MỤC LỤC THÂN BƠM BÁNH RĂNG
----------**&**----------
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP.. 1
LỜI NÓI ĐẦU.. 2
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN... 3
MỤC LỤC.. 4
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.6
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC .7
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC .7
1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC .7
1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC .7
1.5. Xác định sản lượng năm .12
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.14
2.1. Chọn phôi.15
2.2. Phương pháp chế tạo phôi.16
2.3. Xác định lượng dư.18
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu .19
CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.20
CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.21
4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi22
4.2. Nguyên công 2: Phay tinh mặt E.. 23
4.3. Nguyên công 3: Phay tinh 2 mặt bên.. 25
4.4. Nguyên công 4: Khoan khoét do .. 28
4.5. Nguyên công 5: Phay tinh mặt D... 35
4.6. Nguyên công 6: Phay rãnh bâc xó cung R26.. 38
4.7. Nguyên công 7: Khoan 2 lỗ ∅20. 42
4.8. Nguyên công 8: Khoét bán tinh-tinh ∅38,6. 44
4.9. Nguyên công 9: Phay rãnh ngang. 48
4.10. Nguyên công 10: Khoan 2 lỗ ∅6 50
4.11 Nguyên công 11: Khoan 8 lỗ ∅6,8 53
4.12. Nguyên công 12: Khoan 8 lỗ ∅6,8 ở hai mặt bên. 57
4.13. Nguyên công 13: Khoan suốt ∅14. 61
4.14. Nguyên công 14: Khắc laze 64
4.15.Nguyên công 15: Tổng kiểm tra.65
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.66
A: ĐỒ GÁ PHAY THÔ MẶT E,F.67
5.1. Phân tích YCKT của nguyên công. 67
5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt. 67
5.3. Phương pháp tính lực kẹp.. 68
5.4. Xác định sai số cho phép.. 71
5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 71
5.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá. 71
5.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá. 71
5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn.. 73
B: ĐỒ GÁ PHAY THÔ MẶT D.74
5.1. Phân tích YCKT của nguyên công. 74
5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt. 74
5.3. Phương pháp tính lực kẹp.. 75
5.4. Xác định sai số cho phép.. 76
5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 76
5.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá. 76
5.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá. 76
5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn.. 77
C: ĐỒ GÁ PHAY TINH MẶT D.78
5.1. Phân tích YCKT của nguyên công. 78
5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt. 78
5.3. Phương pháp tính lực kẹp.. 79
5.4. Xác định sai số cho phép.. 79
5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 79
5.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá. 80
5.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá. 80
5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn.. 81
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN.82
TÀI LIỆU THAM KHẢO………………………………………….,………………..84 8
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC
-Công dụng:
Thân bơm bánh răng là chi tiết dùng lắp ghép với bánh răng để tạo nên bơm bánh răng.
-Điều kiện làm việc:
Làm việc trong môi trường có nhiệt độ thấp, chịu lực tác động nhỏ do không chịu tải thường xuyên, ít mài mòn.
1.2 Phân tích vật liệu chế tạo CTGC
Thân bơm được chế tạo bằng hợp kim nhôm do có trọng lượng nhẹ, dễ gia công, làm việc trong môi trường nhiệt độ thấp, đồng thời có tính chống ăn mòn.
Theo TCVN hợp kim nhôm ký hiệu bằng các kí hiệu hóa học của các nguyên tố (AlSi13) và theo sau mỗi kí hiệu là số chỉ hàm lượng theo %. Nếu là hợp kim nhôm đúc, ở cuối cùng ghi thêm chữ Đ.
Thành phần hợp kim nhôm gồm:
+ Al (87%).
+ Si (13%).
1.3 Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC.
Thân bơm bánh răng là chi tiết có dạng hình hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối đơn giản.
Bề mặt làm việc chính của chi tiết là hai lỗ.Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia công hai lỗ cần phải đạt độ chính xác cao.
Còn các bề mặt còn lại cũng như lỗ bậc, lỗ ren không yêu cầu độ chính xác cao nênviệc chọn đường lối và phương pháp gia công tương đối đơn giản.
1.4 Phân tích độ chính xác gia công.
1.4.1 Độ chính xác về kích thước.
1.4.1.1 Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai.
- Kích thước:mm
Kích thước danh nghĩa Dn =
Sai lệch trên:
Sai lệch dưới:
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax =
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin =
Dung sai kích thước TD = 0,039mm
Tra bảng 1.14 trang 18 sách BTDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt: CCX8
Miền dung sai kích thước: H7
- Kích thước:mm
Kích thước danh nghĩa Dn =
Sai lệch trên:
Sai lệch dưới:
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax =
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin =
Dung sai kích thước IT= 0,02mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt: CCX7
- Kích thước:mm
Kích thước danh nghĩa Dn =
Sai lệch trên:
Sai lệch dưới:
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax =
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin =
Dung sai kích thước IT = 0,06mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt: CCX9
- Kích thước:mm
Kích thước danh nghĩa Dn =
Sai lệch trên:
Sai lệch dưới:
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax =
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin =
Dung sai kích thước IT = 0,08 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt: CCX9
- Kích thước:mm
Kích thước danh nghĩa Dn =
Sai lệch trên:
Sai lệch dưới:
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax =
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin =
Dung sai kích thước IT = 0,06mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt: CCX9
- Kích thước:mm
Kích thước danh nghĩa Dn =
Sai lệch trên:
Sai lệch dưới:
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax =
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin =
Dung sai kích thước IT = 0,02mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt: CCX7
- Kích thước:mm
Kích thước danh nghĩa Dn =
Sai lệch trên:
Sai lệch dưới:
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax =
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin =
Dung sai kích thước IT = 0,02mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt: CCX7
- Kích thước:mm
Kích thước danh nghĩa Dn =
Sai lệch trên:
Sai lệch dưới:
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax =
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin =
Dung sai kích thước IT = 0,04mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt: CCX9
- Kích thước:mm
Kích thước danh nghĩa Dn =
Sai lệch trên:
Sai lệch dưới:
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax =
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin =
Dung sai kích thước IT = 0,02mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt: CCX7
1.4.1.2 Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai.
Do ta sử dụng phôi đúc áp lực nên các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt không gia công có CCX12
- Kích thước 65, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,3
Kích thước đầy đủ là 65±0,15
- Kích thước 49;CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,25
Kích thước đầy đủ là 49±0,125
- Kích thước 31, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,25
Kích thước đầy đủ là 31±0,125
- Kích thước 1, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,1
Kích thước đầy đủ là 1±0,05
Do ta sử dụng phôi đúc áp lực các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 1 bề mặt gia công có CCX12
- Kích thước 2, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,1
Kích thước đầy đủ là 2±0,05
- Kích thước 8, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,15
Kích thước đầy đủ là 8±0,75
- Kích thước 18, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,18
Kích thước đầy đủ là 18±0,9
- Kích thước 32, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,25
Kích thước đầy đủ là 32±0,125
- Kích thước 36, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,25
Kích thước đầy đủ là 36±0,125
Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có CCX12
- Kích thước 5, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,12
Kích thước đầy đủ là 5±0,06
- Kích thước 10, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,15
Kích thước đầy đủ là 10±0,075
- Kích thước 18, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,18
Kích thước đầy đủ là 18±0,09
- Kích thước 26, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,21
Kích thước đầy đủ là 26±0,105
- Kích thước 69, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,3
Kích thước đầy đủ là 69±0,15
- Kích thước, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,12
Kích thước đầy đủ là ±0,06
- Kích thước , CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,18
Kích thước đầy đủ là ±0,09
1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.
- Các góc lượn không ghi R2-R3
- Độ không song song giữa hai tâm lỗ ∅39 là 0,012mm
- Độ không vuông góc giữa hai tâm lỗ ∅39 so với mặt D là 0,025mm
1.4.3. Chất lượng bề mặt
Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:
Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.
Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.
Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng profin biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.
Giải thích các ký hiệu:
Mặt đáy E có độ nhám: Ra 3,2 ( cấp 5)
Mặt đáy lỗ Ø39 có độ nhám Ra 3,2 (cấp 5)
Bề mặt lỗ Ø39 có độ nhám: Ra1,6 (cấp 6)
Rãnh ngang 23 có độ nhám :Ra 3,2(cấp 5)
Bề mặt R26 có độ nhám: Ra3,2 (cấp 5)
Bề mặt đáy R26 có độ nhám: Ra3,3 (cấp 5)
Bề mặt lỗ Ø6 có độ nhám: Ra 12,5 (cấp 3)
Bề mặt lỗ Ø20 có độ nhám: Ra 12,5 (cấp 3)
Bề mặt lỗ Ø14 có độ nhám: Ra 12,5 (cấp 3)
Bề mặt lỗ Ø14 có độ nhám: Ra 1,25 (cấp 7)
Hai mặt bên có độ nhám: Ra 3,2 (cấp 5)
Mặt D có độ nhám: Ra 3,2 ( cấp 5)
Các bề mặt còn lại có độ nhám: Rz40
1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính
Khả năng chịu lực, không biến dạng, chịu được áp suất cao.
1.4.5. Kết luận
Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau
- Kích thước; 33±0,01
- Độ nhám Ra 1,25; Ra 12,5; Ra3,2; Ra1,6
1.5. Xác định sản lượng năm
Hơp kim nhôm có khối lượng riêng là: 2,7g/cm3= 2,7/106 kg/mm3
Tính thể tích ta có thể tích CTGC: v= 310398
ð Khối lượng CTGC: Mct = ρ.Vph = 2,7/106. 310398 0.83 kg
Tra bảng 2.2 trang 7 giáo trình BTL công nghệ chế tạo máy, ta có dạng sản xuất là hàng loạt vừa, sản lượng hằng năm của chi tiết là 5000 chiếc/năm.
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1. Chọn phôi
- Vật liệu chế tạo chi tiết là hợp kim nhôm AlSi13Đ.
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Hình dáng hình học của chi tiết phức tạp.
Phôi cán: Phôi kim loại đi giữa hai trục cán quay ngược chiều của máy cán, phôi biến dạng và di chuyển nhờ sợ quay liên tục của trục cán, ma sát giữa trục cán với phôi. Phôi bị biến dạng dẻo ở khe hở giữa hai trục cán, hình dạng mặt cắt phôi cũng thay đổi theo mặt cắt của khe hở giữa hai trục cán. Ví dụ như: tròn, vuông, chữ nhật,U, V,I,... => hình dáng phôi tương đối đơn giản.
Phôi rèn tự do: Nung nóng phôi thép tới nhiệt độ tên để cho kim loại chuyển sang trạng thái dẻo rồi đặt lên đe và dùng búa đập để có được hình dáng cần thiết của sản phẩm. Rèn có thể dùng tay hoặc bằng máy.
Phôi dập thể tích: Kim loại được biến dạng hạn chế trong lòng khuôn dưới tác dụng của lực dập. Độ chính xác và chât lượng vật rèn cao. Có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạp. Năng suất cao. Dễ cơ khí hóa và tự động.
=> Cả hai phương pháp thích hợp với phôi có nhiệt độ nóng chảy cao (trên . Còn vật liệu chế tạo chi tiết có nhiệt độ nóng chảy ở nên không thể sử dụng hai phương pháp trên.
Phôi đúc:Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.
Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đúc được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.
Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng hộp, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là hợp kim nhôm (AlSi13Đ), ta thấy phôi đúc là phù hợp.
2.2. Phương pháp chế tạo phôi
Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:
- Hình dạng kích thước của chi tiết máy.
- Sản lượng hoặc dạng sản xuất.
- Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.
2.2.1.Đúc trong khuôn cát
- Đúc mẫu gỗ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.
- Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.
Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:
Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.
Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.
Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.
2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại
Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.
Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.
Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng.
Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi kết hợp các phương pháp nhiệt luyện. Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao.
Loại phôi này có cấp chính xác:
Độ nhám bề mặt: .
Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:
+ 366: chế tạo pistong oto.
+ 355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêu cầu độ bền cao).
+ 356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy bơm…
+ Một số khác cũng được dung như 296.0, 319.0, 333.0
2.2.3. Đúc ly tâm
Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.
Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.
2.2.4.Đúc áp lực
Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.
ð Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng càng, có hình dáng tương đối phức tạp, kích thước tương đối nhỏvà là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vật đúc đạt cấp chính xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).
Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.
Chọn mặt phân khuôn: chọn tại mặt cắt A-A và chia chi tiết thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.
Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.
2.2.5. Đúc liên tục
Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.
Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kích thước tuỳ ý (lên tới 200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.
v Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc áp lực trong khuôn kim loại làm khuôn bằng máy.
Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác I.
2.3. Xác định lượng dư.
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu
Ta có khối lượng CTGC là 0,8 kg
- Tích thể tích phôi: Vph = 350487 mm3.
- Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = 2,7.10-6 kg/mm3
- Vậy khối lượng CTGC là:
Mph = ρ.Vct
Mph = 2,7.10-6.349290 = 0,91kg
v Hệ số sử dụng vật liệu:
CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
