THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN Ổ ĐỠ II, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy THÂN Ổ ĐỠ II, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy THÂN Ổ ĐỠ II, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết THÂN Ổ ĐỠ II

NỘI DUNG HƯỚNG DẪN

YYYY

1. Phân tích chi tiết gia công và bản vẽ chi tiết gia công.

2. Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư gia công, vẽ Bản vẽ sơ  

    đồ đúc (hoặc sơ đồ chế tạo phôi) và bản vẽ chi tiết lồng phôi

3. Lập bảng quy trình công nghệ (QTCN) gia công cơ, biện luận QTCN và vẽ Bản  

   vẽ sơ đồ nguyên công

4. Vẽ Bản vẽ kết cấu nguyên công

5. Thiết kế đồ gá và vẽ Bản vẽ đồ gá

6. Kết luận về quá trình công nghệ

NỘI DUNG

Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết: Nắp Đỡ II

Trong điều kiện:

• Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
• Trang thiết bị tự chọn.

Với các yêu cầu sau:

1. PHẦN BẢN VẼ:

• Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A₀.
• Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A₀.
• Bản vẽ sơ đồ nguyên lý khổ giấy A₀.
• 02 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy A₀.
• 02 bản vẽ đồ gá khổ giấy A₀

2. PHẦN THUYẾT MINH:

1. Phân tích chi tiết gia công
2. Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.
3. Lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ
4. Biện luận qui trình công nghệ.
5. Thiết kế đồ gá.
6. Kết luận về quá trình công nghệ

MỤC LỤC

 

 

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM... 5

CHƯƠNG 2 : BIỆN LUẬN DẠNG SẢN XUẤT. 12

1.     TÍNH THỂ TÍCH : 12

2.     DẠNG SẢN XUẤT: 12

CHƯƠNG III: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP.. 13

CHẾ TẠO PHÔI. 13

1.     PHÂN TÍCH VIỆC CHỌN PHÔI: 13

2.     Phân tích phương pháp chế tạo phôi: 16

CHƯƠNG IV: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT.. 17

     NGUYÊN CÔNG II: PHAY THÔ MẶT C.. 17

     NGUYÊN CÔNG III:PHAY THÔ MẶT E,E’ VÀ L,L’. 18

     NGUYÊN CÔNG IV: PHAY TINH MẶT C. 19

     NGUYÊN CONG V: PHAY TINH MẶT E,E’. 20

     NGUYÊN CÔNG VI:.PHAY THÔ MẶT B,B’ 22

     NGUYÊN CÔNG VII:PHAY THÔ MẶT A. 23

     NGUYÊN CÔNG VIII:PHAY VÁT GÓC. 24

     NGUYÊN CÔNG IX:KHOAN 2 LỖ 25

     NGUYÊN CÔNG X:KHOAN VÀ TARO LỖ M X 1.5. 27

     NGUYÊN CÔNG XI:PHAY THÔ MẶT H. 29

     NGUYÊN CÔNG XII : PHAY THÔ MẶT H’ 30

     NGUYÊN CÔNG XIII : DOA THÔ VÀ TINH LỖ. 31

CHƯƠNG V: LẬP BẢNG QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ. 33

CHƯƠNG VI: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.. 34

1.     .Nguyên công I: Chuẩn bị phôi. 34

2.     Nguyên công II :Phay thô mặt c. 34

3.     Nguyên công III: Phay thô mặt e,e’ và l,l’. 35

4.     Nguyên công IV: Phay tinh mặt c. 35

5.     Nguyên công V: Phay tinh mặt e,e’. 35

6.     Nguyên công VI :Phay thô mặt b,b’. 36

7.     Nguyên công VII: Phay thô mặt a. 36

8.     Nguyên công VIII: Phay vát góc. 36

9.     Nguyên công IX: Khoan 2 lỗ. 36

10.  Nguyên công X :Khoan và taro M14 X 1,5. 37

11.   Nguyên công XI: Phay thô mặt h. 37

12    Nguyên công XII: Phay thô mặt h’ 37

13  Nguyên công XIII :Khoan và taro M14x. 37

14  Nguyên công XIV :Tổng kiểm tra. 38

CHƯƠNG VII:  TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 39

LỜI KẾT.. 47

CÁC TÀI LIỆU DÙNG TRONG QUÁ TRÌNH THIẾT KẾ . 48

 

A. PHẦN TUYẾT MINH

 

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIACÔNG

 

1. Phân tích vật liệu và cơ tính sản phẩm;

5. .phân tích vật liệu

Nắp ổ đỡ được chế tạo bằng vật liệu Thép

-Kí hiệu Thép C45 TCVN trong đó

-Thép C45 là thép cacbon kết cấu  của thép với cacbon có chứa một số nguyên tố như

-C45 trong đó C là ký hiệu thép cacbon, 45 chỉ hàm lượng cacbon trung bình là 0,45%C

        +S < 0.025%

        +P< 0.025%

-Thép cacbon là hợp kim của Fe-C hàm lượng cacbon nhỏ hơn 2,15% nhung ảnh hưởng lớn nhất  trong thép cacbon, chỉ cần thay đổi một lượng nhỏ cacbon sẽ lam thay đổi cơ tính lý hóa của thép

-Bên cạnh đó cũng có những nhượt điểm nếu tăng hàn lượng cacbon độ cứng và độ bền tăng còn độ dẻo giảm xuống

2. Phân tích điều kiện làm việc:

Nắp ổ đỡ là chi tiết dạng hộp ,có hinh dạng và kết cấu tương đối phức tạp ,chi tiết có các mặt đủ lớn để định vị và kẹp chặt .Bề mặt làm việc chính của nắp ổ đỡ là các lổ bên trong để làm việt và các  ,nên trong quá trình gia công bề mặt này cần có độ chính xác cao .Do vậy,việc thiết kế  đồ gá gia công cũng như phương pháp gia công  gặp không ít khó khăn .Còn lại các bề mặt khác không dòi hỏi độ chính xác cao ,nên việc chon đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các mặt này tương đối đơn giản.

3. Phân tích độ chính xác của sản phẩm.

-khi phân tích kích thướt của chi tiết này ta cần để ý đến các kích thướt cơ bản sau ,

        +kích thướt chiều đài :220mm

        +kích thướt chiều rông:130mm

+kích thướt chiều cao:83mm

-Trên bản vẽ  CTGC thể hiện 2 loại kích thướt

          +Kích thướt sai lệch có chỉ dẩn .

          +kích thướt sai lệch không chỉ dẫn.  

Các kích thướt có chỉ đẫn:

+ Kích thướt đường kính 71.5 ^+0.03

kích thướt danh nghĩa :Dn=71.5

Sai lêch trên:Es=+0.03

Sai lệch đưới:Ei=0

Kích thướt giới hạn lớn nhất :Dmax=71,503mm

Kích thướt giới hạn nhỏ nhất :Dmin=71.5mm

Dung sai kích thướt :

          IT₌ES-EI=0.03-0 =0,03mm

(Tra bảng 2.3 (trang 29 sách DUNG SAI KÍCH THƯỚT VÀ KĨ THUẬT DO LƯỜNG)có :độ chính xác về kích thướt đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7.Vì  Ei=0 ,nên ta chon lắp ghép cho mối ghép này theo hệ thống lỗ,với miền dung sai là H7 .

Ta có điều kiện kích thướt đạt yêu cầu là : 71.5<D1<71.503

+ Kích thướt đường kính 70 ^+0.03

kích thướt danh nghĩa :Dn=70

Sai lêch trên:Es=+0.03

Sai lệch đưới:Ei=0

Kích thướt giới hạn lớn nhất :Dmax=70.03mm

Kích thướt giới hạn nhỏ nhất :Dmin=70mm

Dung sai kích thướt :

          IT₌ES-EI=0.03-0 =0,03mm

(Tra bảng 2.3 (trang 29 sách DUNG SAI KÍCH THƯỚT VÀ KĨ THUẬT DO LƯỜNG)có :độ chính xác về kích thướt đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7.Vì  Ei=0 ,nên ta chon lắp ghép cho mối ghép này theo hệ thống lỗ,với miền dung sai là H7 .

Ta có điều kiện kích thướt đạt yêu cầu là : 70<D1<70.03

+ Kích thướt đường kính 56 ^+0.03

kích thướt danh nghĩa :Dn=56

Sai lêch trên:Es=+0.03

Sai lệch đưới:Ei=0

Kích thướt giới hạn lớn nhất :Dmax=56.03mm

Kích thướt giới hạn nhỏ nhất :Dmin=56mm

Dung sai kích thướt :

          IT₌ES-EI=0.03-0 =0,03mm

(Tra bảng 2.3 (trang 29 sách DUNG SAI KÍCH THƯỚT VÀ KĨ THUẬT DO LƯỜNG)có :độ chính xác về kích thướt đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7.Vì  Ei=0 ,nên ta chon lắp ghép cho mối ghép này theo hệ thống lỗ,với miền dung sai là H7 .

Ta có điều kiện kích thướt đạt yêu cầu là : 56<D1<56.03

+ Kích thướt đường kính 180 -0.1

kích thướt danh nghĩa :Dn=180

Sai lêch trên:Es=+0

Sai lệch đưới:Ei=-0.1

Kích thướt giới hạn lớn nhất :Dmax=180mm

Kích thướt giới hạn nhỏ nhất :Dmin=179.9mm

Dung sai kích thướt :

          IT₌ES-EI=0-(-0.1) =+0.1mm

(Tra bảng 2.3 (trang 29 sách DUNG SAI KÍCH THƯỚT VÀ KĨ THUẬT DO LƯỜNG)có :độ chính xác về kích thướt đường kính lỗ đạt cấp chính xác 9.Vì  Ei=0 ,nên ta chon lắp ghép cho mối ghép này theo hệ thống lỗ,với miền dung sai là H7 .

Tacó điều kiện kích thướt đạt yêu cầu là : 179.9<D1<180

Các kích thướt không có chỉ đẫn:

+ Kích thướt 9

Sai lệch trên:Es =0,45mm

Sai lệch đưới:Ei=-0,45mm

Kích thướt giới hạn lớn nhất:Dmax=9.45mm

Kích thướt giới hạn nhỏ nhất :Dmin=8,55mm

Dung sai kích thướt :

          IT=ES-EI=0.9

Dung sai tiêu chuẩn là:IT=16

+ Kích thướt 18

Kích thướt danh nghĩa:18mm

Sai lệch trên:Es=+0,55mm

Sai lệch đưới:Ei=-0,55mm

Kích thướt giới hạn lớn nhất:Dmax=18.55mm

Kích thướt giới hạn nhỏ nhất :Dmin=17.45mm

Dung sai kích thướt :

          IT=ES-EI=1.1

Dung sai tiêu chuẩn là:IT=16

+ Kích thướt 22

Kích thướt danh nghĩa:22mm

Sai lệch trên:Es:+0.65mm

Sai lệch đưới:Ei=-0,65mm

Kích thướt giới hạn lớn nhất:Dmax=22.65mm

Kích thướt giới hạn nhỏ nhất :Dmin=21.35mm

Dung sai kích thướt : IT=ES-EI=1,3

          Dung sai tiêu chuẩn là:ITD=16

+ Kích thướt 32

Kích thướt danh nghĩa:32mm

Sai lệch trên:Es:+0,8mm

Sai lệch đưới:Ei=-0,8mm

Kích thướt giới hạn lớn nhất:Dmax=32,8mm

Kích thướt giới hạn nhỏ nhất :Dmin=31,2mm

Dung sai kích thướt :

          IT=ES-EI=1.6

Dung sai tiêu chuẩn là:ITD=15

+ Kích thướt 35

Kích thướt danh nghĩa:35mm

Sai lệch trên:Es:+0,8mm

Sai lệch đưới:Ei=-0,8mm

Kích thướt giới hạn lớn nhất:Dmax=35.8mm

Kích thướt giới hạn nhỏ nhất :Dmin=34,2mm

Dung sai kích thướt :

          IT=ES-EI=1,6

Dung sai tiêu chuẩn là:ITD=16

+ Kích thướt 66

Kích thướt danh nghĩa:66mm

Sai lệch trên:Es:+0,95mm

Sai lệch đưới:Ei=-0,95mm

Kích thướt giới hạn lớn nhất:Dmax=66,95mm

Kích thướt giới hạn nhỏ nhất :Dmin=65,05mm

Dung sai kích thướt :

          IT=ES-EI=1,9

Dung sai tiêu chuẩn là:ITD=16

+ Kích thướt 100

Kích thướt danh nghĩa:100mm

Sai lệch trên:Es:+1,1mm

Sai lệch đưới:Ei=-1,1mm

Kích thướt giới hạn lớn nhất:Dmax=101,1mm

Kích thướt giới hạn nhỏ nhất :Dmin=98,9mm

Dung sai kích thướt :

          IT=ES-EI=2,2

Dung sai tiêu chuẩn là:ITD=16

+ Kích thướt 125

Kích thướt danh nghĩa:125mm

Sai lệch trên:Es:+0,2mm

Sai lệch đưới:Ei=-0,2mm

Kích thướt giới hạn lớn nhất:Dmax=125,2mm

Kích thướt giới hạn nhỏ nhất :Dmin=124,8mm

Dung sai kích thướt :

          IT=ES-EI=0,4

Dung sai tiêu chuẩn là:ITD=12

+ Kích thướt 130

Kích thướt danh nghĩa:130mm

Sai lệch trên:Es:+0,2mm

Sai lệch đưới:Ei=-0,2mm

Kích thướt giới hạn lớn nhất:Dmax=130,2mm

Kích thướt giới hạn nhỏ nhất :Dmin=129,8mm

Dung sai kích thướt :

          IT=ES-EI=0,4

Dung sai tiêu chuẩn là:ITD=12

+ Kích thướt 144

Kích thướt danh nghĩa:144mm

Sai lệch trên:Es:+0,5mm

Sai lệch đưới:Ei=-0,5mm

Kích thướt giới hạn lớn nhất:Dmax=144.5mm

Kích thướt giới hạn nhỏ nhất :Dmin=143.5mm

Dung sai kích thướt :

          IT=ES-EI=1

Dung sai tiêu chuẩn là:IT=14

+ Kích thướt 160

Kích thướt danh nghĩa:160mm

Sai lệch trên:Es:+0,5mm

Sai lệch đưới:Ei=-0,5mm

Kích thướt giới hạn lớn nhất:Dmax=160.5mm

Kích thướt giới hạn nhỏ nhất :Dmin=159.5mm

Dung sai kích thướt :

          IT=ES-EI=1

Dung sai tiêu chuẩn là:ITD=14

+ Kích thướt 220

Kích thướt danh nghĩa:220mm

Sai lệch trên:Es:+0,23mm

Sai lệch đưới:Ei=-0,23mm

Kích thướt giới hạn lớn nhất:Dmax=220.23mm

Kích thướt giới hạn nhỏ nhất :Dmin=119,77mm

Dung sai kích thướt : IT=ES-EI=0,46

Dung sai tiêu chuẩn là:ITD=17

+Cấp độ nhẵn Ra=0.63:Đat cấp 7

+Cấp độ nhẵn Rz40:Đạt cấp 10

Ta xét kích thướt ,kích thướt 71,5^+0,03 70^+0,03 56^+0,03 và ra 0,63 là 2 kích thướt  khá quan trọng nêu lên độ chính xác và độ bong cao.Đây là 1 lắp ghép quan trọng ,là 1 lỗ cơ bản ,giúp trục di trượt được đễ dàng mà sợ có độ rơ.Các kích thướt phụ trợ như:160,144,35,9,22,18,32,220,126,66,100,130

 +yêu cầu kĩ thuật chế tạo 3 lỗ đường kính  là :

 

5. BIỆN LUẬN DẠNG SẢN XUẤT.

 

1. TÍNH THỂ TÍCH :

          Để tính thể tích của nắp ổ đỡ ta tiến hành chia vật thể thành nhiều khối đơn giản để để dàng tính khối lượng.Ta áp dụng các công thức tính thể tích sau:

          Thể tích hình hộp chữ :v=a.b.h

                                                V=

          trong đó :Chiều dài:a

                        Chiều rộng :b

                        Chiều cao :h

• Thể tích 18

V=1/2x18x77x77x3,14=167552

• Thể tích 36

V=1/2x36x77x77x3,14=335108

• Thể tích

V = 260x1/2x80x80x3,14-260x1/2x77x77x3,14=192262

• Thể tích tai

V=22x40x1/2x20x20x3,14=50240

• Tổng thể tích

V = ((167552+335108)x2+192262+50240)/2=623911

M=623911x7850=4,9KG

2. DẠNG SẢN XUẤT:

-Đựa vào yêu cầu đề bài ,ta có khối lượng chi tiết là 4,9 kg,dạng sản xuất hàng loạt vừa .(trang 6 ,Công nghệ chế tạo máy – NGUYỄN VĂN THÔNG VÀ VÕ TÙNG LINH) ta được sản lượng hàng năm của sản phẩm là trên 200-500 chiếc /năm.

 

PHẦN II: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP

 CHẾ TẠO PHÔI,XÁC D9ING5 LƯỢNG DƯ

 

 

1. PHÂN TÍCH VIỆC CHỌN PHÔI:

-Có rất nhiều phương pháp để tạp nên phôi ,do đó cần phải phân tích ưu khuyết điểm giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp chế tạo phôi thích hơp.

1. Phôi rèn dập:

Phôi rèn đập thường dùng cho các chi tiết sau đây:trục răng thẳng ,trục răng côn ,các loại bánh rang khác ,trục chữ thập ,trục khuỷn ,v.v.v…đối với các chi tiết đơn giản thì đập không có bavia ,các chi tiết phức tạp sẽ có bavia (lượng bavia khoãng 0.5%-1% trọng lượng của phôi).Phôi rèn đập bằng tay hay bằng ,máy điều cho độ bền cơ tính cao ,tao nên áp suất dư trong chi tiết nhưng lại tao cho chi tiết dẻo và tình đàn hồi tốt.

          -Chi tiết gia công bằng gang xám nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này là không thích hơp vì gang xám có tính giòn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ bị hiện tương nứt nẽ .

2. Phôi đúc:

Phôi đúc được dùng cho các loại chi tiết như:gối đỡ ,các chi tiết dạng hộp ,các loại càng phức tạp ,các loại trục chữ thập,v.v.v.

,vật liệu cho phôi đúc là gang hoặc thép,và các hợp kim khác ,

-Đúc được thực hiện trong các loại khuôn cát khuôn kim loại ,trong vỏ khuôn mỏng và các phương pháp đúc li tâm ,đúc áp lực ,tùy theo dạng sản xuất và vật liệu ,hình dáng và khối lương chi tiết mà ta có phương pháp đúc thích hợp.Phôi đúc có cơ tính cao nhưng việc chế tao khuôn cho đúc cho những chi tiết phức tạp cũng khá dễ dàng ,thiết bị lại khá đơn giản ,đồng thời phương pháp này lại rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu làm bằng gang vì gang có những đặc tính sau ;

          +Lương dư phân bố đều

          +Tiết kiệm được vật liệu

          +Gía thành rẽ

          +Được sử dụng rộng rãi

          +Độ đồng điều của phôi cao ,do dó việc điều chỉnh máy khi gia  công giảm được khá nhiều thời gian .

          Tuy nhiên,phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong chỉ phát hiện khi gia công khi gia công nên làm giảm năng suất và hiệu quả .

          Kết luận :

Từ các phương pháp tạo phôi trên ta thấy phương pháp đúc là phù hợp với chi tiết đã cho vì có rất nhiều ưu điểm mà các phương pháp khác không so sánh được

Vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc

2. Phân tích phương pháp chế tạo phôi:

Co rất nhiều phương pháp đúc nên ta phải chọn một phương pháp đúc cho phù hơp nhất  với đạng sản xuất.

1. Đúc trong khuôn gỗ:

-Phương pháp này thì chất lương bề mặt đúc không cao ,giá thành thấp ,trang bị rất đơn giản ,thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loại nhỏ .

-Loại phôi này đạt cấp chính xác IT16-IT17.

-Độ nhám đạt Rz=160.

2. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại :

-Phương pháp này thì có cấp chính xác khá cao ,giá thành cao hơn cả phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu gỗ ,loại này phù hợp với đạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn ,

-Phương pháp này đạt cấp chính xác là IT15-IT16.

-Độ nhám đạt được Rz=80.

3. Khuôn kim loại:

Độ chính xác cao nhưng giá thành rất cao ,trang thiết bị phức tạp ,phôi đúc giống với chi tiết gia công ,giá thành sản phẩm vì thế rất cao,phương pháp này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối .

-Phương pháp này đạt cấp chính xác là IT14-IT15.

-Độ nhám đạt Rz=40.

4. Đúc ly tâm:

-Phương pháp này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay

5. Đúc áp lực:

-Phương pháp này dùng áp lực để đẩy kim loại trong lòng khuôn đúc ,phương pháp này chỉ phù hợp với các chi tiết có hình thù phức tạp,yêu cầu kỷ thuật cao ,bởi vì cách này rất phức tạp,trang thiết  bị đắt tiền vì thế giá thành sản phẩm rất cao.

6. Đúc trong vỏ mỏng:

-Phương pháp này tạo phôi có độ chính xác cao nên giá thành rất đắt được dùng trong sản xuất hàng loạt lơn và hàng khối.

Kết Luận:

          -Với những yêu câu của chi tiết ổ đỡ  và đãm bảo tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ,nên ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là trong khuôn cát mẩu kim loại ,làm khuôn bằng máy .

          -Phôi đúc đạt cấp chính xác cấp II

          -Cấp chính kinh tế IT5-IT6.

CHỌN MẪU :

Do dạng sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn loại mẫu bằng kim loai

Xác định lượng đư gia công  

Tra bảng 3-7 –lượng đư gia công của vật đúc cấp chính xác cấp II

-Kích thướt phôi lớn nhất là 220mm

-Vị trí các bề mặt gia công khi đúc:mặt A,B,B’,C,E,E’,H,H’,M,M’

Xác định lượng đư :

          + Lượng dư mặt B:  4mm

          + Lượng dư mặt  C: 4mm

          + Lượng dư mặt E :4mm

          + Lượng dư mặt E’ :4mm

          + Lượng dư mặt L,L’ :4 mm

          + Lượng dư mặtH, :5 mm

          + Lượng dư mặt H’ :4 mm

          -Xác định kích thướt phôi:

          Tra bảng 3-98.(sai lệch cho phép của vật đúc đạt cấp chính xác cấp 2-giáo trình công nghệ chế tạo máy 1 ,nxb khoa học –kĩ thuật).Có sai lệch với các khoảng danh nghĩa là:

          -Kích thướt 9 0,5

          -Kích thướt 22 0.5

          -Kích thướt 18 0,5

          -Kích thướt 32 0.5

          -Kích thướt 40 0.5

          -Kích thướt 480.5

          -Kích thướt 56 0,8

          -Kích thướt 1251

          -Kích thướt 91 0,8

          -Kích thướt 130 1

          -Kích thướt 139 1

          -Kích thướt 188 1

-Kích thướt 220 1

-Kích thướt 0,5

-Kích thướt 0,8

-Kích thướt 0,8

-Kích thướt 0,8

-Kích thướt  1

-Kích thướt  1

 

.....................................................

5. Tính lực kẹp

Do dao phay dia khi phay taïo ra löïc caét P_z löïc naøy phaân chia ra laøm 2 löïc thaønh phaàn P_zd keùo chi tieát khoûi maët ñònh vòcuûa ñoà gaù,löïc P_zn laøm chi tieát tröôït treân maët ñònh cuûa ñoà gaù (giaû söû ta coi P_zn=P_z)

Ta coù phöông trình caân baèng löïc: 2. W_ct .f=k.P_z W_ct=

Vôùi     k:laø heä soá an toøan khi phay thoâ k=1,4 ÷ 2,6, choïn k =1,7

          f:heä soá ma saùt khi chi tieát gia coâng ñònh vò baèng choát ñôõ phaúng hoaëc baûn ñô  õthì f=0,1 ÷ 0,15 choïn f=0,15

P_z:laø löïc caét P_z =104,9 (N)

6. chọn kết cấu thân gá.

-Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật của đồ gá ,khi gia công chi tiết trên đồ gá phải chon các chi tiết cho phù hợp.

-Các chi tiết đẫn hướng :ở đây cữ so dao cần phải bắt chính sát   

          -các chi tiết định vị : ta sử dung phiếm tỳ phẳng  để định vị bề mặt mặt phẵng

           Chốt trụ ngắn, trốt chám dinh vi lỗ

          -Các chi tiết khác như chốt ,bulong ,mỏ kẹp ,…….

1. Cách sử dụng và bảo quản đồ gá.

1. HƯỚNG DẪN CÁCH SỬ DỤNG ĐỒ GÁ

-Chi tiết khi gá đặt ta phải đặc trên 2 phiếm tỳ và tựa vào khối V cố định va khối V có lò xo . sau đó đặc mỏ kẹp cao đúng vị trí cần kẹp dùng chìa khoá vặn  đầu mõ kẹp để kẹp chặt chi tiết sau khi đã đin vị xong.tháo chi tiết ra ta làm ngược lại .

2. HƯỚNG DẪN CÁCH BẢO QUẢN.

-Khi sử dụng đồ gá phải thao tác nhẹ nhàng ,đặt và lấy chi tiết phải cẩn thận tránh làm biến dạng các chi tiết định vị .sau khi sử dụng xong phải lau chùi vệ sinh và tra đầu bảo quản

1. ĐÁNH GIÁ ƯU KHUYẾT  ĐIÊM.

          -Kết cấu đồ gá gồm các chi tiết định vị và kẹp chặt khá đơn giản ,dễ dàng thay thế khi hư hỏng ,dễ thao tác khi gá đặt.

          -Thân đồ gá được lắp với bàn máy thông  rãnh chữ T

          -Tuy nhiên đồ gá cũng tương đối nặng.

LỜI KẾT

Trong suốt quá trình được đào tạo tại Trường kỹ thuật cao thắng này ,ít nhiều đã cho em những kiến thức về kỹ thuật và nhiều  bộ môn quan trọng khác  .

          Qua các đồ án môn học,ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP, là cơ sở sau cùng để nhà trường đánh giá khả năng tiếp thu của từng học viên về những ghì mà nhà trường đã đào tạo .Và nó cũng là một phần trong hành trang quí báu sau khi ra trường có thể tiếp cận được với nề kỹ thuật hiện đại ngày nay.

          -Để đóng góp một phần công sức của mình vào sự phát triển của đất nước ,thì mỗi người trong chúng em phải tiếp thu và nắm vững được kiến thức mà mình đã học qua ,Vì vậy chúng em đã cố gắng hoàn thành đồ án tốt nghiệp này .Tuy nhiên ,đây là một đồ án lớn ,nên chúng em không thể tránh khỏi những sai sót do sự hiểu biết còn ở mức hạn chế .

          -Chúng em rất biết ơn sự chỉ bảo ,dìu đắt tận tình của quí thầy cô ,và chúng em mong được quý thầy cô chỉ bảo thêm để chúng em có thể hoàn thành tốt khoá học của mình tại trường.

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG NẮP Ổ ĐỠ II, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy NẮP Ổ ĐỠ II, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy NẮP Ổ ĐỠ II, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết NẮP Ổ ĐỠ II

CÁC TÀI LIỆU DÙNG TRONG QUÁ TRÌNH THIẾT KẾ .

TÀI LIỆU I :SỔ TAY THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY (TẬP1)

nxb bách khoa hà nội 1970

TÀI LIỆU II: SỔ TAY THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY nxb bách khoa hà nội 1970 (tập II)

TÀI LIỆU III: CHẾ ĐỘ CẮT VÀ GIA CÔNG CƠ KHÍ

NXB :ĐHSPKT TPHCM

TÀI LIỆU IV :HƯỚNG ĐẪN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

TÀI LIỆU :.SỔ TAY GIA CÔNG CƠ:PGSTS :TRẦN VĂN ĐỊCH

TÀI LIỆU V: SỔ TAY THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP I,II

NHÀ SUẤT BẢN KỸ THUẬT.

TÀI LIỆU VI : DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ KỸ THUẬT  ĐO LƯỜNG: NINH  ĐỨC TỐ