THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG VỎ HỘP GIẢM TỐC THÂN MÁY MÀI

Phần I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

I.TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT

Chi tiết yêu cầu độ chính xác một số bề mặt phải cao,độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt chi tiết tương đối cao.Ngoài ra yêu cầu một số bề mặt đạt độ nhám cao Ra=2.5.

Hình dạng của chi tiết cũng đơn giản nên dễ dang trong việc chế tạo phôi.

Để gia công một số bề mặt đặc biệt của chi tiết cần thiết kế đồ gá thích hợp để đảm bảo kích thước chính xác,đảm bảo yêu cầu về độ nhám và cho năng suất cao.

II.PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC:

Đây là một trong những chi tiết dạng hộp được dung nhiều trong ngành chế tạo

máy.Chi tiết có hình chữ nhật,trên chi tiết có làm ren các lỗ,có các lỗ ø28,ø20,ø25 đạt độ chính xác cao.

Chi tiết có hình dạng như hộp giảm tốc và vỏ của hộp tốc độ.

Vậy yêu cầu độ chính xác,vị trí tương quan các hệ lỗ ø28,ø20 và ø25 là quan trọng nhất.Các vị trí khác cũng không kem phần quan trọng hơn là mặt D,C,A,O

cần phải đạt độ chính xác về kích thước cũng như độ nhám bề mặt.

III.ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC:

Trong quá trình làm việc của hộp giảm tốc lun chịu sự va đập và tải trọng khác

nhau và truyền động các bánh răng thông qua các ổ lăn trên hộp tuy nhiên quá trình đó không qua mức khắc nghiệt bởi nó được bôi trơn trong quá trình làm việc.

IV.ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT:

Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của hộp giảm tốc thì

yêu cầu kỹ thuật như hệ đồng trục của các hệ lỗ ø25,ø20,ø28 phải

≤ 0.05.

Độ không vuông góc giữa hệ lỗ và lỗ ø30 ≤ 0.05.

Độ không song song giữa mặt phẳng C,O và mặt phẳng D là ≤0,05.

V.VẬT LIỆU CHẾ TẠO PHÔI:

Nếu như thép là vật liệu có cơ tính như độ dẻo độ dai,độ cứng vũng kém thì có thể nói gang là vật liệu có cơ tính tổng hợp như độ cứng độ chịu va đập chống rung động tốt hơn.thì gang là vật liệu thích hợp để làm hộp giảm tốc,hộp tốc độ.Và những chi tiết dạng hộp có như hộp giảm tốc,hộp tốc độ.Ở đây ta chọn chọn gang xám (hàm lượng C ≥2.14) có HB=190.

Giới hạn bền:15(N/mm 2 ) Giới hạn kéo:32(N/mm 2 ) Khối lượng riêng (6.8-7,4).

Phần II: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH SẢN LƯỢNG SẢN XUẤT

I.Phân tích chi tiết gia công.

Hộp giảm tốc là một trong những chi tiết dạng hộp nếu ta chế tạo bằng phương

pháp rèn tự do ,cán,đúc li tâm thi không thích hợp.Vì những phương pháp đó thích hợp cho việc chế tạo những chi tiết tròn xoay,trục khuỷu,bạc,con lăn…tuy nhiên hộp giảm tốc vật liệu là Gang xám 15-32 nên chế tạo bằng khuôn cát thì hợp lí đỏn giản hơn.

II.Chọn phôi & phương pháp chế tạo phôi

1.Dạng phôi:

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán. Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế - kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)

a.Sản lượng hàng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất

( khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)Mặt khác khi xác định xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi. Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng.

a.Phôi đúc.

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp

( chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp). Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị

hạn chế bởi khối lượng và kích thước vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng suất không cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc,

phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao, tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản xuất hàng loạt vừa.

b.Phôi rèn

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản, nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản, năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào trình độ chính xác của khuôn. Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dung cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn

và chế tạo phôi cao. Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp.

- C.Phôi cán

Có profin đơn giản, thông thường là tròng, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bí. Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I,U,V…được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển…Phôi cán ống dùng để chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang ống các trụ rỗng…Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác của phôi cán có thể đạt từ 9-12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền.

_ Chi tiết Thân máy mài có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt có độ chính xác kích thước khá cao( cấp 7-8), nên ta không dùng phương pháp cán để tạo phôi.

Ngoài ra, trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ở quy mô sản xuất nhỏ, đơn chiếc.

2. Chọn phôi

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp đúc vì: