THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT NẮP TRÊN HỘP GIẢM TỐC ĐHCN HN, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy NẮP TRÊN HỘP GIẢM TỐC ĐHCN HN, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy TRỤC GIỮA XE ĐẠP, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết NẮP TRÊN HỘP GIẢM TỐC ĐHCN HN
500 MB Bao gồm tất cả file CAD, file 2D 3D , file DOC (DOCX), lồng phôi, sơ đồ đúc, qui trình công nghệ, sơ đồ kết cấu nguyên công, bản vẽ đồ gá THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT NẮP TRÊN HỘP GIẢM TỐC ĐHCN HN
 

Trong xu thế phát triển nền kinh tế thế giới, công nghiệp nói chung và ngành công nghiệp nặng nói riêng, hiện đang được đầu tư và ưu tiên phát triển. Bởi tỷ trọng đóng góp cho nền kinh tế rất lớn của ngành công nghiệp nên ngành này bao giờ cũng được quan tâm đến hàng đầu và được coi là chỉ tiêu đánh giá sự phát triển của ngành kinh tế đồng thời cũng là chỉ số đánh giá sự phát triển của đất nước.

 Để thực hiện mục tiêu: “ Công nghiệp hoá - Hiện đại hóa đất nước”. Mà Đảng và nhà nước ta đề ra, chúng ta phải thực hiên phát triển một số nghành như: Công nghệ thông tin, Điện tử, Công nghệ chế tạo máy…. Trong đó nghành Công nghệ chế tạo máy có vai trò then chốt và nó là tiền đề để phát triển một số nghành khoa học kỹ thuật khác, đóng góp của nghành công nghệ chế tạo máy vào nền kinh tế quốc dân là rất lớn. Bởi vậy việc đổi mới và hiện đại ngành công nghệ chế tạo máy có vai trò hết sức quan trọng và có ý nghĩa kinh tế lớn, vì nó có thể tạo ra những sản phẩm cơ khí có chất lượng tốt, giá thành hạ.

 Sau khi học song cơ sở lý thuyết môn Công nghệ chế tạo máy do thầy Dương Văn Đức chỉ dạy, em được phân công làm quy trình công nghệ gia công chi tiết "Thân dưới hộp giảm tốc".  Đây là thể loại đề tài mới mà chúng em được giao vì vậy gặp rất nhiều bỡ ngỡ về thể loại và quá trình thu thập tài liệu cũng như tìm hiểu về nguyên lý, tính năng làm việc của chi tiết trên. Tuy chúng em có nhiều thuận lợi là có sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô giáo, và đã thực hành nhiều biết nhiều về nguyên lý cũng như tính năng của nhiều loại chi tiết nhưng chúng em vẫn gặp nhiều khó khăn trong quá trình hoàn thiện đồ án của mình. Dưới sự chỉ dạy tận tình của thầy Dương Văn Đức, và sự giúp đỡ nhiệt tình của các thầy cô giáo trong khoa giúp em  hoàn thành đồ án môn Công nghệ chế tạo của mình. Do gặp nhiều khó khăn nên em không thể tránh khỏi thiếu xót trong đồ án, vậy em mong được sự chỉ bảo thêm của các thầy và ý kiến đóng góp của các bạn để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Qua đây em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong khoa Cơ Khí đặc biệt là thầy Dương Văn Đức đã trực tiếp hướng dẫn đồ án môn Công nghệ chế tạo máy. Chúng em, những sinh viên trong ngành chế tạo máy, rất mong muốn sẽ mãi nhận được sự chỉ dạy tạo điều kiện giúp đỡ của các thầy cô để chúng em tiến bộ hơn. Sự quan tâm chỉ dạy giúp đỡ của các thầy cô đã giúp chúng em có kết quả tốt trong học tập, sẽ có việc làm tốt phù hợp giúp chúng em tự tin khi tiếp xúc với công việc của mình sau khi ra trường, để xứng đáng là sinh viên của trường Cao Đẳng Công Nghiệp Hà Nội và không phụ lòng mong mỏi của các thầy cô.

Em xin chân thành cảm ơn !

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT

I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:

- Hộp giảm tốc là chi tiết được dùng nhiều trong các máy. Nó có nhiệm vụ thay đổi tốc độ từ trục chính của động cơ.

- Hộp giảm tốc có nhiềi loại : Hộp giảm tốc một cấp, hộp giảm tốc hai cấp, hộp giảm tốc truyền chuyển động song song, hộp giảm tốc truyền chuyển  động vuông góc.

- Bề mặt làm việc chính của chi tiết là 2 bề mặt f156 và f122. Hai mặt này yêu cầu đọ bong cao Ra = 1.25 và độ đồng tâm hai trục ≤ 0.03.

- Bề mặt đáy dùng để cố định chi tiết trên đó có khoan 6 lỗ f24 dùng để bắt bu lông. Bề mặt đáy yêu cầu Rz = 20.

- Bề mặt trên dùng để lắp với thân trên của hộp giảm tốc. Bề mặt nay yêu cầu Rz = 20. Trên bề mặt này có hai lỗ côn f14 độ côn 1/8. Ngoài ra trên đó còn có 10 lỗ f16 dùng để bắt bu lông kẹp chặt thân trên với thân dưới.

- Lỗ ren M12 có tác dụng xả dầu trong hộp giảm tốc.

- Lỗ f20 dùng để lắp mắt thăm dầu.

II. Tính công nghệ trong kết cấu.

- Khi thiết kế đồ án chi tiết gia công cần được phân tích một cách cẩn thận theo kết cấu cũng như theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết từ đó tìm ra kết cấu cũng như yêu cầu kỹ thuật chưa hợp lí

- Hai rãnh f156 và f122 dùng để đỡ hai trục nên có gân chịu lực là hợp lí vì khi làm việc hai rãnh chịu lực lớn nhất có thêm gân chịu lực để tăng độ cứng vững.

- Bề mặt của chi tiết cần gia công là các loại mặt phẳng và các lỗ suốt nên thuận lợi cho việc gia công.

- Kết cấu của chi tiết la hợp lí đảm bảo độ cứng vững cũng như tiết kiệm được vật liệu.

III. Xác định dạng sản xuất.

       - Việc xác định dạng sản xuất là cơ sở lựa chọn cho việc đường lối công nghệ và quy trình công nghệ gia công. Dạng sản xuất gồm:

+ Sản xuất đơn chiếc.

+ Sản xuất hàng loạt (loại nhỏ, loại vừa, loại lớn).

+ Sản xuất hàng khối.

- Do đó tuỳ thuộc vào từng dạng sản xuất mà ta có thể lựa chọn đường lối công nghệ cho chi tiết đó phải phù với quá trình sản xuất.

- Muốn xác định dang sản xuất cần phải biết sản lượng hàng năm vậy sản lượng được tính theo công thức:

N = N₁ . m( 1 + B/100 ).

Trong đó: N : số lượng chi tiết cần tính trong hàng năm.

N = 500 chi tiết .

- Khi xác định được sản lượng chi tiết trong năm ta có thể tính được trọng lượng của chi tiết.

Q = V . g

Trong đó :  V : Thể tích của chi tiết.

              g        : Trọng lượng riêng của vật liệu.

Vật liệu Gx15-32

  g = 7 kg/dm³.

       - Thân dưới hộp giảm tốc có dạng hình hộp có nhiều dạng khác nhau. Nên V được tính nhiều dạng chi tiết.

+ V₁ = 512.248.22 = 2793472(mm³).

+ V₂ = 596.248.16 = 2364928 (mm³).

+ V₃ = 512.164.196 = 16457728 (mm³).

+ V₄ = 492.144.196 = 13886208 (mm³).

+ V₅ =  = 686040 (mm³).

+ V₆ =  = 401179 (mm³).

+ V₇ =  = 443380 (mm³).

+ V₈ =  = 245363 (mm³).

+ V₉ =  6.3,14.22.12² = 59685 (mm³).

+ V₁₀ =  6.3,14.60.8² = 72346 (mm³).

+ V₁₁ = 4.3,14.16.8²  = 12861 (mm³).

+ V₁₂ =  2..3,14.16.( 7² + 5² + 7.5) = 3651 (mm³).

+ V₁₃ = 2.42.10.94 = 78960 (mm³).

+ V₁₄ =  2.42.10.114 = 95760 (mm³).

       V = V₁ + V₂ + V₃  +  V₅ + V₇ + V₁₃  + V₁₄   -

                   ( V₄ + V₆ + V₈  + V₉ + V₁₀ +V₁₁ + V₁₂ ) = 8238975 mm³

                                                                               = 8,239 dm³.

Q = V . g = 8,239 . 7 = 57,6 kg.

-        Sản lượng chi tiết trong một năm 500 chi tiết. Trọng lượng chi tiết 57,6  kg tra bảng chọn dạng sản xuất loại vừa.

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

I. Xác định phương án chế tạo phôi.

- Vật liệu gang xám GX15-32 có đặc tính dễ đúc nên chọn phương án chế tạo phôi là phương pháp đúc.

- Đúc có nhiều nhiều phương pháp đúc như : Đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc áp lực, đúc liên tục…. Tuy nhiêm có hai phương pháp là đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại là có khả năng áp dụng được.

+ Đúc trong khuôn kim loại có ưu điểm là có cơ tính tốt, đọ bóng bề mặt và chính xác cao tuy nhiên nó có nhược điểm là dễ sinh khuyết tật như rỗ khí nứt, chế tạo khuôn phức tạp giá thành cao, chỉ phù hợp với chi tiết nhỏ hình dáng đơn giản.

+ Đúc trong khuôn cát có ưu điểm là dễ chế tạo vật từ nhỏ đến lớn, từ đơn giản đến phức tạp, vốn đầu tư ít công gnhệ đơn giản. Nhược điểm là độ chính xác bề mặt và nhẵn bóng thấp lượng dư lớn tốn nhiều vật liệu.

=> Vì vậy chọn phương án đúc trong khuôn cát là phương án chế tạo phôi.

II. Thiết kế bản vẽ lồng phôi.

  Dựa vào sổ tay công nghệ tập 1 bảng         phôi đúc trong khuôn cát nên tra cấp chính xác II.

- Mặt đáy chọn lượng dư 5.5 mm.

- Mặt cạnh chọ lượng dư 7.5 mm

- Các mặt còn lại chọn lượng dư 5.5 mm.

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG                       CHI TIẾT

I. Xác định đường lối công nghệ:

-  Trong thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, cần nắm vững được yêu cầu của bài đề ra đòi hỏi độ chính xác, độ nhám.

- Mặt đáy Rz = 20 chọn phương án phay thô, phay tinh.

- Mặt trên Rz = 20 chọn phương án phay thô, phay tinh.

- Hai mặt cạnh Rz = 20 chọn phương án phay thô, phay tinh.

- 6 lỗ f24 chọn phương án khoan.

- 10 lỗ f16 chọn phương án khoan.

- 2 lỗ côn chọn phương án khoan khoét.

- 2 lỗ f156 và f122 chọn phương án khoét, doa thô và doa tinh.

- 2 rãnh f164 chọn phương án phay.

- 2 rẫnh f130 chọn phương án phay.

II. Lập thứ tự tiến trình công nghệ:

- Trong sản xuất hàng khối thì nên chọn chọn phương án gia công nhiều vị trí nhiều dao và gia công song song, còn đối với sản xuất hàng loạt nên chọn phương án gia công một vị trí một dao và gia công tuần tự.

- Tuy nhiên trong thực tế sản xuất có thể kết hợp nhiều phương án gia công khác nhau. Ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công dùng các máy vạn năng  kết hợp với đồ gá chuyên dùng và máy chuyên dụng.

- Chính vì vậy mà đối với chi tiết thân dưới hộp giảm tốc nên chọn phương án gia công như sau:

+ Nguyên công I : Đúc phôi.

+ Nguyên công II : Phay mặt trên.

+ Nguyên công III : Phay mặt đáy, khoan 6 lỗ f24 và khoét 6 f38.

+ Nguyên công IV : Khoan 10 lỗ f16 và khoét 10 lỗ f32. 

+ Nguyên công V :  Phay mặt cạnh.

+ Nguyên công VI : Phay mặt cạnh còn lại.

+ Nguyên công VII : Khoan lỗ f10 và khoét mặt đầu.

+ Nguyên công VIII : Khoan lỗ f20 và khoét lỗ f64.

+ Nguyên công IX : Khoét và doa 2 lỗ f156 và f122.

+ Nguyên công X : Khoan 2 lỗ f9 và khoét 2 lỗ côn.

+ Nguyên công XI : Phay 2 rãnh f164 và f130.

+ Nguyên công XII : Tazô lỗ ren M12.

+ Nguyên công XIII : Tổng kiểm tra.

NGUYÊN CÔNG I : ĐÚC PHÔI.

I. Sơ đồ nguyên công.

.........................................

II. Chọn mặt phân khuôn cần phải đảm bảo những nguyên tắc sau:

- Đảm bảo yêu cầu về mặt.

- Đảm bảo độ chính xác bề mặt của vật đúc.

- Đảm bảo lấy được mẫu dễ dàng, khi rút mẫu không được vỡ cát, ít miếng mẫu rời và sửa khuôn dễ.

...........................................

II. Phân tích.

1. Mục đích.

- Đạt kích thước bản vẽ

- Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám.

2. Chọn chuẩn.

- Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.

- Mặt cạnh hạn chế 2 bậc tự do.

- Mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do.

3. Lực kẹp.

- Dùng cơ cấu đòn kẹp.

- Lực kẹp hướng từ trên xuống có phương vuông góc với mặt đáy.

4. Chọn máy.

- Máy phay 6H13.

- Công suất máy N_đ = 10 KW.

- Hiệu suất máy  = 0,75

5. Chọn dao.

- Dao phay mặt đầu có gắn hợp kim cứng BK6.

- Đường kính dao D = 160.

- Số răng  z = 16

6. Dụng cụ đo.

- Thước kẹp 1/20.

III. Chế độ cắt.

A. Phay thô.

1. Chiều sâu cắt.

-   t = 2,5 mm.

2. Bước tiến.

- Bảng ( 6-5 ) có S_z = 0,2 ¸ 0,24 (mm/r ).

- Chọn S_z = 0,2 (mm/r ).

3. Vận tốc cắt.

V=   (m/phút)

Theo bảng 5-1(chế độ cắt gia công cơ khí ) ta có

Cv	qv	xv	yv	uv	pv	m
445	0,2	0,15	0,32	0,2	0	0,32

                             

             - Bảng ( 2-5 ) ta có T = 240^’

- Bảng ( 2-1 ) ta có K_mv =   chọn HB = 190  =>  K_mv = 1.

- Bảng ( 7-1 )  K_nv=0,8

- Bảng ( 8-1 )  K_uv= 1

     => K_v= K_mv.K_nv.K_uv= 1.0,8.1=0,8

             Thay vào công thức trên ta được

  V=  = 95 ( m/phút ).

- Số vòng quay 1 phút của dao là

             n =  = 189 (vòng/phút).

   Theo thuyết minh thư máy chọn n = 150(vòng/phút).

- Lúc này tốc độ cắt thực tế là:

             V­_t =  = 75 (m/phút).

4. Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:

S_M=S_zbảng.z.n = 0,2.16.150 = 480 (mm/phút)

Theo TMT của máy chọn S_M= 470(mm/phút)

=> S_zthực= 470/16.150 = 0,2(mm/răng)

5. Lực cắt P_z.

P_z =

Theo bảng 3-5(chế độ cắt gia công cơ khí )

Cp	xp	yp	up	wp	qp
54,5	0,9	0,74	0,1	0	1

- Bảng ( 12-1 )  

Ta có K_p= K_mp =

- Bnảg ( 13-1 ) n_p = 1  => K_p = 1.

Thay vào công thức

P_Z =   = 462(Kg)

6. Công suất cắt:

         N =  = 5.66 (KW)

     So sánh với công suất của máy N_đc = 7,5 KW ta thấy chế độ cắt đảm bảo   an toàn.

7. Thời gian máy.

    T_m­ =

 L : Khoảng cách gia công.

 L = 596 mm.

 L₁ : Khaỏng chạy tới của dao.

 L₁ =  + ( 0,5 ¸ 2 ) mm.

      = 30 mm.

 L₂ : Khoảng chạy quá của dao.

 L₂ = 1 ¸ 6 mm.

 i : Số lát cắt.

 i = 4

 Thay vào công thức ta có :

 T_m =  = 5,37 ( phút ).

B. Phay tinh.

1. Chiều sâu cắt.

   t = 0,5 mm.

2. Lượng tiến dao.

- Bảng ( 9-5 ) chọn S = 0,2 ( mm/răng ).

3. Vận tốc.

   V =  = 121 ( m/p ).

Số vòng quay trục chính .

  n =  = 240 ( v/p).

TMM chọn n = 235 (v/p).

Vận tốc thực.

V_t  =   = 118 (m/phút).

4. Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:

S_M=S_zbảng.z.n = 0,2.16.235 = 752 (mm/phút)

Theo TMT của máy chọn S_M= 750 (mm/phút)

=> S_zthực= 750/16.150 = 0,2(mm/răng)

5. Lực cắt

P_Z =   = 107 (Kg)

6. Công suất cắt:

         N =  = 2,6 (KW)

     So sánh với công suất của máy N_đc = 7,5 KW ta thấy chế độ cắt đảm bảo   an toàn.

7. Thời gian máy.

    T_m­ =  = .2 = 1,68 (p).

NGUYÊN CÔNG III : PHAY MẶT ĐÁY KHOAN 6 LỖ ễ 24

VÀ KHOÉT 6 LỖ ễ 38

I. Sơ đồ nguyên công.

................................................

II. Phân tích.

1. Mục đích.

- Đạt kích thước bản vẽ

- Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám.

- Sau khi gia công mặt đáy làm chuẩn tinh.

2. Chọn chuẩn.

- Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.

- Mặt cạnh hạn chế 2 bậc tự do.

- Mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do.

3. Lực kẹp.

- Dùng cơ cấu đòn kẹp.

- Lực kẹp hướng từ trên xuống có phương vuông góc với mặt đáy.

4. Chọn máy.

- Máy phay 6H12.

- Công suất máy N_đ = 7 KW.

- Hiệu suất máy = 0,75

5. Chọn dao.

- Dao phay mặt đầu có gắn hợp kim cứng BK6.

- Đường kính dao D = 100.

- Số răng  z = 0

6. Dụng cụ đo.

- Thước kẹp 1/50.

III. Chế độ cắt.

A. Phay thô.

1. Chiều sâu cắt.

-   t = 2,5 mm.

2. Bước tiến.

- Bảng ( 6-5 ) có S_z = 0,2 ¸ 0,24 (mm/r ).

- Chọn S_z = 0,2 (mm/r ).

3. Vận tốc cắt.

V=   (m/phút)

Theo bảng 5-1(chế độ cắt gia công cơ khí ) ta có

Cv	qv	xv	yv	uv	pv	m
445	0,2	0,15	0,32	0,2	0	0,32

             

             - Bảng ( 2-5 ) ta có T = 180

- Bảng ( 2-1 ) ta có K_mv =   chọn HB = 190  =>  K_mv = 1.

- Bảng ( 7-1 )  K_nv=0,8

- Bảng ( 8-1 )  K_uv= 1

     => K_v= K_mv.K_nv.K_uv= 1.0,8.1=0,8

             Thay vào công thức trên ta được

  V=  = 111 ( m/phút ).

- Số vòng quay 1 phút của dao là

             n =  = 353 (vòng/phút).

   Theo thuyết minh thư máy chọn n = 350(vòng/phút).

- Lúc này tốc độ cắt thực tế là:

             V­_t =  = 94,2 (m/phút).

4. Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:

S_M=S_zbảng.z.n = 0,2.10.350 = 600 (mm/phút)

Theo TMT của máy chọn S_M= 600(mm/phút)

=> S_zthực= 600/10.350 = 0,2(mm/răng)

5. Lực cắt P_z.

P_z =

Theo bảng 3-5(chế độ cắt gia công cơ khí )

Cp	xp	yp	up	wp	qp
54,5	0,9	0,74	0,1	0	1

- Bảng ( 12-1 )  

Ta có K_p= K_mp =

- Bnảg ( 13-1 ) n_p = 1  => K_p = 1.

Thay vào công thức

P_Z =  = 194(Kg)

6. Công suất cắt:

         N =  = 2,98 (KW)

     So sánh với công suất của máy N_đc = 5,25 KW ta thấy chế độ cắt đảm bảo   an toàn.

7. Thời gian máy.

    T_m­ =

 L : Khoảng cách gia công.

 L = 512 mm.

 L₁ : Khoảng chạy tới của dao.

 L₁ =  + ( 0,5 ¸ 2 ) mm.

      = 10 mm.

 L₂ : Khoảng chạy quá của dao.

 L₂ = 1 ¸ 6 mm.

 i : Số lát cắt.

 i = 4

 Thay vào công thức ta có :

 T_m =  = 3,58 ( phút ).

B. Phay tinh.

1. Chiều sâu cắt.

   t = 0,5 mm.

2. Lượng tiến dao.

- Bảng ( 9-5 ) chọn S = 0,2 ( mm/răng ).

3. Vận tốc.

   V =  = 142 ( m/p ).

Số vòng quay trục chính .

  n =  = 452 ( v/p).

TMM chọn n = 375 (v/p).

Vận tốc thực.

V_t  =   = 117,75 (m/phút).

4. Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:

S_M=S_zbảng.z.n = 0,2.10.375 = 750 (mm/phút)

Theo TMT của máy chọn S_M= 750 (mm/phút)

=> S_zthực= 750/16.150 = 0,2(mm/răng)

5. Lực cắt

P_Z =   = 45 (Kg)

6. Công suất cắt:

         N =  = 0,9 (KW)

     So sánh với công suất của máy N_đc = 5,25 KW ta thấy chế độ cắt đảm bảo   an toàn.

7. Thời gian máy.

    T_m­ =  = .2 = 1,43 (p).

C. Khoan 6 lỗ ễ 24.

  Dùng mũi khoan ruột gà thép gió P18.

1. Chiều sâu cắt.

   t = D/2 = 24/2 = 12 mm.

2. Lượng tiến dao.

  S = 7,24. = 1,9 (mm/v).

- Bảng ( 8-3 ) có S₂ = 0,9. Sau khi khoan còn khoét nên phải nhân với hệ số

K = 0,75  => S = 0,9.0,75 = 0,675 (mm/v).

Chọn S = 0,6 (mm/v)

3. Vân tốc cắt.

  V =

- Bảng ( 3-3 ) có  

Cv	zv	xv	yv	M
17,1	0,25	0	0,4	0,125

- Bảng ( 4-3 ) T = 75

- Bảng ( 5-3 ) K_mv  = 1

- Bảng ( 6-3 ) K_ls = 1

- Bảng ( 7-1 ) K_nv­  = 0,8

- Bảng ( 8-1 ) K_uv = 1

=> K_v = 1.1.0,8.1 = 0,8

Thay vào công thức có

  V =  = 21,6 (m/p).

Số vòng quay trục chính

 n =  = 286 (v/p).

TMM chọm n = 235 (v/p).

Lượng tiến dao phút

S_M = n.S = 235.0,6 = 141 ( m/p ) .

TMM chọn S_M = 118 ( m/p ).

4. Lực cắt và mômem xoắn.

- Lực cắt.

      P₀ = C_p.D^zp.S^yp.K_mp

- Bảng ( 7-3 ) C_p  = 42,7     ;  z_p  = 1   ;   y_p  = 0,8

- Bảng ( 12-1) và  ( 13-1)  K_mp = K_m =  = 1.

 Thay vào công thức có

  P₀ = 42,7.24¹.0,6^0,8.1 = 645 (KG).

- Mômen xoắn.

   M = C_MD^ZM.S^YM.K_M

- Bảng ( 7-3 ) C_M = 0,021;    z_M = 2;   y_M = 0,8

=> M = 0,0,21.24².0,6^0,8.1 = 7,6 (KGm).

5. Công suất.

  N =   = 1,8 ( KW).     

So vớicông suất máy N = 5,25 > N => máy làm việc an toàn .

6. Thời gian máy.

 T =  = 2,3 (phút).

D. Khoét 6 lỗ ễ38.

1. Chiều sâu cắt.

  t =  = 7 mm.

2. Lượng tiến dao.

  S = C_S.D^0,6

- Bảng ( 1-3 ) có C_S = 0,075

=> S = 0,075.38^0,6 = 0,66 ( mm/v ).

Chọn S = 0,6 ( mm/v ).

3. Vận tốc khi khoét.

  V = =

- Bảng ( 3-3 ) có  

Cv	zv	xv	yv	M
18,8	0,2	0,1	0,4	0,125

- Bảng ( 4-3 ) T = 50

- Bảng ( 5-3 ) K_mv  = 1

- Bảng ( 6-3 ) K_ls = 1

- Bảng ( 7-1 ) K_nv­  = 0,8

- Bảng ( 8-1 ) K_uv = 1

=> K_v = 1.1.0,8.1 = 0,8

Thay vào công thức có

  V =

 = 20 (m/p).

Số vòng quay trục chính

 n =

 = 168 (v/p).

TMM chọm n = 118 (v/p).

Lượng tiến dao phút

S_M = n.S = 118.0,6 = 71 ( m/p ) .

TMM chọn S_M = 60 ( m/p ).

4.  Mômem xoắn.

- Mômen xoắn.

   M =

- Bảng ( 11-1 ) C_p = 114;    x_p  = ,09 ;   y_p =  0,75

- Bảng ( 12-1 ) và ( 13-1 ) có K_p = 1

=> M =

 = 37,3 ( KGm _.

5. Công suấưt máy.

  N =

 = 4,5 (KW).

So với công suất máy N_máy = 5,25 > N => máy làm việc an toàn.

6. Thời gian máy.

.................................

12. Nguyên công XII: BÀO RÃNH 3

- Sơ đồ nguyên công:

- Định vị: Phiến tỳ, chốt gắn, chốt xén. Hạn chế 6 bậc tự do.

-  Lực kẹp tâm mặt trên.

- Dụng cụ cắt: Dao bào rãnh gắn hợp kim cứng.

+ Chiều sâu cắt: t = 3 mm.

+ Lượng chạy dao S chọn theo máy: S = 0,6 ( mm/htk )

+ Tốc độ cắt:

Bảng 1-1:

Cv	Xv	Yv	m	T
35	0,15	0,4	0,1	60

 

 

 

Bảng 2-1: K_v = 1, K_Vv = 0,8.

Thay số:

- Có số hành trình kép theo công thức:

  m = 0,75

  L = 102 + 35 = 137 mm.

Thay số:

Đối chiếu với thuyết minh máy: K = 71 ( htk/p ).

Vận tôc cắt thực tế là:

+ lực cắt P_z:

+ Bảng 11-1:

CPz	XPz	YPz	Nz
10,4	0,9	0,75	0

 

 

 

+ bảng 12-1: k_Pz = 1.

Thay số:

P_z = 104 . 3^0,9  . 0,6^0,75 . 1⁰ . 1 = 190,6 kg.

So sánh [ P_max  ] = 1000 kg ta thấy P_z nhỏ hơn nhiều do đó làm việc an toàn, lượng chạy dao đã chọn hợp lý.

+ Công suất cắt gọt:

So với công suất máy [ N ] = 4,5 kw, đảm bảo độ an toàn.

13. Nguyên công XIII: KHOAN LỖ f3, f6

- Sơ đồ nguyên công

- Định vị: Phiến tỳ, chốt gắn, chốt xén. Hạn chế 6 bậc tự do.

-  Lực từ tâm trên chi tiết.

- Máy:Máy khoan đứng 24125.

+ Dụng cụ cắt: Mũi khoan P18.

+ Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt khi khoan lỗ:

- Bước tién dao:

- Vận tốc cắt:

+ Bảng 3-3:

Cv	Zv	Yv	Xv	m
17,1	0,45	0,4	0	0,125

 

 

 

T = 20, K_v = 1

+ Bảng 4-3: T = 20’ ,  K_v = 1

Thay số:

- Số vòng quay trục chính :

Tra theo thuyết minh máy:        n = 960 ( vòng/phút )

+ Vận tốc cắt thực:

- Mô men xoắn chiếu trục:

­  M = C­_m . D­_­­­ ^Zm . S^Ym . K_Wm ( kgm )

P_o = C­_p . D­_­­­ ^Zp . S^Yp . K_Wp ( kg )

Tra bảng 7- 3

Cm	Zm	Ym	Cp	Zp	Yp
0,012	2	0,8	42.7	1	0,8

  ­

 

 

K_Wm =  ­­K_m = 1

  K_p  = K_Mp = 1

Thay số:

P­_o = 42.7 . 3 . 0.36^0.8 . 1 = 56,6 ( kg )

M = 0,021 . 3² . 0,36^0.8 . 1 = 0,083 ( kgm ).

So với thuyết minh máy, đảm bảo an toàn khi làm việc.

+ Công suất cắt gọt :

Thoả mãn điều kiện an toàn.

- Thời gian cắt:

  l₁ = 5 mm, l₂ = 3 mm, L = 30 mm .

14.Nguyên công XIV: PHAY RÃNH SÂU 1 

- Sơ đồ nguyên công.

- Định vị: Phiến tỳ, chốt xén, chốt ngắn. hạn chế 6 bậc tự do.

- Kẹp vào 2 mặt bậc của chi tiết.

- Máy phay đứng 6H12.

Thông số cơ bản của máy:

+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm².

+ Công suất động cơ 7kw .

+ Hiệu suất máy h = 0,75

- Dụng cụ cắt: Dao phay ngón P18 có d = 3 mm.

- Chế độ cắt khi phay.

+ Chiều sâu cắt: t = 1 mm

+ Bước tiến dao: S_z = 0,01 ( mm/răng )

+ Vạn tốc cắt khi phay:

+ Bảng 1-5:

Cv	qv	Xv	Yv	Uv	Pv	M
75,5	0,25	0,3	0,2	0,1	0,1	0,2

 

 

 

+ Bảng 2-5: T = 60’; 2-1: K_mv = 1; 7-1: K_nv = 0,6; 8-1: K_uv = 1

=> K_v = K_mv . K_nv . K_uv = 1 . 0,6 . 1 = 0,6.

Thay số:

- Số vòng quay trục chính:

Chọn n theo thuyết minh máy: n = 950 ( v/p ).

- Vận tốc cắt thực tế:

+ Lượng chạy dao:

  S_m = S_z . n . Z = 0,01 . 4 . 950 = 38 ( mm/p ).

Chọn S_m theo  máy S_m = 37,5 ( mm/p )

+ Lực cắt khi phay:

+ Bảng 3-5:

Cp	Xp	Yp	UP	Wp	qp
30	0,83	0,65	1	0	0,83

 

 

 

+ Bảng 12-1: K_mp = K_p = 1.

Thay số:       

Công suất cắt gọt:  

+ Thời gian gia công:      

L₁ = 0 mm ( rãnh kín ); L₂ = 0 mm ( rãnh kín ); L = 81 mm.

T₀₁ = ( 81/38 ) = 2,13 ( p ); T₀₂ = ( 75/38 ) = 1,97 ( p ).

T = T₀₁ + T₀₂ = 4,1 ( p ).

15. Nguyên công XV: KIỂM TRA ĐỘ SONG SONG RÃNH MANG CÁ VỚI f13 H7

- Kiểm tra bằng đoòng hồ xo, gắn vào lỗ f13 H7 và f20để kiểm tra độ song song giữa mang cá với f13 H7.

CHƯƠNG IV: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO MỘT NGUYÊN CÔNG

* Nguyên công khoan – khoét lỗ f 13H7 và f20.

1. Xác định chuẩn định vị cho nguyên công:

- Mặt phẳng đáy f 1,08 2 lỗ f 10.

2. kiẻu chi tiết định vị:

- Phiến tỳ.

- Chốt ngắn.

- Chốt xén.

3. Tính lực cắt cho nguyên công:

- Cơ cấu đòn kẹp dùng để truyền lực kẹp Q từ nguuồn sinh lực vào chi tiết để kẹp chặt chi tiết. Tuỳ thao điểm đặt lực Q vào cơ cấu mà giá trị lực kẹp chặt được xác định khac nhau.

- Bỏ qua lực ma sát của đòn kẹp với chốt thì giá trị lực kẹp chặt được tính:

- Nừu có lực ma sát giữa đòn kẹp và chốt thì l càng lớn thì L càng lớn

=> càng có lợi cho lực kẹp :

Trong đó:

K: Hệ số an toàn K = 2,5

M_e: Mô men cắt M_e = 9,43 kgm

R₀: khoảng cách từ điểm đặt lực kẹp tới tâm kích thước gia công:

            T₀ = 34,5 mm

d: đường kính dao khoan d = 13 mm

f: hệ số ma sát f = 0,15

r: bán kính vòng đệm r = 28

R₁: khoảng cách từ lực kẹp tới tâm chốt trái R₁.

Trong đó :

=> Vậy lực kẹp V = 6,43 kg.    

CHƯƠNG V: LẬP TRÌNH CNC

Lập trinh gia cong cho rãnh mang cá.

P0 109.

G28 U0W0V0.

G50 S1500.

G00 T0707D63M906.

G97 S500 M03.

G00 ´ 81 . 788750 M08.

G01 Z-17F60.

G01 Y-88.

G00 ZS0.

G00 Z-17 F60.

G01 Y88.

G00 Z50.

G00 G28 U0V0W0 M09.

M01.

M05.

M30.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy : Tập 1, 2, 3.

2. Giáo trình nguyên tý cắt: Tập 1, 2.

3. Giáo trình cônng trình chế tạo máy.

4. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy.

5. Chế độ cắt gia công cơ khí.

6. Bảng tra lượng dư gia công cơ khí.

7. Chi tiết chuẩn đồ gá.

8. Átlát đồ gá.

9. Giáo trình tiện phay CNC.

10. Giáo trình NC điều khiển số.

KẾT LUẬN

Qua một thời gian tìm hiểu và học hỏi em đã hoàn thành đồ án môn Công nghệ chế tạo máy với đề tài : “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Đế quay bàn xe dao”. Đây là một chi tiết khá đơn giản nhưng là bộ phận quan trọng của cụm lắp ghép do đó quá trình thiết kế đòi hỏi nghiên cứu thận trọng và tìm hiểu rõ kết cấu của chi tiết để từ đó đưa ra phương án gia công tối ưu nhất .

Trong quá trình làm đồ án em xin chân thành cảm ơn thầy Dương Văn Đức đã trực tiếp hướng dẫn và chỉ bảo để em có thể hoàn thành đồ án môn học. Em cũng xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo trong tổ môn và các thầy cô trong khoa cơ khí đã tạo điều kiện cho em trong quá trình làm đồ án.

Tuy đã rất cố gắng nhưng do chưa đi thực tế và kiến thức còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án em không tránh khỏi những thiếu sót và em mong nhận được những nhận xét và sự chỉ bảo của thầy cô để em có thể hoàn thành đồ  án của mình, đồng thời cũng trang bị kiến thức sau này ra trường.

Em xin chân thành cảm ơn !

..........................................

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK