THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐẾ ĐỒ GÁ ĐHCN HN, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy ĐẾ ĐỒ GÁ ĐHCN HN, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy ĐẾ ĐỒ GÁ ĐHCN HN, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết ĐẾ ĐỒ GÁ ĐHCN HN

500 MB Bao gồm tất cả file CAD, file 2D 3D , file DOC (DOCX), lồng phôi, sơ đồ đúc, qui trình công nghệ, sơ đồ kết cấu nguyên công, bản vẽ đồ gá THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐẾ ĐỒ GÁ ĐHCN HN

Ngày nay trên thế giới nền công nghiệp rất phát triển , đặc biệt là ngành cơ khí. Để phát triển một nền công nghiệp thì ngành cơ khí không thể thiếu được , có mang một vai trò quan trọng trong công cuộc phát triển đất nước vì trong bất cứ ngành công nghiêp nào cũng sử dụng sản phẩm cơ khí để sản xuất như công nghiệp dệt may , thuỷ sản hay ngành công nghiệp đơn thuần thì sản phẩm cơ khí luôn có mặt để giúp vào việc sản xuất thủ công bằng tay, chân .

Trong ngành cơ khí nói chung thì ngành cơ khí chế tạo máy cũng là một phần rất quan trọng trong ngành cơ khí vì muốn có sự phát triển thì cơ khí chế tạo phải cho ra những sản phẩm ưu việt thay thế những dụng cụ thủ công làm giảm sức lao động và tăng hiệu quả sản xuất .

Để đẩy mạnh sự phát triển cơ khí hiện nay Đảng và Nhà nước ta đã đề ra mục tiêu là đào tạo ra một đội ngũ cán bộ kỹ thụât có chuyên môn cao về các lĩnh vực công nghệ kinh điển , đồng thời đáp ứng học hỏi các công nghệ tiến , công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí (CNC) . Chính vì lẽ đó trong chương trình đào tạo cử nhân cao đẳng kỹ thuật trong trường cao đẳng công nghiệp hà nội thì đồ án các môn học chuyên ngành là không thể thiếu được, qua quá trình làm đồ án các môn học nó giúp cho sinh viên lắm vững về các kiến thức chuyên môn và sinh viên đi sâu vào thực tế nhiều hơn .

Được học tập trong ngành cơ khí đặc biệt là ngành cơ khí chế tạo máy , cảm thấy mình rất vinh dự là một trong những người đi sau kế cận tầng lớp kỹ sư , công nhân kỹ thuật đi trước và nhất là đựoc học tập dưới mái trường Cao Đẳng Công  Nghiệp Hà Nội , một trường có bề dày lịch sử mà ngành cơ khí luôn đứng đầu . Trong quá trình học tập tại trường chúng em được sự hướng dẫn dạy bảo của các thầy cô giáo nhất là trong việc làm đồ án các thầy cô đã ân cần chỉ bảo góp ý làm cho chúng em phát hiện ra những mặt công nghệ chưa hợp lý và thay đổi những bước công nghệ chưa được hợp lý .

Đồ án em được giao cho đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “Đồ gá vạn năng” . Đây là một đề tài rất gần gũi với thực tế sản xuất của các xí nghiệp cơ khí trong nước , đề tài này đã được nhiều người thực hiện song tuỳ thuộc vào từng điều kiện sản xuất của mỗi xí nghiệp mà có quy trình công nghệ gia công cho phù hợp với điều kiện sản xuất của mỗi xí nghiệp .

Trong quá trình làm đồ án với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo bộ môn “Nguyễn Mạnh Hùng”. Cùng với sự lỗ lực của bản thân chúng em đã hoàn thành đề  tài thấy giao cho . Xong mặc dù đã có cố gắng nhưng không tránh khỏi thiếu sót .

Em rất cảm ơn thầy cùng tất cả thầy cô giáo đã dạy bảo cho em về kiến thức học tập cũng như kiến thức để sau này bước v

Mục lục

Chương I.   Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất.

1. Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: “Đồ gá vạn năng”.
3. Xác định dạng sản xuất.

Chương II.           Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi.

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi.
2. Tính lượng dư gia công.

Chương III. Thiết kế quy trình gia công chi tiết.

1. Xác định đường lối công nghệ.
2. Lập tiến trình công nghệ.
3. Thiết kế nguyên công.

1. Đế đồ gá.
2. Thân đồ gá.
3. Giá đỡ.
4. Cữ xo dao.
5. Thân cữ xo dao.
6. Chốt trụ ngắn (ct định vị).
7. Chốt chám.
8. Phiến dẫn.
9. Bạc lót cố định.
10. Bạc dẫn thay nhanh.
11. Then dẫn hướng.
12. Êcu M14.
13. Bu lông M10X35.
14. Bu lông M10X60.
15. Bulông M10X20.
16. Vít M8X20.
17. Chốt trụ  8X40.
18. Thân cữ xo dao.

Thiết kế NC cho các chi tiết.

Chương IV. Thiết kế đồ gá cho một bề mặt gia công của chi tiết thân gá.

Lập trình CNC cho bề mặt đó.

1. Thiết kế đồ gá.
2. Lập trình CNC.

PHẦN I.

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG ĐỒ GÁ VẠN NĂNG (PHAY, KHOAN NGHIÊNG GÓC 45 ).

Chương I. Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất.

1. Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

Do yêu cầu của công việc là thiết kế đồ gá để phay một bề măt nghiêng so với mặt đáy của chi tiết một góc 45. Sau đó tiến hành khoan và ta rô ren M12 trên mặt phẳng vừa phay song. Cho nên khi thiết kế đồ gá phải đảm bảo các điều kiện sau:

• Thứ nhất: chi tiết gá trên đồ gá phải được định vị chính xác, đúng với yêu cầu.
• Thứ hai: chi tiết phải được gá đặt chính xác để khi phay mặt phẳng gia công đảm bảo chính xác góc nghiêng 45.

• Vậy chức năng của đồ gá là:

• Gá đặt để gia công các chi tiết cần gia công mặt phẳng nghiêng so với mặt định vị chính một góc 45.
• Khoan lỗ trên các mặt nghiêng đó.

• Điều kiện làm việc:

• CT dùng để gá đặt các chi tiết khi gia công trên máy phay truyền thống, nên điều kiện làm việc tương đối ổn định ít có sự thay đổi.

1. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

• Căn cứ vào chức năng làm việc của chi tiết và điều kiện làm việc của chi tiết cho nên em đã thiết kế chi tiết đồ gá vạn năng được gia công và lắp ráp từ 16 chi tiết khác nhau.

*Phân tích lực kẹp của đồ gá và thính đường kính bu lông

Gia công mặt nghiêng 1 góc 45 của chi tiết so với mặt phẳng định vị,

Các thành phần lực tác dung lên chi tiết gồm có lực cắt được phân tích thành 2 lực thành phần P1  và P2.

Ta có pt cân bằng mô men:

Q. fw+Q

W

    W

  W

Trong đó: f=0,2 Q=0,58  Cos

=64,26 kg.

Thực chất lực kẹp tính ở trạng thai cân bằng động lực thay đổi ,lực kẹp thay đổi ,ngoai lực thay đổi vì vậy lực kẹp phải nhân thêm hệ số K(hệ số an toàn)

• Để đảm bảo an toàn khi gia công ta nhân vào lực kẹp thêm hệ số K (hệ số an toàn)

K=K_o.k₁.K2.K3.K4.k5.K6_.

K_o hệ số an toàn chung cho mọi trường hợp :K_o=2.

K₁ hệ số kể đến lứợng dư không đều:K₁=1,2.

K₂ hẹ sốkể đến ảnh hưởng cùn dao khi tăng lực cắt.K₂=1,5.

K₃  hệ số kể đến cắt không liên tục:K₃=1,5.

K₄ hệ số kể đến nguồn sinh lực không ôn định :K₄=

K_5­  hệ số kể đếnđộ thuận tiện khikéo tsy:K₅=1,2.

K₆ hệ số kể đến mô mên làm lật phôi:K₆=1,5.

K=  2.1,2.1,5.1,5..1,2.1,5=5,4.

Vậy lực kẹp cần thiết là:

W 64,4.5,4=450  kg.

Đườn kính bu lông kẹp đựoc tính theo công thức:

trong đó:   chọn c=1,4 .    =8 LG/mm².   W=450  kg.

       d = 1,4.= 10,5  mm

*Tính sai số chế tạo của đồ gá:

Kích thước 27 có dung sai là: .

  vì chuẩn định vị chùng gốc kích thước.

mm.

 mm. ( bảng 24  trong: Hướng dẫn thiết kế đồ công nghệ chế tạo máy)

sai số điều chỉnh đồ gá : 5

chọn

=0,05 (mm).

1. Đế đồ gá.

• Có kết cấu đơn giản để tiện cho việc gá đặt trên máy, chủ yếu là mặt phẳng.
• Mặt đáy có phần rãnh công nghệ ở giữa và rãnh dẫn hướng. Rãnh công nghệ có thể được tạo khi tạo phôi. Còn rãnh dẫn hướng cần gia công chính xác để lắp then dẫn hướng.
• Các bề mặt gia công không cần độ bóng cao vì chi tiết làm việc ở điều kiện bình thường, tuy nhiên cần đam bảo độ song song giữa mặt trên và mặt đáy  0,05 mm trên toàn bộ bề mặt.

2. Thân đồ gá.

• Có kết cấu đơn giản nhưng lại đòi hỏi gia công  với độ chính xác cao để đảm bảo đúng góc nghiêng 45.
• Hai phiến tỳ cố định luôn trên thân bề mặt phải gia công song spng với mặt đáy của thân.
• Ngoài ra trên thân còn gia công hai lỗ để lắp chốt (chi tiết định vị) yêu cầu cấp chính xác cao.

3. Giá đỡ.

• Có kết cấu đơn giản chủ yếu là mặt phẳng không yêu cầu độ bóng cao, một số bề mặt có thể không gia công.

4. Cữ so dao.

• Kết cấu đơn giản, khi làm việc dùng để đảm bảo vị trí của dao so với phôi khi tiến hành gia công.
• Khi gia công chỉ cần gia công chính xác kích thước bề dày của cữ so dao.

5. Thân cữ so dao.

• Về kết cấu càng đơn giản càng tốt.
• Gia công đảm bảo kích thước cao để đảm bảo lắp ghép với cữ so dao.

6. Chốt trụ ngắn.

• Kết cấu ta chỉ làm hai phần.

+ Phần trên (phần dùng định vị).

+ Phần dưới (phần lắp ráp với thân đồ gá).

* Phần trên cần gia công chính xác phần trụ    18^-0,01 để lắp ghép sit trượt với chi tiết.

- phần còn lại hạ bậc xuống   14 gia công ren M14 dùng kẹp chặt.

* Phần dưới: cần gia công chính xác phần trụ   16^-0,01 để lắp ghép sít trượt với thân đồ gá. Phần còn lại hạ bậc xuống   14 sau đó gia công ren M14. Mục đích cố định chốt trụ với thân đồ gá.

7. Chốt chám.

- Kết cấu đơn giản gia công theo tiêu chuẩn Việt Nam.

- Khi gia công phải gia công chính xác phần trụ   16 Js6 lắp ghép trung gian với thân đồ gá.

8. Phiến dẫn.

- Kết cấu đơn giản không cần phải thay đổi, yêu cầu khi gia công phải đảm bảo độ đồng tâm giữa các lỗ.

9. bạc lót cố định.

- Đường kính ngoài   26 gia công để lắp ghép với phiến dẫn theo tiêu chuẩn lắp chặt   26 H7/n6.

- Lỗ đường kính   18 gia công để lắp ghép với bạc thay nhanh theo tiêu chuẩn lắp lỏng (sít trượt  18).

10. Bạc thay nhanh.

- phần trụ ngoài gia công để lắp ghép với bạc cố định theo tiêu chuẩ lắp lỏng   18.

- Trần lỗ   10,5 chỉ cần khoan một lần đạt kích thước để dẫn hướng.

- Chiều cao của phần dẫn không tính phần vai là 20 đảm bảo khoảng cách tử  mặt đầu của bạc tới bề mặt chi tiết gia công là L= (0,5 – 1)D1.

11. Các bu lông M10, êcu M14 gia công theo tiêu chuẩn ISO.

12. Các chốt trụ   8 không có vai có tác dụng cố định vị trí tương quan giữa các chi tiết khi lắp ráp, đường kính trụ   8 được gia công dương 1% để đóng chặt.

III. Xác định dạng sản xuất.

Hiện nay trong các nhà máy xí nghiệp hay các cơ sở sản xuất cơ khí thường áp dụng 3 dạng sản xuất là:

+ Sản xuất đơn chiếc: năng suất thấp thường xuất hiện ở các cơ sở sản xuất nhỏ.

+ Sản xuất hàng loạt: hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ, hàng loạt lớn.

+ Sản xuất hàng khối: năng suất cao hơn, sản lượng hàng năm lớn, cần phải ưu tiên phát triển.

• Đối với chi tiết là đồ gá vạn năng thì ta có thể tách rời từng bộ phận ra để gia công riêng với yêu cầu sản xuất ra 3000 chi tiết trên một năm.
• Ta có thể dựa vào bảng dưới đây để chọn dạng sản xuất cho phù hợp:

•  

Dạng sản xuất	Trọng lượng chi tiết
	< 4 Kg	4 ữ 200 Kg	<200 Kg
Đơn chiếc	<100	<10	<5
Loạt nhỏ	100 ữ 500	10 ữ 200	55 ữ 100
Loạt vừa	500 ữ 5000	200 ữ 500	100 ữ 300
Loạt lớn	5000 ữ 50000	500 ữ 1000	300 ữ 1000
Hàng khối	>50000	>5000	>1000

1. Tính sản lượng hàng năm cho các chi tiết.

1. Đế đồ gá.

• Số chi tiết sản xuất trên một năm là 3000 chi tiết.
• Sản lượng hàng năm được tính theo công thức:

N = N1. m . (1 + ò/100).

          Trong đó:

                                      N: Sản lượng hàng năm ( chiếc ).

                                      N1: Số chi tiết sản xuất trên một năm.

                                      m: Số chi tiết trong một sản phẩm.

                                      ò: Số chi tiết được chế tạo thêm dự trữ.

(Thường lấy ò = 5%ữ 7%, nếu sản phẩm được thì ò = 8% ữ 110%.

• Đối với chi tiết đế đồ gá ta chọn ò = 8%; m= 1; N1 = 3000.

• N = 3000. 1. (1 + 8/100)

N = 3240.(chi tiết).

2. Thân đồ gá và giá đỡ cũng như đối với chi tiết đế đồ gá.
3. Cữ so dao, thân cữ so dao, hai chi tiết này kết cấu đơn giản, dễ gia công nên ta có thể hạn chế tối đa những sai hỏng do đó không tính sản lượng giữ nguyên số chi tiết gia công, chỉ cộng thêm 3% do chế tạo phôi.

• Chốt trụ và chốt chám.

• Số chio tiết sản xuất trên một năm là: 3000 chi tiết.

Chọn ò = 5%; m = 1; N = 3000

N = 3000. 1,05 = 3150( chi tiết).

d) Then dẫn hướng.

- Số chi tiết sản xuất một năm là: 2 X 3000 = 6000 (ct).

ò = 5%; m = 1; N = 6000(ct);

N = 3000 . 1,05 = 6300(ct).

e) Phiến dẫn.

- Số chi tiết sản xuất trên 1 năm là:3000 (ct).

Chọn ò = 8%; m = 1; N = 3000 (ct).

N = 3000. 1. (1 + 8/100).

N = 3000. 1.08 = 3240 (ct).

f) Êcu M14.

- Số chi tiết sản xuất trên một năm  N1 = 2.3000 = 6000 (ct).

Chọn ò = 5%; m =1; N  = 6000 (ct).

* N = 6000. 1. (1 + 8/100) = 6300(ct).

g) Bu lông M10X35.

- Số chi tiết sản xuất trên 1 năm N1 = 5. 3000 = 15000(ct).

    b = 5%; m = 1 => N = 15000. 1. (1 +5/100) = 15750(ct).

h) Bu lông M10x60.

- Số chi tiết sản xuất trên một năm 

N1 = 2. 3000 = 6000(ct).

ò 5%; m = 1 => N = 6000. 1. ( 1 +5/100) = 6300(ct).

i) bu lông. M10X20.

N1 = 3000(ct); ò = 5%; m = 1 => N = 3000. 1. (1+ 5/100) =3150(ct).

j) Vít M8X20.

- số chi tiết sản xuất trên 1 năm

N1 = 3. 3000 = 9000(ct); ò = 5%; m = 1 => N = 9000. 1. (1 + 5/100)

                   = 9450(ct).

k) Chốt trụ ỉ8. 40.

- Số chi tiết sản xuất trên 1 năm

N1 = 4. 3000 =12000(ct).

ò = 5%; m =1 => N = 12000. 1. (1 + 5/100) = 12600(ct).

........................

6.Nguyên công VI . phay mặt nghiêng còn lại

a.Mục đích.

Phay nhằm đạt kích thước và độ bóng Ra2,5. và đảm bảo  để tiện cho gia công nguyên công sau vuông góc với nó

      b.Định vị và kẹp chặt .

Định vị mặt phẳng đáy bằng hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

Dùng 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tư do , 1 chốt trám chống xoay định vị ở 2 lỗ

kẹp chặt bằng ngàm kẹp ê tô

c.Chọn máy và dao.

*Chọn mắy phay ngang 6H82

      Công suất của động cơ  N=7 kw

       Hiệu suất của máy

      Số vòng quay trục chính: (v/ph) 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-900-1180-1500.

Bước tiến của bàn máy: (mm/ph)  30-37,5-47,5-60-75-95-118-120-190-235-300-375-475-600-750-900.

Lực cắt lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến:  kg.

*Chọn dao:

Chọn dao phay mặt đầu có D=50.  L=36.   Z=12. vật liệu thép gió P18.

d.Xác định chế độ cắt:

Tra lượng rư theo phôi đúc cho cấp chính xác III ta có lượng rư là 3mm

Khi gia công ta xe gia công thô song roi gia công tinh

Lượng dư cho gia công thô là 2,5 mm.

Lượng dư cho gia công tinh là 0,5 mm

*Chế độ cắt khi phay thô:

^{.........................................................................}

 

-Xác định chiếu sâu cắt:  t=2,5 mm.

-Xác định bước tiến:

Theo bảng 6-5 : Sz=(0,12) mm/răng.

Phôi thép đúc cứng nên Sz giảm 20%  do đó Sz=0,12  mm/răng.

-Xác định vận tốc cắt:

V=  m/ph.

Theo bảng 1-5 (chế độ cắt gia công cơ khí )

Cv=41      Xv=0,1        Yv=0,4        Uv=0,15          Pv=0,1     m=0,2       qv=0,2

Tra bảng (2-5) : T=180 ph.

              (2-1) k=1

            (7-1)  k=1

             (8-1)  k=1

Thay vào ta có :  V=       m/ph.

Số vòng quay của trục chính trong 1 phút

                         n=3  v/ph

theo thuyết minh máy ta chọn n=150 v/ph

vậy vận tốc cắt thật là: V=23,55  m/ph .

-Xác định lực cắt:

P_z =  kg

Theo bảng 3-5  (chê độ cắt gia công cơ khí).

C_p      X_p      Y_p      U_p         P_p      m.

82,2   0,95   0,8     1,1     0        1,1.

Theo bảng 12-1  (chê độ cắt gia công cơ khí).

K_p = K_mp = =  = 1.

Thay vào công thức.

 

Thay vào công thức.

P_z =  = 432  kg

Lực cắt lớn nhất cua máy cho phép là:  =1500 kg

+Xácđịnh công khi cắt suất cắt:

N =  =  = 1,7  KW.

So với công suất cho phép của máy =7 kw. Máy đảm bảo an toan khi làm việc.

7.Nguyên cộng VII. Khoan 2 lỗ

a.Mục đích

khoan 2 lỗ  để bắt bu lông thân đồ gá với giá đỡ khi đồ gá làm việc .

b.Định vị và kẹp chặt.

Mặt trên của thân được định vị bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

Hạn chế mặt bên 2 bậc tự do

kẹp chặt bằng ngàm kẹp ê tô

c. Chọn máy và dụng cụ cắt.

* Chọn máy:

Máy khoan đứng 2A135.

*Các thông số kỹ thuật.

Đường kính lớn nhất khoan được: D = 30mm.

Công suất động cơ: N =6 kW.

Hiệu suất máy:   =0,8.

Số vòng quay trục chính: n (v/p).

68 - 100 - 140 - 195 - 275 - 400 - 530 - 750 - 1100.

Bước tiến(mm/v).

0,11 - 0,15 - 0,20 - 0,25 - 0,32 - 0,43 - 0,57 - 0.72 - 0,96 - 1,22 - 1,6.

Lực hướng cho phép: P_max =1600 kg.

*  Chọn dao:

Mũi khoan ruột gà thép gió, cán liền 11.

  *  Chế độ cắt  khi khoan

  Khoan lỗ f11 khoan thủng.

Chiều sâu cắt được theo công thức:

   t = = = 5,5 (mm).

+Lượng tiến dao: S được tính theo công thức:

   S = 3,88    m/v).

Với   = 75 KG

        D = 11  mm.

 S = 3,88   = 0,46(mm/v).

Theo bảng 8-3  (chế độ cắt gia công cơ khí).

Với mũi khoan đường kính f11 chọn S = 0,22 mm/v

Theo thuyết minh máy chọn S = 0,20   mm/v.

+Tốc độ cắt: V được tính theo công thức:

V =. K_v 

          Theo bảng 3-3  (chê độ cắt gia công cơ khí).

     Cv             Zv                     Yv              m                Xv

     9,8              0,4                                        0,5   0,2                0

                     Bảng 4-3   (chê độ cắt gia công cơ khí).

 T = 45(p).

K_v = K_mv  . K_nv  .  K_uv   K_lv.

K_mv: tra bảng 5-3.   K_mv = 1.

K_uv: tra bảng 8-1.   K_uv = 1.      

K_lv: tra bảng 6-3.   K_lv = 1.

K_nv : tra bảng 7-1.   K_nv = 1.

 V =  = 26,7  (m/ph).

n = = = 773  (v/ph).

Theo máy chọn n = 750 (v/ph).

Vận tốc thực tế:

 V_t == = 25,9  (m/ph).

Tính mô men xoắn và lực chiều trục.

Mô men xoắn  được tính theo công thức:

=  C_m .  D^zm .  S^ym .  k_m.

Lực chiều trực được tính theo công thức.

  P₀ =   C_p .  D^Zp .  S^yp .  k_mp.

ở  trường hợp này k_{m =} k _mp.

Bảng 7-3  (chê độ cắt gia công cơ khí).

 ta có:

 C_m = 0,034        Z_m = 2,5            X_m = 0         Y_m = 0,7

  C_p = 68              Z_p = 1            X_p = 0         Y_p = 0,7.

Bảng 12-1 và 13-1   (chê độ cắt gia công cơ khí).

 Ta có:

            k_mp =()ⁿ = (^0,6 = 1.

    k_mp = k_p = 1.

   =  =4,42  KGm.

  P₀ =  = 242   KG.

Tính công suất.

N_e =  =  = 3,4  KW.      

Trong đó: n - là số vòngquay của trục chính.

Công suất thực tế: N = = = 4,25  (kW).8.Nguyên công VIII. khoa 2 lỗ  và khoan 1 lỗ chốt

a.Mục đích

khoan lỗ chốt  để định vị thân đồ gá với đế của đồ gá

khoan 2 lỗ  để bắt bu lông cố định vị trí thân với đế.

b.Định vị và kẹp chặt.

Mặt trên của thân được định vị bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

Hạn chế mặt bên 2 bậc tự do

kẹp chặt bằng ngàm kẹp ê tô

c. Chọn máy và dụng cụ cắt.

* Chọn máy:

Máy khoan đứng 2A135.

*Các thông số kỹ thuật.

Đường kính lớn nhất khoan được: D = 30mm.

Công suất động cơ: N =6 kW.

Hiệu suất máy:   =0,8.

Số vòng quay trục chính: n (v/p).

68 - 100 - 140 - 195 - 275 - 400 - 530 - 750 - 1100.

Bước tiến(mm/v).

0,11 - 0,15 - 0,20 - 0,25 - 0,32 - 0,43 - 0,57 - 0.72 - 0,96 - 1,22 - 1,6.

Lực hướng cho phép: P_max =1600 kg.

*  Chọn dao:

Mũi khoan ruột gà thép gió, cán liền 11  và  8.

d.Chọn chế độ cắt:

  *  Chế độ cắt  khi khoan 2 lỗ f11.

  Khoan lỗ f11 khoan thủng.

Chiều sâu cắt được theo công thức:

   t = = = 5,5 (mm).

+Lượng tiến dao: S được tính theo công thức:

   S = 3,88    (mm/v).

Với   = 75 KG

        D = 11  mm.

 S = 3,88   = 0,46(mm/v).

Theo bảng 8-3  (chế độ cắt gia công cơ khí).

Với mũi khoan đường kính f11 chọn S = 0,22 mm/v

Theo thuyết minh máy chọn S = 0,20   mm/v.

+Tốc độ cắt: V được tính theo công thức:

V =. K_v 

Theo bảng 3-3  (chê độ cắt gia công cơ khí).

 

     Cv             Zv                     Yv              m                Xv

     9,8              0,4                                        0,5   0,2              0

                     Bảng 4-3   (chê độ cắt gia công cơ khí).

 T = 45(p).

K_v = K_mv  . K_nv  .  K_uv   K_lv.

K_mv: tra bảng 5-3.   K_mv = 1.

K_uv: tra bảng 8-1.   K_uv = 1.      

K_lv: tra bảng 6-3.   K_lv = 1.

K_nv : tra bảng 7-1.   K_nv = 1.

 V =  = 26,7  (m/ph).

n = = = 773  (v/ph).

Theo máy chọn n = 750 (v/ph).

Vận tốc thực tế:

 V_t == = 25,9  (m/ph).

Tính mô men xoắn và lực chiều trục.

Mô men xoắn được tính theo công thức:

-=  C_m .  D^zm .  S^ym .  k_m.

Lực chiều trực được tính theo công thức.

  P₀ =   C_p .  D^Zp .  S^yp .  k_mp.

ở  trường hợp này k_{m =} k _mp.

Bảng 7-3  (chê độ cắt gia công cơ khí).

 ta có:

 C_m = 0,034        Z_m = 2,5            X_m = 0         Y_m = 0,7

  C_p = 68              Z_p = 1            X_p = 0         Y_p = 0,7.

Bảng 12-1 và 13-1   (chê độ cắt gia công cơ khí).

 ta có:

  k_mp =(-)ⁿ = (-)^0,6 = 1.

  -  k_mp = k_p = 1.

-  - = -- =4,42  KGm.

-  P₀ = - = 242   KG.

Tính công suất.

N_e = - = - = 3,4  KW.    

Trong đó: n - là số vòngquay của trục chính.

Công suất thực tế: N = -= -= 4,25  (kW).

*Chọn chế độ cắt khi khoan lỗ -.

 Khoan lỗ f8 khoan thủng.

Chiều sâu cắt được theo công thức:

   t = -= -= 4 (mm).

+Lượng tiến dao: S được tính theo công thức:

 S = 3,88  - - (mm/v).

Với  - = 75 KG

        D = 8  mm.

- S = 3,88 -  -= 0,36(mm/v).

Theo bảng 8-3  (chế độ cắt gia công cơ khí).

Với mũi khoan đường kính f11 chọn S = (0,18- 0,22) mm/v.

Theo thuyết minh máy chọn S = 0,18   mm/v.

+Tốc độ cắt: V được tính theo công thức:

        V =. K_v 

Theo bảng 3-3  (chê độ cắt gia công cơ khí).

     Cv             Zv                       Yv              m                Xv

     9,8              0,4                                          0,5   0,2     0

Bảng 4-3   (chê độ cắt gia công cơ khí).

 T = 25(ph).

K_v = K_mv  . K_nv  .  K_uv   K_lv.

K_mv: tra bảng 5-3.   K_mv = 1.

K_uv: tra bảng 8-1.   K_uv = 1.      

K_lv: tra bảng 6-3.   K_lv = 1.

K_nv : tra bảng 7-1.   K_nv = 1.

 V =  = 27,8  (m/ph).

n = = = 1100  (v/ph).

-Tính mô men xoắn và lực chiều trục.

Mô men xoắn được tính theo công thức:

=  C_m .  D^zm .  S^ym .  k_m.

Lực chiều trực được tính theo công thức.

  P₀ =   C_p .  D^Zp .  S^yp .  k_mp.

ở  trường hợp này k_{m =} k _mp.

Bảng 7-3  (chê độ cắt gia công cơ khí).

 ta có:

 C_m = 0,034        Z_m = 2,5            X_m = 0         Y_m = 0,7

  C_p = 68              Z_p = 1            X_p = 0         Y_p = 0,7.

Bảng 12-1 và 13-1   (chê độ cắt gia công cơ khí).

 ta có:

  k_mp =()ⁿ = ()^0,6 = 1.

    k_mp = k_p = 1.

   =  =1,85  KGm.

  P₀ =  = 163,8   KG.

Tính công suất.

N_e =  =  = 2,1  KW.       

Trong đó: n - là số vòngquay của trục chính.

So với công suất cho phép của máy =6  kw máy làm việc an toàn khi gia công.9.Nguyên công IX. Phay mặt trên bậc và khoan lỗ chốt -.

a.Mục đích

Gia công để lắp phiến dân khi đồ gá làm việc.

b.Định vị và kẹp chặt.

Mặt dưới dùng 2 phiến tỳ định vị hạn chế 3 bậc tự do

Mặt bên định vị bằng mặt lỗ dung 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám định vị vào mặt lỗ -

c.Chọn máy và dụng cụ cắt

-chọn mắy phay đứng 6H13

Công suất của động cơ N=10 kw.

Bề mặt làm việc của bàn máy400 -  1600(mm²).

Hiệu suất máy h = 0,75

Số vòng quay trục chính ( V/P).

          30 - 37 - 54 - 75 - 60 - 75 - 95 - 118 - 150 - 190 - 235 - 300 - 375 - 475 - 600 - 753 -      950 - 1180 - 1500.

          Bước tiến của bàn máy (mm/p).

          30 - 37,5 - 47,5 - 60 - 75 - 95 - 118 - 150 - 190 - 235 - 300 - 375 - 475 - 600 - 750 - 960 - 1500.

          Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy(Kg).2000Kg

- Chọn dao.

Dao phay ngón bằng thép gió đường kính -22.

L = 92, l = 32,   Z = 4.

d. Xác định chế độ cắt khi phay.

Lượng dư bằng toàn bộ lượng dư của bậc. Chiều cao của bậc 20 mm do đó ta cắt  6  lát cắt thô và 1 lat cắt tinh.

   Xác định chế độ cắt. Lượng dư bằng toàn bộ lượng dư Chiều cao của bậc là 20 mm do đó ta cắt 6 lát rồi cắt tinh 2 lát.

      * Chế độ cắt khi phay thô:

+ Chiều sâu mỗi lát cắt là: t =3 mm.

+ Chọn lượng chạy dao S=0,08-0,06.

Theo bảng (12-5) ( chế độ cắt gia công cơ khí )

S-=0,08-0,06  (mm/răng)

Chọn S=0,08 (mm/răng)

+ Xác định vận tốc cắt.

V =     m/ph.

Theo bảng 1-5  (chế độ cắt gia công cơ khí).

 

C_v      q_v           X_v      Y_v      U_v         P_v      m.

12      0,3     0        0,25   0        0       0,28

Bảng 2-5  (chế độ cắt gia công cơ khí).

T = 60 phút.

Bảng 2-1  (chế độ cắt gia công cơ khí).

K_mv =   =   = 1

Bảng 7-1(chế độ cắt gia công cơ khí).

K_nv = 1

Bảng 8-1  (chê độ cắt gia công cơ khí).

K_uv=1.

  K = K_mv.K_nv.K_uv = 1 . 1. 1 = 1.

Thay vào ta có.

V =  = 25,1  m/ph.

Số vòng quay trong một phút của dao.

n =  =  = 363     v/phút.

Theo thuyết minh máy chọn  n = 300   v/phút.

   V_t  =   =  = 20,7   m/phút.

+ Lực cắt P_z tính theo công thức.

P_z =  kg

Theo bảng 3-5  (chê độ cắt gia công cơ khí).

C_p      X_p      Y_p      U_p         q_p      m.

68,2   0,86   0,72   1,0     0,86   1,1.

Theo bảng 12-1  (chê độ cắt gia công cơ khí).

K_p = K_mp = =  = 1.

Thay vào công thức.

P_z =  = 159,6   kg

+Công suất cắt:

N =  =  =0,54  KW.

n_t =  =  = 4,69   KW.

so với công suất máy N11                      =10 KW. Máy làm việc đảm bảo an toàn          * Chế độ cắt khi phay tinh:

+ Chiều sâu mỗi lát cắt là: t =1 mm. cắt 2 lát.

+ Chọn lượng chạy dao S=0,08-0,06.

Theo bảng (12-5) ( chế độ cắt gia công cơ khí )

S-=0,08--0,06  (mm/răng)

Chọn S=0,06 (mm/răng)

+ Xác định vận tốc cắt.

V =     m/ph.

Theo bảng 1-5  (chê độ cắt gia công cơ khí).

C_v      q_v           X_v      Y_v      U_v         P_v      m.

12      0,3     0        0,25   0        0       0,28

Bảng 2-5  (chê độ cắt gia công cơ khí).

T = 60 phút.

Bảng 2-1  (chê độ cắt gia công cơ khí).

K_mv =   =   = 1

Bảng 7-1(chê độ cắt gia công cơ khí).

K_nv = 1

Bảng 8-1  (chê độ cắt gia công cơ khí).

K_uv=1.

  K = K_mv.K_nv.K_uv = 1 . 1. 1 = 1.

Thay vào ta có.

V =  = 27  m/ph.

Số vòng quay trong một phút của dao.

n =  =  = 390     v/phút.

Theo thuyết minh máy chọn  n = 375   v/phút.

   V_t  =   =  = 25,9   m/phút.

+ Lực cắt P_z tính theo công thức.

P_z =  kg

Theo bảng 3-5  (chê độ cắt gia công cơ khí).

C_p      X_p      Y_p      U_p         q_p      m.

68,2   0,68   0,72   1,0     0,86   1,1.

Theo bảng 12-1  (chê độ cắt gia công cơ khí).

K_p = K_mp = =  = 1.

Thay vào công thức.

P_z =  = 50,4  kg.

+Công suất cắt:

N =  =  =0,21  KW.

n_t =  =  = 4,69   KW

so với công suất máy N11 =10 KW. Máy làm việc đảm bảo an toàn.

E.Chế độ cắt khi khoan:

Khoan lỗ f8 sâu 15 mm

Chiều sâu cắt được theo công thức:

   t = -= -= 4 (mm).

+Lượng tiến dao: S được tính theo công thức:

   S = 3,88  - - (mm/v).

Với  - = 75 KG

        D = 8  mm.

- S = 3,88 -  -= 0,36(mm/v).

Theo bảng 8-3  (chế độ cắt gia công cơ khí).

Với mũi khoan đường kính f11 chọn S = (0,18- 0,22) mm/v.

Theo thuyết minh máy chọn S = 0,18   mm/v.

+Tốc độ cắt: V được tính theo công thức:

         V =. K_v   

Theo bảng 3-3  (chê độ cắt gia công cơ khí).

     Cv             Zv                     Yv              m                Xv

     9,8              0,4                                        0,5   0,2              0

Bảng 4-3   (chê độ cắt gia công cơ khí).

 T = 25(ph).

K_v = K_mv  . K_nv  .  K_uv   K_lv.

K_mv: tra bảng 5-3.   K_mv = 1.

K_uv: tra bảng 8-1.   K_uv = 1.      

K_lv: tra bảng 6-3.   K_lv = 1.

K_nv : tra bảng 7-1.   K_nv = 1.

 V =  = 27,8  (m/ph).

n = = = 1100  (v/ph).

-Tính mô men xoắn và lực chiều trục.

Mô men xoắn  được tính theo công thức:

=  C_m .  D^zm .  S^ym .  k_m.

Lực chiều trực được tính theo công thức.

  P₀ =   C_p .  D^Zp .  S^yp .  k_mp.

ở  trường hợp này k_{m =} k _mp.

Bảng 7-3  (chê độ cắt gia công cơ khí).

 ta có:

 C_m = 0,034        Z_m = 2,5            X_m = 0         Y_m = 0,7

  C_p = 68              Z_p = 1            X_p = 0         Y_p = 0,7.

Bảng 12-1 và 13-1   (chê độ cắt gia công cơ khí).

 ta có:

  k_mp =()ⁿ = ()^0,6 = 1.

   k_mp = k_p = 1.

  ==1,85  KGm.

  P₀ =  = 163,8   KG.

Tính công suất.

N_e =  =  = 2,1  KW.     

Trong đó: n - là số vòngquay của trục chính.

So với công suất cho phép của máy =6  kw máy làm việc an toàn khi gia công.

10.Nguyên công X. Tổng kiểm tra .

- kiểm tra độ song song giữa mặt trên với mặt dưới của thân đồ gá đảm bảo độ song song<0,07.

-kiểm tra độ vuông góc giữa 2 mặt  nghiêng đảm bảo <0,07

Phương pháp kiểm tra : đặt chi tiết lên ke vuông rồi dùng căn mỏng kiểm tra khe hở giữa mặt của chi tiết với mặt phẳg cuả ke.

V.THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở  đây ta chỉ thiết kế đồ gá cho nguyên công IV, phay mặt nghiêng 1 góc 45

1.Tính lực kẹp khi phay :

• Lực cắt ở nguyên công này dược chia thành hai thành phần.
• Lực P_o(được tính tại nguyên côngIV).

a.Chọn điểm đặt của lực kẹp.

• Điểm đặt của lực kẹp tạị bề mặt chi tiết gia công.
•  Cơ cấu kẹp chặt ngàm ê tô.

b.tính lực kẹp và cơ cấu kẹp chặt

5. Nhận xét:

• Khi gia công chi tiết chịu tác dụng của các lực:

P_ocó hướng vuông góc với bề mặt gia công.

M_x có xu hướng làm xoay chi tiết.

Trọng lực Q và phản lực N.

• Vì ực kẹp // với lực cắt nên khả năng trượt dọc trục là không có.Chi tiết co xu hướng xoay quanh chốt trụ.  (cho  f=0,1).

Ta có phưong trình can bằng lực:

W=K. 

• Để đảm bảo an toàn khi gia công ta nhân và

₄ hệ số kể đến nguồn sinh lực không ôn định :K₄=

K_5­  hệ số kể đếnđộ thuận tiện khikéo tay K=1,2.

K₆ hệ số kể đến mô mên làm lật phôi:K₆=1,5.

K=  2.1,2.1,5.1,5..1,2.1,5=5,4.

Vậy lực kẹp cần thiết là:

• W 5,4. o lực kẹp thêm hệ số :K (hệ số an toàn)

K=K_o.k₁.K2.K3.K4.k5.K6_.

K_o hệ số an toàn chung cho mọi trường hợp :K_o=2.

K₁ hệ số kể đến lứợng dư không đều:K₁=1,2.

K₂ hẹ sốkể đến ảnh hưởng cùn dao khi tăng lực cắt.K₂=1,5.

K₃  hệ số kể đến cắt không liên tục:K₃=1,5.

K=2332 kg.

c.Xác định sai số chế tạo của đồ gá.

• sai số đồ gá có ảnh hưởng trực tiếp đến sai số của kích thước gia công và ảnh hưởng đến vị chí tương quan giữa bề mặt không gia công và bề mặt làm chuẩn, vì vậy việc xác định sai số chế tạo đồ gá là rất quan trọng.

Sai số chế tạo đồ gá được tính theo công thức:

• trong đó :
• : sai số gá đặt.
• : sai số chuẩn
• :sai số do kẹp .
• :sai số do mòn đồ gá .
• :sai số do điều chỉnh.
• Sai số chuẩn  suất hiện khi chuẩn định vị không trùng gốc kích thước: =0.
• Sai số kẹp chặt  là sai số suất hiện khi phương lực kẹp không vuông góc với phương kích thước tra theo sách “Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ CTM”

     Ta có: =0,011  (mm).

•  Sai số do mòn đồ gá -là sai số sinh ra do đồ gá bị mỏntong quá trình làm việc lâu dài. Nó đựoc tính bằng công thức:
• Chọn - =0,2 mm  N=3000 (chi tiết).

--=0,2.-=0.01   (mm).

• Sai số điều chỉnh - là sai số sinh ra trong quá trình lặp ráp, đồ gá sinh ra, sai số này phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ điều chỉnh lắp ráp.

Tực tế thường lấy:      =0,005-0,01  (mm).

Chọn =0,005   (mm).

• Sai số gá đặt thường lấy bằng kích thước cần thực hiện gia công.

Vạy (0,1+0,1) =0,067 (mm).

=0,04(mm)

KẾT LUẬN

          Qua quá trình làm đồ án em nhận thấy được tầm quan trọng của nghành chế tạo máy trong nền cơ khí nói riêng và trong nền kinh tế nói chung.Môn học công nghệ chế toạ máy toạ điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng hiệu quả các phương pháp thiết kế,xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể,môn học còn truyền đạt những yêu cầu về công nghệ cần thiết nhằm nâng cao hiệu quả tạo ra chúng.

         Trong quá trình làm đồ án môn, em đã nhận được sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô trong khoa và đặc biệt là thầy giáo Nguyễn Mạnh Hùng đã chỉ bảo tận tình trong suốt quá trình làm đồ án,điều đó đươc khảng định rõ hơn trong quá tring lám đồ án tốt nghiệp , tuy nhiên đồ án của em còn rất nhiều thiếu sót do kinh nghiệm thực tế và vận dụng kiến thức đã học vào thực tế như :bố trí nguyên công,thiết kế đồ gá...

          Em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô và ý kiến của các bạn sinh viên cùng nghành để em nhận thức được rõ hơn về đường lối công nghệ sản xuất.

                                                                          Sinh viên

                                                  

TÀI LIỆU THAM KHẢO.

 

1. Sổ tay CNCTM tập I-II
2. Sổ tay chế độ cắt.
3. Kỹ thuật phay
4. Dung sai kỹ thuật
5. Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK