THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ DẠNG NẮP ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy GỐI ĐỠ DẠNG NẮP ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy GỐI ĐỠ DẠNG NẮP ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP,  thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GỐI ĐỠ DẠNG NẮP ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP
500 MB Bao gồm tất cả file CAD, file 2D 3D , file DOC (DOCX), lồng phôi, sơ đồ đúc, qui trình công nghệ, sơ đồ kết cấu nguyên công, bản vẽ đồ gá THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ DẠNG NẮP ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP

Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển với một tốc độ chóng mặt mang lại những lợi ích to lớn cho con người về tất cả những lĩnh vực tinh thần và vật chất. Để nâng cao đời sống vật chất của nhân dân, để hoà nhập vào sự phát triển chung của các nước trong khu vực cũng như các nước trên thế giới. Đảng và nhà nước ta đã đề ra mục tiêu trong những năm tới là thực hiện “công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước”.

Muốn thực hiện “Công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước”, một trong những ngành cần quan tâm phát triển mạnh đó là cơ khí chế tạo. Vì cơ khí chế tạo đóng vài trò quan trọng việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân. Tạo tiền đề cần thiết để ngành này phát triển mạnh hơn.

Để phục vụ cho việc phát triển ngành cơ khí hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về các lĩnh vực công nghệ kinh điển, đồng thời phải đáp ứng được những công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động trong cơ khí.

Đồ án môn học  là một cơ hội để các sinh viên co thể áp dụng những kiến thức đã học . Với việc làm đó đồ án đã giúp em giải quyết một vấn đề tổng hợp mà ngành mà mình học. Làm quen với các sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và khả năng kết hợp, so sánh những kiến thức lý thuyết vứi thực tế sản xuất.

Mặt khắc, khi làm đồ án đã giúp em phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đẻ giải quyết vấn đề công nghệ cụ thể.

Đề tài mà em làm “Thiết kế quy trình và trang bị công nghệ gia công chi tiết gối đỡ”. Đây là một chi tiết quan trọng trong việc gá đặt các trục làm việc.

Mặc dù chi tiết đã rất nhiều phương án gia công trước đó, nhưng riêng đối với cá nhân em, em vẫn muốn đưa ra một trình gia công mới phù hợp mọi điều kiện này và xí nghiệp đang hoạt động.

Để hoàn thành nhiệm vụ này em đã nghiên cứu kỹ các giáo trình:

+ Công nghệ chế tạo Atlat đồ gá

+ Sổ tay chế độ cắt

+ Sổ tay công nghệ chế tạo máy

+ Sổ tay thiết kế cơ khí

+ Tiêu chuẩn vật liệu

+ Và các tài liệu khác có liên quan đến ngành cơ khí chế tạo.

Trong quá trình thiết kế và lập quy trình công nghệ mặc dù em đã rất cố gắng nhưng không tránh khỏi những thiếu sót. Vậy em rất mong các thầy cô trong khoa hướng dẫn thêm để sau này khi làm đồ án tốt nghiệp và ra thực tiễn em có thể có được một quy trình công nghệ tốt hơn.

Và cuối cùng em xin chân thành cảm thầy giáo Phạm Văn Bổng đã trực tiếp hướng dẫn em để làm đề tài này.

Phần I

PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT

I- Giới thiệu về chi tiết

1. Đây là chi tiết gối đỡ.

2. Vật liêu sủ dụng GX15 - 32.

3.Số lượng : sản phẩm sản xuất trongmột năm là 4000 chiếc.

4. Công dụng : dùng để đỡ các trục.

II- Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

Bề mặt làm việc chính : lỗ Ø30 để lắp bục lót theo mối ghép

 Tra dung sai mối ghép lỗ có kích thước Ø30±0,03. Để khi làm việc khe hở giữa trục và bạc đều không gây ra ma sát sẽ sinh nhiệt làm nóng bạc hoặc hỏng trục.

-  Lỗ Ø 15 dùng để lắp chốt định vị gối đỡ . Khi làm việc cần thay đổi vị trí gối đỡ có thể trượt trên mặt phẳng.

-  Mặt đáy là mặt định vị chính của gối đỡ.

-  Dung sai độ vuông góc giữa mặt đầu lỗ Ø30 và tâm lỗ là 0,1/100.

-  Dung sai song song giữa tâm lỗ Ø30 và mặt đáy là 0,05/100

-  Gối chỉ dùng để đỡ nên không yêu cầu độ cứng cao mà cần độ bền .

-  Vật liệu làm gối bằng GX15 - 32 có khả năng chịu nén tốt.

Phần II

PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT

+ Số lượng sản phẩm cần sản suất trong 1 năm là 4000 chiếc nên số lượng sản phẩm thực tế sản suất ra là

        N=N1. m ( 1+)

Chọn ß = 5 ta có

N = 4000 . (1+) = 4200 sp/ năm

N1: số lượng máy sản suất trong 1 năm

m : số chi tiết trong 1 năm

N1 .m = 4000

+Khối lượng của chi tiết 

ta có    Q = V. g                                  V: thể tích chi tiết

                                                            g: trọng lượng của vật liệu

V = V_đặc - V_rỗng

• V1: là thể tích đoạn trụ ỉ50 dài L = 90

V1 = = 176625

- V2: là thể tích trụ ỉ30 dài   L = 20

    V2 = = 14130

-V3: là thể tích khối kích thước 15x45x90

    V3 = 15.45.90  = 60750

-V4: là thể tích 2 gân ngang của hộp

    V4 = 2.100.12.100 = 240000

-V5: là thể tích gân dọc của hộp

    V5 = 2.100.12.160= 320000

-V6: là thể tích rỗng của lỗ ỉ 30 dài L = 90

    V6=  = 63585

-V7: là thể tích lỗ ỉ 12 dài L = 43

   V7 =  = 9722  

-V8: là thể tích rỗng của 4 lỗ Ø15 

    V8 = 4.  = 14130  

-V9: là thể tích của rãnh

   V9 = 3.15.90 = 4050

   V = (V1 + V2 + V3 + V4 + V5) –(V6+V7+V8+V9)  0,72 

Mặt khác vì là vật liệu bằng gang nên ta chọn  : = 7 kg/
            Q= 0,72.7 = 5,04    kg

Tra bảng định dạng sản xuất dựa theo khối lượng của chi tiết và số lượng sản phẩm sản xuất trong 1 năm.

Theo bảng 1.1 sách  công nghệ  chế tạo máy ta được :

 Đây là dạng sản xuất loạt lớn, hàng khố

                                                              Phần III

XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

                                                           CHI TIẾT

I -Xác định đương lối công nghệ.

• Lỗ ỉ 30 dùng để lắp bạc nên yêu cầu độ chính xác cao chọn phương pháp khoan và doa.
• Các bề mặt không yêu cầu dộ chính xác cao : phay thô.
• Các lỗ không yêu cầu độ chính xác : chọn phương pháp gia công bán tinh.

II- Thứ tự gia công ( Sử dụng phôi đúc).

1. Đúc phôi.
2. Phay mặy trên của trụ ỉ 30.
3. Phay mặt đáy.
4. Khoan và doa lỗ ỉ 15.
5. Phay 2 mặt đồng thời của lỗ ỉ 50.
6. Khoan và doa lỗ ỉ 30.
7. Phay vấu để tạo ren.
8. Khoan lỗ ỉ 12, ỉ 9 và ta rô ren M10.
9. Phay rãnh.

10) Kiểm tra.

                                                             Phần V TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG

 I- NGUYÊN CÔNG I  ĐÚC

- Chi tiết đúc phải cân đối về hình dạng.

- Vật liêu đồng đều không chứa tạp chất.

- Sau đúc phải ủ để giảm lớp cứng bề ngoài.

- Vệ sinh sạch sẽ ba via, đậu  ngót trước khi gia công cơ.

- Tạo phôi bằng khuôn cát mẫu gỗ đạt cấp chính xác cấp 1.

            

II- NGUYÊN CÔNG II: PHAY MẶT TRÊN CỦA KHỐI ỉ 30

1. Phân tích nguyên công.

- Đây là một nguyên công rất quan trọng, sau khi gia công xong được dùng làm chuẩn tinh để phay mặy đáy. Độ nhám yêu cầu đạt Rz40.

2. Định vị và kẹp chặt.

- Hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

- Một khối V ngắn định vị vào mặt trụ ỉ 30 hạn chế 2 bậc tự do.

- Một khối V di trượt định vị vào mặt trụ ỉ 30 hạn chế 1 bậc tự do đồng thời kẹp chặt chi tiết.

3. Chọn máy và dụng cụ cắt.

- Chọn máy phay 6H82.

- Dụng cụ cắt : chọn dao phay đĩa P6M5 có gắn hợp kim cứng, D = 90 mm, Z = 10 răng.

4. Dụng cụ kiểm tra:thước kặp 1/20.

5. Bậc thợ 3/7.

6. Chọn chế độ cắt.

A- Phay thô.

-  Chiều sâu cắt t = 2,5

-  Lượng chạy dao

   Tra bảng 5-33(STCNCTM-tập 2) với dao gắn hợp kim, công suất động cơ

Nm = 7 Kw. Chọn S = 0,25 mm/vòng.

-  Tốc độ cắt:

V =

 mm/răng

Chọn T= 120 phút.

Bề rộng phay B = 30 mm.

Tra bảng 5-39 (STCNCTM-tập 2)

Cv = 105,8 ; m = 0,2 ; x = 0,3 ; y = 0,2 ; u = 0,1 ; q = 0,25 ; p = 0,1

 Kv = Kmv.Knv.Kuv

Tra bảng 5-1 và 5-2 (STCNCTM 2) : Kmv = 1

Tra bảng 5-5 (STCNCTM –tập 2) : Knv = 0,8

Tra bảng 5-6 (STCNCTM –tập 2) : Kuv = 1

Kv = 1.0,8.1 = 0,8

  V = = 112,3 m/p

- Tốc độ máy

  n =  = 397,5 v/ph

Theo thuyết minh máy chọn n_t­ = 375 v/phút

  V= = 106 m/ph

-  Lực cắt khi phay

Tính lực cắt theo phương pháp tuyến

Theo (STCNCTM 2) ta có công thức:

Bảng 5-41 ta có:

Cp = 261 ; x = 0,9 ; y = 0,8 ; u = 1,1 ; q = 1,1 ; w = 0,1

Bảng 5-9 : Kmp = Kmv = 1

 = 51,4 N

-  Mô mem xoắn

 N.mm

-  Công suất cắt

 Kw

Vậy máy làm việc an toàn.

- Thời gian máy

  T =

i số lát cắt

Chiều dài l= 30 mm

Tốc độ n = 375 v/p

Bước tiến dao S = 0,25 mm/v

  L= L+L₂+L₃

L₂ chiều dài chạy tới L₂= 5 mm

L₃ chiều dài chạy quá L₃ = 3 mm

  L = 38 mm

T = = 0,4 phút = 24 giây

B - Phay tinh

-  Chiều sâu cắt t = 0,5

-  Lượng chạy dao

   Tra bảng 5-33(STCNCTM-tập 2) với dao gắn hợp kim, công suất động cơ

Nm = 7 Kw. Chọn S = 0,25 mm/vòng.

-  Tốc độ cắt:

V =

mm/răng

Chọn T= 120 phút.

Bề rộng phay B = 30 mm.

Tra bảng 5-39 (STCNCTM-tập 2)

Cv = 105,8 ; m = 0,2 ; x = 0,3 ; y = 0,2 ; u = 0,1 ; q = 0,25 ; p = 0,1

 Kv = Kmv.Knv.Kuv

Tra bảng 5-1 và 5-2 (STCNCTM 2) : Kmv = 1

Tra bảng 5-5 (STCNCTM –tập 2) : Knv = 0,8

Tra bảng 5-6 (STCNCTM –tập 2) : Kuv = 1

Kv = 1.0,8.1 = 0,8

  V == 183,4 m/p

- Tốc độ máy

  n =   =   = 648.8 v/ph

Theo thuyết minh máy chọn n_t­ = 600 v/phút

  V= = 170 m/ph

-  Lực cắt khi phay

Tính lực cắt theo phương pháp tuyến

Theo (STCNCTM 2) ta có công thức

Bảng 5-41 ta có:

Cp = 261 ; x = 0,9 ; y = 0,8 ; u = 1,1 ; q = 1,1 ; w = 0,1

Bảng 5-9 : Kmp = Kmv = 1

 = 12 N

-  Mô mem xoắn

 N.mm

-  Công suất cắt Kw

Vậy máy làm việc an toàn.

- Thời gian máy

  T =

i số lát cắt

Chiều dài l= 30 mm

Tốc độ n = 600 v/p

Bước tiến dao S = 0,25 mm/v

  L= L+L₂+L₃

L₂ chiều dài chạy tới L₂= 5 mm

L₃ chiều dài chạy quá L₃ = 3 mm

L = 38 mm

T =  = 0,25 phút = 15 giây

Tinh	6H82	170	0,25	0,5	P6M5
Thô	6H82	106	0,25	2,5	P6M5
Bước	Máy	V(m/ph)	S(mm/v)	t(mm)	Dao

III- NGUYÊN CÔNG III: PHAY MẶT ĐÁY

1. Phân tích nguyên công.

- Đây là một nguyên công rất quan trọng, sau khi gia công xong được dùng làm chuẩn tinh để gia công cho các nguyên công tiếp theo. Độ nhám yêu cầu đạt Rz40.

2. Định vị và kẹp chặt.

- Hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

- Một khối V ngắn định vị vào mặt trụ ỉ 30 hạn chế 2 bậc tự do.

- Một khối V di trượt định vị vào mặt trụ ỉ 30 hạn chế 1 bậc tự do đồng thời kẹp chặt chi tiết.

3. Chọn máy và dụng cụ cắt.

- Chọn máy phay 6H82.

- Dụng cụ cắt : chọn dao phay mặt đầu có gắn hợp kim cứng BK8, D = 50 mm,

Z = 10 răng.

4. Dụng cụ kiểm tra:thước kặp 1/20.

5. Bậc thợ 3/7.

6. Chọn chế độ cắt.

A- Phay thô.

-  Chiều sâu cắt t = 2,5

-  Lượng chạy dao

   Tra bảng 5-33(STCNCTM-tập 2) với dao gắn hợp kim, công suất động cơ

Nm = 7 Kw. Chọn S = 0,25 mm/vòng.

-  Tốc độ cắt: 

V =

 mm/răng

Chọn T= 120 phút.

Bề rộng phay B = 30 mm.

Tra bảng 5-39 (STCNCTM-tập 2)

Cv = 105,8 ; m = 0,2 ; x = 0,3 ; y = 0,2 ; u = 0,1 ; q = 0,25 ; p = 0,1

 Kv = Kmv.Knv.Kuv

Tra bảng 5-1 và 5-2 (STCNCTM 2) : Kmv = 1

Tra bảng 5-5 (STCNCTM –tập 2) : Knv = 0,8

Tra bảng 5-6 (STCNCTM –tập 2) : Kuv = 1

Kv = 1.0,8.1 = 0,8

  V = = 97,6 m/p

- Tốc độ máy

  n =   =   = 345,3 v/ph

Theo thuyết minh máy chọn n_t­ = 375 v/phút

  V== 59 m/ph

-  Lực cắt khi phay

Tính lực cắt theo phương pháp tuyến

Theo (STCNCTM 2) ta có công thức

Bảng 5-41 ta có:

Cp = 261 ; x = 0,9 ; y = 0,8 ; u = 1,1 ; q = 1,1 ; w = 0,1

Bảng 5-9 : Kmp = Kmv = 1

 = 98,1 N

-  Mô mem xoắn

 N.mm

-  Công suất cắt

Kw

Vậy máy làm việc an toàn.

- Thời gian máy

  T =

i số lát cắt

Chiều dài l= 30 mm

Tốc độ n = 375 v/p

Bước tiến dao S = 0,25 mm/v

  L= L+L₂+L₃

L₂ chiều dài chạy tới L₂= 5 mm

L₃ chiều dài chạy quá L₃ = 3 mm

  L = 38 mm

T =  = 0,4 phút = 24 giây

B - Phay tinh

-  Chiều sâu cắt t = 0,5

-  Lượng chạy dao

   Tra bảng 5-33(STCNCTM-tập 2) với dao gắn hợp kim, công suất động cơ

Nm = 7 Kw. Chọn S = 0,25 mm/vòng.

-  Tốc độ cắt:

V =

 mm/răng

Chọn T= 120 phút.

Bề rộng phay B = 30 mm.

Tra bảng 5-39 (STCNCTM-tập 2)

Cv = 105,8 ; m = 0,2 ; x = 0,3 ; y = 0,2 ; u = 0,1 ; q = 0,25 ; p = 0,1

 Kv = Kmv.Knv.Kuv

Tra bảng 5-1 và 5-2 (STCNCTM 2) : Kmv = 1

Tra bảng 5-5 (STCNCTM –tập 2) : Knv = 0,8

Tra bảng 5-6 (STCNCTM –tập 2) : Kuv = 1

Kv = 1.0,8.1 = 0,8

  V = = 158,3 m/p

- Tốc độ máy

...............................................

4. Dụng cụ kiểm tra:thước kặp 1/20.

5. Bậc thợ 3/7.

6. Chọn chế độ cắt.

-  Chiều sâu cắt t = 2,5

-  Lượng chạy dao

   Tra bảng 5-33(STCNCTM-tập 2) với dao gắn hợp kim, công suất động cơ

Nm = 7 Kw. Chọn S = 0,25 mm/vòng.

-  Tốc độ cắt:

V =

 mm/răng

Chọn T= 120 phút.

Bề rộng phay B = 50 mm.

Tra bảng 5-39 (STCNCTM-tập 2)

Cv = 105,8 ; m = 0,33 ; x = 0,3 ; y = 0,2 ; u = 0,1 ; q = 0,25 ; p = 0,1

 Kv = Kmv.Knv.Kuv

Tra bảng 5-1 và 5-2 (STCNCTM 2) : Kmv = 1

Tra bảng 5-5 (STCNCTM –tập 2) : Knv = 0,8

Tra bảng 5-6 (STCNCTM –tập 2) : Kuv = 1

Kv = 1.0,8.1 = 0,8

  V = = 61,5 m/p

- Tốc độ máy

  n =   =   = 163,2 v/ph

Theo thuyết minh máy chọn n_t­ = 150 v/phút

  V= = = 56,5 m/ph

-  Lực cắt khi phay

Tính lực cắt theo phương pháp tuyến

Theo (STCNCTM 2) ta có công thức:

Bảng 5-41 ta có:

Cp = 30 ; x = 0,83 ; y = 0,63 ; u = 1 ; q = 0,83 ; w = 0

Bảng 5-9 : Kmp = Kmv = 1

 = 53,2 N

-  Mô mem xoắn

 N.mm

-  Công suất cắt

 Kw

Vậy máy làm việc an toàn.

- Thời gian máy

  T =

i số lát cắt

Chiều dài l= 90 mm

Tốc độ n = 150 v/p

Bước tiến dao S = 0,25 mm/v

  L= L+L₂+L₃

L₂ chiều dài chạy tới L₂= 5 mm

L₃ chiều dài chạy quá L₃ = 3 mm

  L = 98 mm

T =  = 2,6 phút = 156 giây.

Phay	6H82	56,5	0,25	3	P6M5
Bước	Máy	V(m/ph)	S(mm/v)	t(mm)	Dao

X- NGUYÊN CÔNG X: KIỂM TRA

1- Kiểm tra độ song song giữa đường tâm lỗ ễ30 với mặt đáy

- Vật gá trên bàn máp

- Trục kiểm được lồng vào trong lỗ ễ30

- Đưa đồng hồ xo vào một đầu trục kiểm rồi quay trục kiểm sẽ kiểm tra được độ soong soong giứa tâm lỗ ễ30 và mặt đáy 0,05/100.

2- Kiểm tra độ không vuông góc cho phép giữa tâm lỗ ễ30 với mặt đầu

- Vật gá trên bàn máp

- Trục kiểm được lồng vào trong lỗ ễ30

- Gắn cố định đồng hồ xo lên trục kiểm cho mũi của đồng hồ tỳ lần lượt vào 2 mặt bên của lỗ ễ30 sẽ kiểm tra được độ không vuông góc cho phép giữa tâm lỗ ễ30 với mặt đầu lỗ là 0,1/100

                                                THIẾT KẾ ĐỒ GÁ         

Thiết kế đồ gá cho nguyên công phay rãnh

I- YÊU CẦU KỸ THUẬT.

Khi khoan và ta rô 4 lỗ M6 chi tiết chịu chủ yếu là mô men cắt và lực dọc trục lớn.

Vì thế cơ cấu kẹp phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt, và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.                   

II- THÀNH PHẦN CỦA ĐỒ GÁ.

1- Cơ cấu định vị

- Dùng 2 phiến tỳ định vị vào mặt đáy chi tiết.

- Một chốt trụ ngắn định vị vào lỗ ỉ15 hạn chế 2 bậc tự do.

- Một chốt trám định vị vào lỗ ỉ15 hạn chế 1 bậc tự do.

2- Cơ cấu kẹp

- Dùng cơ cấu kẹp liên động.

III- TÍNH LỰC KẸP.

1. Lực cắt khi phay.

 Theo số liêu tính toán ở nguyên công IX ta có:

 Pz = 53,3 N

 2- Tính lực kẹp

Trong trường hợp này cơ cấu kẹp phải tạo ra lực ma sát P lớn hơn lực Pz:

P = P₁ + P₂ = (W₁ + W₂).f = W.f ≥ Pz 

W = K.

Với các số liệu sau.

f : là hệ số ma sát  f = 0,15

K: hệ số an toàn khi cắt gọt.

K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6.

Ko : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp ; Ko = 1,5 ữ 2 . Chọn Ko = 2.

K1 : Hệ số an toàn tính cho trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng tăng ; K1 = 1.

K2 : Hệ số tăng lực cắt khi mòn dao ; K2 = 1,5.

K3 : Hệ số tăng lực khi gia công gián đoạn; K3 = 1,2.

K4 : Hệ số phụ thuộc sự thuận tiện của cơ cấu tay quay; K4 = 1,3.

K5 : Hệ số an toàn tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp băng tay ; K5 = 1.

K6 : Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết định vị trên khối V ; K6 = 1,5.

K = 2.1.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 7,02

W = K. = 7,02. = 2500 N

Đường kính bu lông.

d = C.(mm)

Trong đó :

C : Hệ số phụ thuộc vào loại ren ( C = 1,4)

d : Đường kính ngoài của ren (mm).

W : lực kẹp chặt được tính từ cắt và mô men cắt.

: ứng suất bền của vật liệu ; gang GX15 - 32 = 8 ữ 10 kg/mm².

d =  mm.

Theo quy chuẩn ta chọn bu lông M18

IV- TÍNH SAI SỐ CHUẨN.

áp dụng công thức tính ta có:

Trong đó ta có;

 ( sai số gá đặt ) = 0,2

: sai số mòn

= 0,18: hệ số phụ thuộc kết cấu định vị 0,18

N số chi tiết trên đồ gá N=1

   (sai số kẹp chặt)

Lực kẹp bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.

= 0,05 mm (sai số điều chỉnh)

: sai số chuẩn.

 mm

Vậy ta có: = 0,065 (mm)

Vậy sai số chế tạo của đồ gá bằng 0,065 mm.

KẾT LUẬN

Qua việc làm đồ án môn học đẫ giúp em rất nhiều điều ,rất nhiều kinh nghiệm trong việc chế tạo các sản phẩm cơ khí. Em lắm được quy trình chế tạo một sản phẩm cơ khí,và đã biết cách tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm. Nắm vững phương pháp định vị và kẹp chặt, tính toán và thiết kế đồ gágiúp cho việc gia công chi tiết nhanh chóng , thuận lợi đạt năng suất cao,chất lượng tốt,giá thành hạ.

Trong quá trình làm đồ án em đã nâng cao khả năng tra sổ tay công nghệ chế tạo máy,tính toán và tra chế độ cắt

Tuy nhiên trong thời gian có hạn và kinh nghiệm thực tế còn yếu nên đồ án còn nhiều sai sót. Em rất mong nhận được sự giúp đỡ của thầy.

Em xin cảm ơn thầy giáo  Phạm Văn Bổng  đã hướng dẫn và chỉ bảo em rất nhiều trong quá trình làm đồ án.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK