MỤC LỤC ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT Ổ GÁ DAO MÁY TIỆN CT

 ----------**–&—**----------

NHIỆM VỤ BTL..

LỜI NÓI ĐẦU..

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN..

MỤC LỤC..

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.1

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC .1

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC .1

1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC .1

1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC .1

1.5. Xác định sản lượng năm .3

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.4

2.1. Chọn phôi.4

2.2. Phương pháp chế tạo phôi.4

2.3. Xác định lượng dư.7

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu .8

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.9

3.1. Mục đích.9

3.2. Nội dung .9

CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.10

4.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi10

4.2. Nguyên công II: Phay thô mặt A.. 10

4.3. Nguyên công III: Phay thô mặt F. 13

4.4. Nguyên công IV: Phay tinh mặt A.. 14

4.5. Nguyên công V: Phay thô mặt D & E.. 17

4.6. Nguyên công VI: Phay thô mặt K và L 19

4.7. Nguyên công VII: Khoan lỗ Ø11 và lỗ bậc Ø17.521

4.8. Nguyên công VIII: Khoan lỗ ∅19±0.10525

4.9. Nguyên công IX: Phay lỗ tròn R15.528

4.10. Nguyên công X: Phay rãnh 24+0.08430

4.11. Nguyên công XI: Phay mặt B32

4.12. Nguyên công XII: Phay rãnh đuôi én35

4.13. Nguyên công XIII: Khoan & taro ren M1037

4.14. Nguyên công XIV: Khoan & taro ren M6 mặt E42

4.15. Nguyên công XV: Tổng kiểm tra45

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.46

5.1. Phân tích YCKT của nguyên công. 46

5.2. Đồ giá gia công III: Phay thô mặt F. 46

5.3. Đồ gá gia công VII: Khoan 2 lỗ  ∅19. 49

5.4. Một số chi tiết tiêu chuẩn. 51

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN.53

TÀI LIỆU THAM KHẢO.54

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC

Công dụng:

Chi tiết cần chế tạo là ổ gá dao máy tiện, công dụng để gá đặt và kẹp chặt dao tiện trong quá trình làm việc. Vật liệu chế tạo là thép C45.

Điều kiện làm việc:

Con trượt trên làm việc tốt trong môi trường có bôi trơn nay đủ, nhiệt độ bình thường.

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC

- Ổ gá dao làm việc trong môi trường chiụ lực và chịu tải trọng khá lớn do trục quay trên giá gây ra, các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng lực của các chi tiết đặt trên nó. Vì vậy vật liệu chế tạo là thép C45 để đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật trên.

- Thép C45 có các đặc tính như sau:

+ Thuộc nhóm thép kết cấu

+ Có thành phần carbon chiếm 0,45%

+ Có cơ tính tổng hợp cao (không quá cứng và không quá dẻo)

+ Thành phần hóa học:

• C: 0,4 ÷ 0,5%
• Si: 0,17 ÷ 0,37%
• P: 0,045%
• S: 0,045%

- Thép C45 có giới hạn bền kéo là 61kG/mm², có giới hạn bền chảy là 36kG/mm².

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC 

- Ổ gá dao là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối đơn giản. Chi tiết có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chặt.

- Bề mặt làm việc chính của chi tiết là rãnh đuôi én, các mặt A, B và C nên trong quá trình gia công các bề mặt này thì phải cần có độ chính xác cao. Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia công các mặt này cũng gặp không ít khó khăn.

- Còn lại các bề mặt khác, lỗ bậc, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.

1.4. Phân tích độ chính xác gia công

1.4.1. Độ chính xác về kích thước

* Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai

- Kích thước lỗ Ø11^+0.18
+ Kích thước danh nghĩa: D= Ø11mm
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= 0.18mm
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= 0mm
+Dung sai lắp ghép: IT/lg = ES - EI = 0.18mm
   Bảng 1.4 , trang 4, sách DSLG,

Độ chính xác về kích thước đạt cấp12

Miền dung sai kích thước H12
 

- Kích thước 24^+0.084 mm
+ Kích thước danh nghĩa: D= 24mm
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.084mm
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= 0mm
+Dung sai lắp ghép: IT/lg = ES - EI = 0.084mm
   Bảng 1.4 , trang 4, sách DSLG,

Độ chính xác về kích thước đạt cấp10

Miền dung sai kích thước H10

*Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai

Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có CCX12.

• Kích thước 82, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0.35

Kích thước đầy đủ là 82±0,175

• Kích thước 98, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,35

Kích thước đầy đủ là 98±0,175

• Kích thước 74.5, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,3

Kích thước đầy đủ là 74.5±0,15

• Kích thước 59, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,3

Kích thước đầy đủ là 59±0,15

• Kích thước Ø12 mm, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,21

Kích thước đầy đủ là Ø12±0,105

1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.

- Dung sai độ phẳng của bề mặt A là 0.02mm

- Dung sai độ vuông góc của mặt B và độ nghiêng của mặt C với mặt A là 0.03mm

- Độ không song song giữa 2 tâm lỗ ∅11+0.027/+0 ≤ 0.025/100mm

 

1.4.3. Chất lượng bề mặt

Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:

Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.

Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.

Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu cuả bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá  nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.

Giải thích các ký hiệu:

Mặt A có độ nhám: Ra1.6 (cấp 6)

Mặt F, K, D, E có độ nhám: Rz40 (cấp 4)

Các mặt còn lại có độ nhám: Rz80 (cấp 3)

1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính

Do điều kiện làm việc nên chi tiết có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện đạt độ cứng 52 HRC.

1.4.5. Kết luận

Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau

- Dung sai độ phẳng của bề mặt A là 0.02mm

- Dung sai độ vuông góc của mặt B và độ nghiêng của mặt C với mặt A là 0.03mm

- Độ không song song giữa 2 tâm lỗ ∅11+0.027/+0 ≤ 0.025/100mm

- Độ nhám Rz40; Ra1.6

1.5. Xác định sản lượng năm

Tính thể tích ta có thể tích CTGC: v= 0,24dm³

C45 có khối lượng riêng là: 7,8 kg/dm³

ð Khối lượng CTGC: 1,7 kg

Dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt khối của chi tiết có khối lượng 1,7kg. Tra bảng 3.2 trang 173 sổ tay công nghệ chế tạo máy, GS.TS Trần Văn Địch. Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết là 500-5000 chiếc/năm.

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Chọn phôi

-Vật liệu chế tạo chi tiết là thép cacbon kết cấu C45.

-Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.

-Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.

⇒ Do đó ta chọn phôi đúc, vật liệu C45.

Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố: góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.

Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.

Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng hộp, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là thép C45, ta thấy phôi đúc là phù hợp.

2.2. Phương pháp chế tạo phôi

Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:

-Hình dạng kích thước của chi tiết máy.

-Sản lượng hoặc dạng sản xuất.

-Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.

2.2.1.Đúc trong khuôn cát

-  Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.

-  Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.

-  Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.

Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:

Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và tương đương  cấp chính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.

2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại

Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.

Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.

Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng.

Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi kết hợp các phương pháp nhiệt luyện. Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao.

Loại phôi này có cấp chính xác:

Độ nhám bề mặt: .

Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:

+366: chế tạo pistong oto.

+355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêu cầu độ bền cao).

+356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy bơm…

+Một số khác cũng được dung như 296.0, 319.0, 333.0

2.2.3. Đúc ly tâm

       Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.

       Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.

2.2.4.Đúc áp lực

Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.

ð Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng càng, có hình dáng tương đối phức tạp, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vật đúc đạt cấp chính xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).

Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.

Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.

Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.

2.2.5. Đúc liên tục

Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.

Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kich thước tuỳ ý (lên tới 200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.

vKết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại.

Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II.

Hình 2.1: Sơ đồ đúc chi tiết ổ gá dao

2.3. Xác định lượng dư

Hình 2.2: Bản vẽ lồng phôi

Bảng 2.1: Lượng dư gia công

Mặt	Kích thước danh nghĩa (mm)	Lượng dư và dung sai.
A	98	4 (±1)
K	104	3 (±0.5)
I	104	4 (±0.5)
D, E	82	3 (±0.5)

Các vị trí lỗ còn lại đúc đặc

v   Yêu cầu kỹ thuật :

-          Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí.

-          Phôi không bị rạn nứt.

-          Phôi không bị biến trắng.

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu

Ta có khối lượng CTGC là 1,7kg

-            Tích thể tích phôi: V_ph = 314924,5 mm³.

-            Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = 7,8 kg/dm³

-            Vậy khối lượng CTGC là:

M_ph =  ρ.V_ph

M_ph  = 7,8.314924,5.= 2,46kg

v  Hệ số sử dụng vật liệu:

 =  ≈ 0,7

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Mục đích

       Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. Nội dung

Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi

Nguyên công 2: Phay thô mặt A

Nguyên công 3: Phay thô mặt F

Nguyên công 4: Phay tinh mặt A

Nguyên công 5: Phay 2 mặt D và E

Nguyên công 6: Phay thô 2 mặt bên K và L

Nguyên công 7: Khoan lỗ Ø11 và lỗ bậc Ø17.5

Nguyên công 8: Khoan lỗ ∅19±0.105

Nguyên công 9: Phay lỗ tròn R15.5

Nguyên công 10: Gia công rãnh 24+0.084

Nguyên công 11: Phay mặt B

Nguyên công 12: Phay rãnh đuôi én

Nguyên công 13: Khoan và taro ren M10

Nguyên công 14: Khoan và taro ren M6

Nguyên công 15: Tổng kiểm tra

CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi

Hình 4.1:Kích thước phôi ban đầu

Bước 1 : Làm sạch phôi.

-      Mài bavia, phần thừa của chi tiết.

Bước 2 : Kiểm tra.

-      Kiểm tra về kích thước.

-      Kiểm tra về hình dáng.

-      Kiểm tra về vị trí tương quan.

Xác định bậc thợ : 2

4.2. Nguyên công II: phay thô mặt A

Hình 4.2: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay mặt A

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt G: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt H : Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt I : Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12

Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu, bảng 4-92, trang 375, STCNCTM1. Ta có:

Dao 1: D= 90, L=45, d=32, Z=10

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 3mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (4-5), trang 123 sách CĐCGCCK, N_máy = 5 - 10kW, σ_b =65Kg/mm²    ta được: S_z=0,08 mm/răng.

Chọn Vận tốc cắt:
Tra bảng 20-5 trang 133 sách CĐCGCCK:
- T = T_o =180’ bảng 2-5 trang 122
-
- t đến 3
- S_z =0.08 (mm/răng).

=> V = 49,5 (m/phút).
Tra bảng 21-5 trang 134  σ_b =(60 - 70) Kg/mm²   => K_σ = 1.15

Tra bảng 22-5 trang 134 : có vỏ cứng, phôi đúc   => K = 0.8
Tra bảng 38-5 trang 137 :   => K = 1
V= 49.5 . 1,15 . 0,8 . 1 = 45.54 m/phút

=>  vòng/phút
Tra TMT máy, ta lấy n_t = 190 (vòng/phút)

  =>V_t = (m/phút)

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_m= S_mbảng.Z.n= 0,08. 10. 190 = 152  mm/phút

Theo máy, chọn S_mthực = 150 mm/phút

 

 => S_zthực =  mm/răng.

Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG (2)

Theo bảng 3-5 trang 122:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
82,2	0,95	0,8	1,1	0	1,1

Theo bảng 13.1 trang 21: n_p=1

=> P_z =

Công suất cắt:   

So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Với:

L= 104mm

L₁ =

L₂=(2÷5) mm ð chọn L₂= 4mm

ð T_m=50giây

Xác định bậc thợ : 2

4.3. Nguyên công III: phay thô mặt F

Hình 4.3: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay mặt F

Chọn chuẩn gia công:

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt D: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt K: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công: Máy phay đứng 6H12

Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu, bảng 4-92, trang 375, STCNCTM1. Ta có:

Dao 1: D= 60, L=40, d=32, Z=10

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 3mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (4-5), trang 123 sách CĐCGCCK, N_máy = 5-10kW, σ_b =65Kg/mm²    ta được: S_z=0,08 mm/răng.

Chọn Vận tốc cắt:
Tra bảng 20-5 trang 133 sách CĐCGCCK:
- T = T_o =180’ bảng 2-5 trang 122
-
- t đến 3
- S_z =0.06 (mm/răng).

=> V = 42 (m/phút).
Tra bảng 21-5 trang 134  σ_b =(60 - 70) Kg/mm²   => K_σ = 1.15

Tra bảng 22-5 trang 134 : có vỏ cứng, phôi đúc   => K = 0.8
Tra bảng 38-5 trang 137 :   => K = 1
V= 42 . 1,15 . 0,8 . 1 = 38.64 m/phút
=>  vòng/phút
Tra TMT máy, ta lấy n_t = 235 (vòng/phút)

  =>V_t = (m/phút)

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_m= S_mbảng.Z.n= 0,06. 10. 235= 141  mm/phút

Theo máy, chọn S_mthực = 150 mm/phút

 => S_zthực =  mm/răng.

Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG (2)

Theo bảng 3-5 trang 122:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
82,2	0,95	0,8	1,1	0	1,1

Theo bảng 13.1 trang 21: n_p=1

=> P_z =

Công suất cắt:   

So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Với: L= 74.5mm

L₁ =

L₂=(2÷5) mm ð chọn L₂= 4mm

ð T_m=36,7giây

Xác định bậc thợ : 2

4.4. Nguyên công IV: phay tinh mặt A

Hình 4.2: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay mặt A

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt F: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt H : Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt I : Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12

Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu, bảng 4-92, trang 375, STCNCTM1. Ta có:

Dao 1: D= 90, L=45, d=32, Z=10

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 3mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (4-5), trang 123 sách CĐCGCCK, N_máy = 5 - 10kW, σ_b =65Kg/mm²    ta được: S_z=0,08 mm/răng.

Chọn Vận tốc cắt:
Tra bảng 20-5 trang 133 sách CĐCGCCK:
- T = T_o =180’ bảng 2-5 trang 122
-
- t đến 3
- S_z =0.08 (mm/răng).

=> V = 49,5 (m/phút).
Tra bảng 21-5 trang 134  σ_b =(60 - 70) Kg/mm²   => K_σ = 1.15

Tra bảng 22-5 trang 134 : có vỏ cứng, phôi đúc   => K = 0.8
Tra bảng 38-5 trang 137 :   => K = 1
V= 49.5 . 1,15 . 0,8 . 1 = 45.54 m/phút

=>  vòng/phút
Tra TMT máy, ta lấy n_t = 190 (vòng/phút)

  =>V_t = (m/phút)

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_m= S_mbảng.Z.n= 0,08. 10. 190 = 152  mm/phút

Theo máy, chọn S_mthực = 150 mm/phút

 => S_zthực =  mm/răng.

Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG (2)

Theo bảng 3-5 trang 122:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
82,2	0,95	0,8	1,1	0	1,1

Theo bảng 13.1 trang 21: n_p=1

  

=> P_z =

Công suất cắt:   

So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Với: L= 104mm

L₁ =

L₂=(2÷5) mm ð chọn L₂= 4mm

 

ð T_m=50giây

Xác định bậc thợ : 2

4.5. Nguyên công V: phay thô mặt D và E

Hình 4.5: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay tinh mặt A

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt K: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt H: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay nằm 6H82

Chọn dao: ta chọn dao phay đĩa 3 mặt cắt, bảng 4-92, trang 375, STCNCTM1. Ta có:

Dao 1: D= 150, Z=14

Chọn chiều sâu cắt t: t= 3mm.

     Chọn lượng chạy dao :

Theo bảng 13-5/128: chọn S_z= (0,08 - 0.15) (mm/vòng)

Chọn S_z= 0.08 (mm/vòng)

Vận tốc cắt :

Công thức: V= =.0,8 =39 (m/p)

Tra bảng 1-5/120: C_v= 48,5 ; q_v = 0,25; X_v =0,3  Y_v =0,4 ; U_v = 0,1; p_v = 0,1; m= 0,2

Bảng (2-5) : T = 150 (phút)

Bảng (2-1) : K_mv = 1

Bảng (7-1) : K_nv =  0,8