THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THANH TRUYỀN SPKT, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy THANH TRUYỀN SPKT, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy THANH TRUYỀN SPKT, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết THANH TRUYỀN SPKT

LỜI NÓI ĐẦU

            Ngày nay, tính chuyên môn hóa trong việc sản xuất chi tiết máy càng cao. Đối với các nhà chế tạo máy và thiết bị công nghiệp, để sản xuất ra một cái máy hoàn chỉnh thì các chi tiết máy được chế tạo tại những vị trí, những phân xưỡng riêng biệt nhằm nâng cao năng xuất do tiết kiệm được thời gian nguyên công và tận dụng được tay nghề của công nhân.

          Trong số các chi tiết máy điển hình có một chi tiết là Thanh Truyền Đây chính là chi tiết mà em sẽ lập qui trình công nghệ để gia công,Thanh Truyền là một chi tiết không thể thiếu trong hệ thống truyền động của các loại máy hiện nay. Nó đóng vai trò trung gian để truyền động giữa các chi tiết máy giúp các bộ phận trong máy được làm việc đồng thời với năng suất cao, đáp ứng cho việc sản xuất .Vì tính chất quan trọng đó, nên việc chế tạo đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết máy này là một yêu cầu rất cần thiết và quan trọng.

Để lập được qui trình công nghệ cho việc chế tạo chi tiết này , đòi hỏi phải có sự nghiên cứu ,phân tích thật rõ ràng và chính xác về kĩ thuật để đáp ứng được yêu cầu kĩ thuật đề ra và đồng thời cả về mặt kinh tế sản xuất ,trong đó cần có sư kết hợp hài hoà giữa lý thuyết và kinh nghiệm thực tế sản xuất .Do những yêu cầu đó nên việc lập qui trình để chế tạo chi tiết Thanh Truyền của em có thể sẽ có một số thiếu sót nhất định do có những hạn chế về mặt kiến thức và kinh nghiệm thực tế.Vậy kính mong quí thầy cô tận tình chỉ bảo .

PHẦN 1:  XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

           

Trong nghành chế tạo máy người ta phân biệt ra làm 3 dạng sản xuất :

            _ Sản xuất đơn chiếc.

            _ Sản xuất hàng loạt.

            _ Sản xuất hàng khối.

 

1. Tính khối lượng chi tiết

Khối lượng của chi tiết định xác định bởi công thức :

                                    M = V.r

Với   U : thể tích của chi tiết (m³).

            r : khối lượng riêng của chi tiết (kg/m³).

Từ các kích thước cho trên bảng vẽ, ta tính được thể tích :

                                    V = 0,18 (m³)

Vì vật liệu là gang xám nên ta có : r = 7,2 (kg/m³)

            Vậy, M = 0,18.7,2 = 1,3 (kg).

 

2. Chọn dạng sản xuất :

Việc xác định dạng sản xuất nhằm mục đích lựa chọn một qui trình công nghệ hợp lý, nâng cao hiệu quả kinh tế, với khối lượng của chi tiết khoảng 1,3 kg, ta xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy như sau :

N = N_o.m(1+), chiếc/năm

Trong đó :

N_o: số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch.

m : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm (chiếc).

     : số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ  tùng.

   : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo từ khối lượng chi tiết là 1,3kg

                        N_o = 100000 chiếc/năm

                        m = 1

                         = 3% , = 7%

 N = 100100 (chiếc/năm)

Tra bảng  đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn

            Giả sử nhà máy làm việc 8 giờ một ngày và một năm làm việc 300 ngày

       Số chi tiết chế tạo trong một giờ :

            n_ct = =  = 41,7 chi tiết/giờ.

PHẦN 2 :   PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

 

1. Điều kiện làm việc và chức năng:

_ Những bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ þ50, mặt song song.

_ Những vị trí tương quan quan trọng cần đảm bảo là độ vuông góc của mặt đầu và đường tâm lỗ þ50; độ song song giữa mặt  còn lại .

_Chi tiết làm việc trong điều kiện động nên đòi hỏi chịu lực lớn , đó sau khi gia công phải nhiệt luyện để đạt độ cứng đúng yêu cầu khi làm việc .

2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

_ Đây là chi tiết dạng càng vật liệu là gang xám GX15 – 32 có HB=163      ( chỉ số đầu chỉ giới hạn bền kéo, chỉ số sau chỉ giới hạn bền uốn của vật liệu ).

_ Hình dạng chi tiết có độ phức tạp trung bình ( nhóm 3-4 ). Các bề mặt làm việc có vị trí tương quan tương đối đơn giản; độ dày chi tiết tương đối đều đặn nên thuận lợi dùng phôi đúc : chỉ có một mặt phân khuôn.

_ Có nhiều bề mặt không yêu cầu gia công do đó đỡ tốn nguyên công gia công; các mặt còn lại sử dụng các phương pháp gia công truyền thống như khoan, khoét,doa, phay, mài… để đạt được yêu cầu kỹ thuật.

3. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết:

_ Do hình dáng hình học của chi tiết chỉ ở mức độ phức tạp trung bình, kết cấu dễ phân khuôn, vật liệu chế tạo là gang xám GX 15–32 có tính đúc tốt nên thuận lợi cho phương pháp đúc tạo phôi. Các bề mặt không gia công có độ chính xác và độ nhám do phương pháp chế tạo phôi quyết định

PHẦN 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

 

* Giới thiệu các loại phôi:

Trong gia công cơ khí  các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.

Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)

Sản lượng hàng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)

Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi. Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:

* Phôi đúc :

          Khả năng tạo hình và phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn , có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn gian đến phức tạp(chi tiết của ta có hình dáng tương đối đơn giản) . Phương pháp đúc với cách kàn khuôn theo mẫu gỗ hoặc đường đơn giản cho độ chính xác vật đúc cao . Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thướt và khối lượng vật đúc , phí tổn chế tạo phôi thấp ,tuy nhiên năng suất không cao  . Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao , tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất caothích hợp cho sản suất hàng loạt vừa.

*    Phôi rèn:

      Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ơ phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn .Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết  do đó phí tổn tạo

 

khuôn và chế tạo phôi cao. Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp.

°    Phôi cán:

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 9®12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền.

=>Chi tiết giá đẫn hướng có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt có độ chính xác kích thước khá cao (cấp 7-8),nên ta không dùng phương pháp cán để tạo phôi.

               Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ở quy mô sản xuất nhỏ đơn chiếc.

1.  Chọn dạng phôi

       - Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp đúc vì:

         +  Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

   +  Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư              thấp    

   +  Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn

   +  Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo

            _ Vật liệu phôi chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32, HB=163.

            _ Dạng sản xuất hàng loạt lớn .

            _ Khối lượng chi tiết m = 1,3kg.

            _ Hình dáng hình học của chi tiết tương đối đơn giản.

2 Phương pháp chế tạo phôi:

_ Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn cát, dùng mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. Cấp chính xác vật đúc đạt được là IT 15 -IT 16. vật đúc đạt cấp chính xác II. Độ nhám bề mặt đạt được là R_z80.

 

_ Vật đúc được đúc trong hai hòm khuôn, chỉ có một mặt phân khuôn. Vị trí mặt phân khuôn như hình vẽ :

_ Phôi đúc có hình dạng như hình trên, trong đó lỗ &50 được đúc sẵn, có lượng dư đúc, rảnh lỏm củng được đúc sẵn để tiết kiệm vật liệu, do là mặt đối xứng nên dễ chế tạo khuôn và lấy mẩu được dễ dàng. Khuôn đú có lõi rời, lượng dư đúc, góc lượn, góc nghiêng thoát khuôn được ghi trên bảng vẽ lồng phôi.

            _ Góc nghiêng của mẫu là 1%.

            _ Góc nghiêng thành khuôn trong : 3

            _ Bán kính các cung bo là R =3

4 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI:

 1. Mục đích:

_ Xác định trình tự gia công hợp lí nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước và vị trí tương quan cũng như độ nhám bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật trong bản vẽ chi tiết, đồng thời đạt được năng suất cao trong sản xuất.

2. Đánh số bề mặt gia công:

            _ Các bề mặt gia công và bề mặt chuẩn được xác định như trong bản vẽ đánh số.

 

3. Chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi:

_ Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể đạt được cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết, có những phương pháp gia công sau là đạt yêu cầu mà đồ gá đơn giản, có tính kinh tế và dễ gia công :

+ Các mặt 1,2,3,4,5,6,7,8 dùng phương pháp phay.

+ Các mặt 9,10,11  có thể dùng phương pháp khoan,khoét, doa .

+ Cc bề mặt cịn lại khơng gia cơng

5. Thứ tự nguyên công gia công Thanh Truyền:

_ Gia công lỗ  &50 để có được chuẩn tinh thống nhất .

_ Gia công thô và tinh các mặt phẳng .

_ Gia công các mặt còn lại cần gia công.

_ Gia công cắt đứt.

_ Kiểm tra sản phẩm.

5. Chuẩn định vị khi gia công:

_ Khi định vị chi tiết càng để gia công, phải đảm bảo được vị trí tương đối của các bề mặt với nhau ,các mặt phải đảm bảo đối xứng qua đường tâm của chi tiết , của các lỗ với nhau và vuông góc của các lỗ với mặt đầu của nó.

+ Vì vậy chuẩn thô ban đầu có thể được chọn có thể là phần đối xứng tương đối thô của chi tiết ở dạng thô . Chọn chuẩn như vậy để gia công lỗ cơ bản .

+ Tuy nhiên,nếu chỉ muốn gia công 2 mặt đầu của càng ở nguyên công đầu tiên có thể chọn phương án định vị và phần trên của càng không gia công. Lúc

này ta dùng các đồ gá tự định tâm ( êtô hai má động ). Như vậy mặt đầu của càng sẽ đảm bảo đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của càng.

_ Sau khi đã gia công lỗ cơ bản và 2 mặt  đầu, chọn chuẩn tinh thống nhất là lỗ và một mặt  đầu để gia công các  mặt  còn lại.

5. Chọn chuẩn công nghệ:

_ Chọn 2 mặt đối xứng 12 làm chuẩn thô để gia công 2 mặt đối xứng 1 v 2

_ Chọn mặt 2 hoặc 1 làm chuẩn tinh để gia công mặt 9

_ Chọn mặt 1 v 9  làm chuẩn tinh để gia công 2 mặt đối xứng 3,4

_ Chọn mặt 1 v 9  làm chuẩn tinh để gia mặt 10

_ Chọn 2 mặt đối xứng 1, 2 làm chuẩn tinh để gia công cắt đứt rãnh 8.

_ Chọn mặt 9 làm chuẩn tinh và mặt 10  để gia công 2 mặt đối xứng 6, 5

_ Chọn mặt 1,2 làm chuẩn tinh để gia công  mặt 7.

4.  Các phương án gia công :

..............................................

Phần 8  :   XÁC ĐỊNH THỜI GIAN GIA CÔNG

 

1. Xác định thời gian gia công cơ bản bằng công thức chính xác.

Thời gian gia công cơ bản :

            T_o = . (phút)

n:số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.  

L: chiều dài khoảng chạy của chi tiết hoặc dụng cụ theo hướng bước tiến, mà:

            L = l + l₁ + l₂ + l₃

            L: chiều dài mặt gia công (mm).

            L₁: chiều dài ăn dao (mm).

            L₂: chiều dài thoát dao (mm).

          S : lượng chạy dao vòng  (mm/vòng).

        Ta áp dụng công thức trên để tính thời gian gia công cơ bản

         cho nguyên công 6

               * Bước 1: khoan suốt lỗ þ10,5

   Ta có: T_o1 = .i  (phút)

        Với:         L = 44 (mm)

                        L = cotg + (0,5) = 5,9cotg60  +2=                                                                                   L =  (13)mm ,chọn  L =  3mm

                       i số lần chạy dao, i=1

do đó T_o1= .1  = 0,216 phút         

T_o = T_o1= 0,216 phút

2. Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công còn lại:

Nguyên công	Tên nguyên công	Thời gian gia công (phút)
1	Phay thô 2 mặt  song song 1,2	0,628
1	Phay tinh 2 mặt song song 1,2	0,628
2	Gia công lỗ þ50	1,19
3	Phay thô 2 mặt song song  3,4	0,64
3	Phay tinh 2 mặt song song 3,4	0,64
4	Phay thô 2 mặt song song  5,6	0,54
4	Phay tinh 2 mặt song song 5,6	0,54
5	Gia công lỗ þ12	0,381
5	Gia công lỗ þ12	0,381
7	Phay thô rãnh mặt 8	0,36
7	Phay tinh rãnh mặt 8	0,85
8	Phay thô rãnh mặt 7	0,4
8	Phay tinh rãnh mặt 7	1,4

 

Phần 9  :   THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1. Yêu cầu đối với đồ gá

           Khi khot , doa lực cắt lớn, rung động, vì thế đồ gá phải đủ độ cứng vững . Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo đủ lực kẹp và đủ độ cứng vững  . Kết cấu đồ gá bao gồm : Cơ cấu định vị ,cơ kẹp chặt , cơ cấu gá đặt đồ gá với bàn máy (then dẫn hướng , bu lông kẹp chặt đồ gá với rãnh chữ T của bàn máy …)

2. Nhiệm vụ thiết kế đồ gá .

• Đồ gá phải đảm bảo sao cho quá trình định vị và kẹp chặt được nhanh chóng , đảm bảo thời gian gia gia công là ngắn nhất đáp ứng được nhịp độ yêu cầu sản xuất : thời gian cần thiết để gá đặt ,thời gian yêu cầu của mỗi nguyên công ,thời gian máy và thời gian phụ .
• Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ chính xác gia công .
• Giá thành không cao, kết cấu đơn giản , dễ chế tạo và lắp ghép ,vật liệu dễ kiếm , dễ thay the và sử dụng dễ dàng.

3. Nội dung thiết kế đồ gá .

a/ Momen xoắn

M_x =10.C_m.D^q.tx.S^y.k_p  = Nm

Với : C_m=0.085    q=0   x=0,75        y=0.8 (tra bảng 5-32/tr25)

b/Lực kẹp cần thiết W_ct

Kg

Với : K =K₀.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.K₆=1,5.1,2.1,8.1.1,3.1.1=4,212

K₀-hệ số an toàn cho tất cả trường hợp K₀=1,5

K₁-hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi K₁=1,2

K₂-hệ số tăng lực cắt khi dao bị mịn K₂=1,8

K₃-hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn  K₃=1(không có va đập)

K₄-hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp K₄=1,3

K₅-hệ số tính đến sai mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay K₅=1

K₆-hệ số tính đến momen làm quay chi tiết K₆=1

 c/Lực kẹp do cơ cấu kẹp tạo ra

W==Kg      =0,95 hệ số cĩ ích

 

d/Tính đường kính bulong

d===9,33mm

c=1,4 đối với bulong hệ mét

=10 ứng suất kéo đối với bulong bằng thép 45

      Chọn bulong M10

e/Sai số chế tạo cho phép của đồ gá

 *   Điều kiện kỹ thuật của đồ gá .

Từ kết quả tính toán sai số chế tạo cho tạo cho phép trên đây ta đưa ra các yêu  cầu kỹ  thuật của đồ gá :

• Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ þ12 và chốt trụ ngắn  của đồ gá không quá  0,03 mm
• Độ không vuông góc  giữa đường tâm của chốt trụ va đáy của đồ gá không quá 0,03 mm.
• Độ không vuông góc của đường tâm chốt trám với đáy đồ gá không quá 0,03 mm .

4. Bảo quản đồ gá.

• Trong quá trình gia công, không để phoi bám trên bề mặt định vị . Khi sử dụng xong cần lau sạch , quét kỹ bụi  phoi trên các bề mặt phiến tì .
• Khi cất giữ cần bảo quản trong điều kiện có bôi lớp chống sét lên bề mặt đồ gá.
• Đây là đồ gá chuyên dùng nên phải bảo quản riêng trong điều kiện tốt  .

 KẾT LUẬN

Như vậy , qui trình công nghệ gia công chi tiết Thanh Truyền cơ bản đã được hoàn thành; gồm  tất cả 8 nguyên công.Trình tự các bước công nghệ và chế độ cắt đã được trình bày cụ thể trong tập thuyết minh.

            Qua môn học đồ án công nghệ chế tạo máy này , em đã học tập được  rất nhiều điều bổ ích .Một la, cũng cố lại toàn bộ kiến thức trong các môn cơ sở công nghệ chế tạo máy và gần đây là môn công nghệ chế tạo máy .Hai là, chúng em đã tiếp thu được rất nhiều kinh nghiệm gia công thực tế do thầy hướng dẫn truyền đạt .Và hơn hết là chúng em đã học tập được ở thầy một  cách làm việc có  hiệu quả và  kiểu tư duy đối với vấn đề cần phải giải quyết .

            Tuy nhiên ,vì đây là lần đầu tiên chúng em thực tập làm quen với việc lập qui trình gia công chi tiết cụ thể.Mặt khác  trong  hoàn cảnh  kinh nghiệm còn non nớt , kiến thức còn hạn chế  và một phần  do phương pháp làm việc  trong giai đoạn đầu của đồ án chưa hiệu quả .Do đó , đồ án này chắc chắn còn nhiều điều thiếu sót.Em kính mong quý Thầy Cô tận tình phân tich  các sai sót và chỉ dạy thêm để em ngày càng hoàn thiện  kiến thức về việc lập qui trình công nghệ gia công các sản phẩm cơ khí .

            Trong quá trình thực hiện đồ án này , chúng em đã được Thầy Nguyễn Văn Chánh  tận tình hướng dẫn . Xin chân thành cảm ơn thầy đã nhiệt tình giúp đỡ em hoàn thành  đúng hạn  môn học đồ án  quan trọng này.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

 

1/ Sổ tay công công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 năm 2000.

2/ Chế độ cắt trong gia công cơ khí-ĐHSPKT

                      (Hồ Viết Bình-Nguyễn Ngọc Đào-Trần Thế )

3/ Hướng dẫn đồ án công nghệ chế tạo máy – Lê Trung Thực.

4/ Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Trần Văn Địch.

5/ Công nghệ chế tạo máy 1 Đại Học Bách Khoa Tp.HCM –Trần Doãn Sơn.

6/ Công nghệ chế tạo máy 1 Đại Học Bách Khoa Hà Nội – Nguyễn Đắc Lộc

 

MỤC LỤC

Trang

Phần 1      Xác định dạng sản xuất...................................................................                                                            

Phần 2      Phân tích chi tiết gia công……………………………………………………………………………………                                                                  

Phần 3      Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi …………………………………………                                 

Phần 4      Chọn tiến trình gia công các bề mặt………………………………………………………………                                                     

Phần 5      Thiết kế nguyên công công nghệ ………………………………………………………………………                                                         

Phần 6      Tính lượng dư và kích thước trung gian …………………………………………………………..                                                       

Phần 7      Xác định chế độ cắt theo phương pháp phân tích …………………………………………                                

Phần 8      Xác định thời gian gia công………………………………………………………………………………                                                                  

Phần 9            Thiết kế đồ gá …………………………………………………………………………………………………………….                                                                                  Mục lục         

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK