạt được các độ chính xác:

• Độ chính xác về kích thước.
• Độ chính xác về vị trí tương quan.
• Độ chính xác về hình dáng hình học.
• Độ chính xác về chất lượng bề mặt.

1. Độ chính xác
5. Kích thước có sai lệch chỉ dẫn

Kích thước 9 ± 0,02 là kích thước rãnh trượt

..............................................................

1. CHỌN PHÔI PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
   1. Phân tích việc chọn phôi:
      5. Trong ngành CT cơ khí phôi thường được chế tạo bằng 3 phương pháp: đúc, rèn, cán.
         • Đối với phôi rèn: phôi rèn là phôi được chế tạo bằng phương pháp rèn, phương pháp này chỉ sử dụng với vật liệu dẻo, mà gang xám là vật liệu dòn nên ta không thể chọn phôi rèn.
         • Đối với phôi cán: phôi cán là phôi được chế tạo bằng phương pháp cán, phương pháp này cũng như phương pháp rèn, phương pháp cán chỉ sử dụng đối với vật liệu dẻo. Do đó ta cũng không thể chọn phôi cán.
         • Đối với phôi đúc: phôi đúc là loại phôi được sử dụng bằng phương pháp đúc. Phương pháp đúc được sử dụng cho tất cả các loại vật  liệu có tính nóng chảy, mà gang xám là vật liệu có tính nóng chảy tốt nên ta chọn phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc.
2. Phân tích phương pháp chế tạo phôi
2. Trong ngành đúc kim loại, phôi được chế tạo bằng 5 phương pháp khác nhau:
3. + Đúc bằng khuôn cát.
4. + Đúc bằng khuôn kim loại.
5. + Đúc bằng khuôn ly tâm.
6. + Đúc bằng mẫu chảy.
7. + Đúc bằng áp lực.
   • Đối với đúc bằng khuôn kim loại và đúc áp lực, khuôn được làm bằng nhôm - thép, do đó có độ chính xác và độ nhẵn cao, nhưng 2 phương pháp này chỉ áp dụng cho dạng sản xuất loạt lớn trở lên.
   • Còn đúng bằng khuôn ly tâm chỉ đúc được các chi tiết có dạng tròn xoay, mà chi tiết cử trượt 2ic - 2ắc có dạng hình chữ nhật, nên ta không thể chọn phương pháp này để chế tạo phôi. Còn đúc mẫu chảy thường được sử dụng cho việc đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp, việc chế tạo khuôn tốn kém vật liệu làm mẫu chãy cũng như thời gian, do đó ta cũng không thể sử dụng phương pháp này.
8. Chỉ còn lại phương pháp đúc bằng khuôn cát việc đúc bằng khuôn cát phải có mẫu để làm khuôn. Mẫu được sử dụng có thể được làm bằng gỗ hay hợp kim nhôm. Đối với mẫu làm bằng gỗ, giá thành tương đối rẻ, nhưng mẫu dẽ bị biến dạng khi tiếp xúc với môi trường ẩm ướt. Còn mẫu làm bằng hợp kim nhôm thì thành tương đối đắt hơn mẫu gỗ, nhưng sử dụng được lâu hơn, thích hợp cho dạng sản xuất vừa, việc làm khuôn có thể làm bằng máy. Nhưng làm bằng tay  tốn nhiều thời gian hơn làm khuôn bằng máy, làm khuôn bằng tay chỉ thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc, còn khuôn bằng máy có độ chính xác cao hơn Do đó việc làm khuôn bằng máy thích hợp hơn cho dạng sản xuất lọai vừa.
9. ®  Tóm lại, phôi được chọn ở đây là phôi đúc, và phôi được đúc trong khuôn cát, mẫu bằng kim loại, khuôn làm bằng máy.
   • Vật liệu làm khuôn thép CT3.
   • Vật liệu làm mẫu: hợp kim nhôm.
   • Hỗn hợp làm khuôn và lõi, cát, đất sét, (chất kết dính), chất phụ gia, nước…
5. Chọn mặt phân khuôn:
   • Theo bảng 11/118 giáo trình CNCT) đường kính lỗ được đúc rỗng, thường lấy là 30mm trở lên đối với dạng sản xuất loạt vừa.
10. Vậy trong dạng sản xuất loại vừa, với chi tiết cần gia công có đường kính lỗ là Æ7,5 và Æ5, do đó ta phải đúc đặc.
11. Þ Chọn mặt phân khuôn : mặt E.
12. Sơ đồ đúc:
    1. Xác định trị số lượng dư gia công (lượng dư tổng cộng).
       • Xác định cấp chính xác của phôi:
13. Do phôi được đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy nên phôi đúc đạt cấp chính xác II (dùng trong sản xuất hàng loạt)
    5. Xác định vị trí bề mặt gia công
       • Dựa vào sơ đồ đúc ta có:
14. Các mặt phẳng:
14. + Mặt trên : mặt E.
15. + Mặt bên: mặt H và L, K, S, I
16. + Mặt đáy: mặt A...........................................................

................................................

BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

1. NGUYÊN CÔNG I : CHUẨN BỊ

            - Việc làm sạch phôi, kiểm tra phôi và thường hóa phôi đứng ra phân thành 3 nguyên công khác nhau do chúng được làm tại 3 nơi khác nhau. Nhưng để đơn giản trong việc lập bảng qui trình công nghệ giao công cơ ta sắp xếp chúng thành 1 nguyên công.

            - Như đã biện luận việc chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi, phôi đúc trước khi được  đem gia công cơ ta cần phủ làm sạch phôi bằng cách mài bỏ các phần chừa của phôi như đậu ngót, đậu hơi, đậu rót, phần dư của mặt phân khuôn để lại trên phôi. Các phần thứa này được mài bộ trên máy mài trục 2 đá. Ngoài ra phôi còn phải được làm sạch cát trên  phôi bằng máy làm sạch.

            - Sau khi làm sạch phôi ta cần phải kiểm tra để loại bỏ các phôi bị nứt, xong vênh phôi bị rỗ khí, rỗ co, kiểm tra các kích thước của phôi theo bản vẽ lòng phôi.

            Sau khi đã làm sạch phôi, kiểm tra phôi, phôi cần được thường hóa để tổ chức hạt mịn, ổn định cấu trúc tinh thể, loại bỏ lớp biến cứng bề mặt, khử ứng suất dư để trách trường hợp phôi bị nứt, mòn dao, gãy dao.

2. NGUYÊN CÔNG  II : PHAY THÔ MẶT  A.

            Do mặt A là mặt lớn nhất của chi tiết nên ta gia công trước để làm chuẩn thô gia công các bước tiếp theo.

            a) Các KT cần đạt của nguyên công : kích thước 9,2mm.

            b) Chuẩn gia công :

            - Mặt E được chọn làm mặt định vị chính khử 3 bậc tự do.

            - Mặt I là mặt định vị chặn khử 2 bậc tự do

            c) Chọn máy :

            Máy được sử dụng là máy 6H12

            d) Chọn dao :

            Dao được sử dụng là dao phay ngón chuôi trụi có D = 20, l = 45, L = 100, z = 6, h = 3,2; r = 1,6

            e) Chế độ cắt :

            - Chiều sâu cắt t : được lấy bằng lượng dư trung gian trước khi phay tinh tên t = 2(mm)

            - Chọn lượng chạy dao :

            Trang bảng 2 – 27 sổ tay GCC ta có : S = 0,08 – 0,05

            Chọn Sz = 0,08 (mm/vòng) (mm/r)

• S = Sz . z = 0,08 . 4 = 0,32 (mm/vòng)

- Tính vận tốc cắt V :

Tra bảng 61-5 (CĐC - GCC) ta có v = 21(m/n)

..................................................................

NGUYÊN CÔNG  III : PHAY MẶT I

a. Các YCKT cần đạt của NGUYÊN CÔNG  :

KT : 16

b. Chuẩn bị gia công :

- Mặt A khử 3 bậc tự do (mặt đơn vị chính)

- Mặt H khử 2 bậc tự do (mặt đơn vị chặn)

c. Chọn máy :

Máy phay 6H12

d. Chọn dao :

Dùng dao phay trụ răng nhỏ có D = 50

d = 22, l = 50, z  = 12, h = 45, r = 2

e. Chế độ cắt :

- Chiều sâu cắt t : được lấy bằng lượng dư nên t = a, 2,5(mm)

- Chọn lượng dụng dao :

Tra bảng 2-25 (ST-GCC) ta có :

S = 0,14 - 0,24

Chọn Sz  = 0,2 (mm/r)

S = Sz . Z = 0,2 . 12 = 2,4 (mm/v)

- Vận tốc cắt V :

Tra bảng 56-5 CPC-GCC ta có : V = 29,5 (m/p)