THIẾT LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT TRỤC CÔN ỐNG KHÍ TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA ĐÀ NẴNG

Công nghệ chế tạo máy là một nghành then chốt ,nó đóng vai trò quan trọng trong nghành công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân việc phát triển nghành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của đảng và nhà nước ta .

       Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật thiết kế ,chế tạo các loại máy móc và thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp ,nông nghiệp giao thông vận tải,điện lực …

  Để giúp sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế ,trong chương trình đào tạo đồ án công nghệ chế tạo máy là một môn không thể thiếu của sinh viên nghành chế tạo máy .

    Sau một thời gian tìm hiểu và với sự giúp đỡ nhiệt tình của thầy  đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy .Trong quá trình tính toán không tránh khỏi những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô trong bộ môn công nghệ chế tạo máy .Em xin chân thành cảm ơn .

CHƯƠNG I

             Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm

     Bộ truyền trục vít bánh vít thường dùng để truyền chuyển động giữa hai trục vuông góc với nhau trong không gian hoặc chéo nhau

     Bộ truyền trục vít có hai bộ phận chính :

+Trục vít dẫn 1 , có đường kính d1 , trục vít thường làm liền với trục dẫn I , quay với số vòng quay n1 , công suất truyền động P1 ,moomen xoắn trên trục T1

+Bánh vít dẫn 2 , có đương kính d2 , được lắp trên trục bị dẫn II , quay với số vòng quay n2 ,công suất truyền động P2 ,momen xoắn trên trục T2

+Trên trục vít có các đường ren ( cũng có thể gọi là răng của trục vít) ,trên bánh vít có răng tương tự như bánh răng . Khi truyền động ren trục vít ăn khớp với răng bánh vít , tương tự như bộ truyền bánh răng .

    Nguyên tắc làm việc của bộ truyền trục vít có thể tóm tắt như sau : trục vít quay với số vòng quay n₁ ,  ren của trúc vit ăn khớp với răng của bánh vít , đẩy răng của bánh vít chuyển động làm bánh vít quay .

       Tuy truyền chuyển động ăn khớp , nhưng do vận tốc của hai điểm tiếp xúc có phương vuông góc với nhau ,nên trong bộ truyền trúc vít có vận tốc trượt rất lớn , hiệu suất truyền động của bộ truyền rất thấp . Trướt dọc răng làm tăng mất mát về ma sát , làm giảm hiệu suất ,tăng nguy hiểm  về dính và mòn.

      Trong quá trình làm việc trên bề mặt ren của trục vít có dính các hạt kim loại bị bứt ra từ bánh vít .Mặt ren trở nên sần sùi .Chất lương bề mặt giảm đáng kể .Tróc rổ mặt răng ,trên mặt ren của trục vít có những lỗ nhỏ và sâu , làm hỏng bề mặt ren .

    Nếu nhiệt độ làm việc quá cao , khi nhiệt độ làm việc vượt quá giới hạn cho phép có thể dẫn đến kẹt ổ , có thể làm tăng tải trọng phụ .  

   Trục vít bị uốn cong , do mất ổn định . Đối với những bộ truyền có trục vít mảnh , tỷ lệ giữa khoảng cách l và đường kính d quá lớn . Lực dọc trục F nén trục vít , làm trục vit mất ổn định .

 

  Yêu cầu kỷ thuật của sản phẩm :

+ Trục vít được gia công trên máy tiện ren , bằng dao tiện có lưỡi cắt thẳng , tương tự như cắt ren trên bulong

+Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xác là 8

+Dung sai chiều dài mỗi bậc trục là 0.08

+Độ không song song giữa đường tâm trục vít với các đường kínhø 35 ,ø15 ,ø25 là không vượt quá 0.02/100

+ Độ nhám các bề mặt đạt Ra = 1.25 mm

+Thép các bon tôi đạt độ cứng 40-50 HRC

+Độ lệch tâm giữa các cổ trục lắp ghép không vượt quá  0.01- 0.03 mm

+Trục vít được tôi bề mặt hoặc tôi thể tích đạt độ rắn 40-50HRC .Sau khi tôi bề mặt ren trục vít được đánh bóng

     

CHƯƠNG II

Định dạng sản xuất

+ Để xác định dạng sản xuất ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công , theo yêu cầu của bài thì số chi tiết được sản xuất hàng năm là : 50000 chiếc . Nếu ta xét thêm số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% -7%) và α % phế phẩm trong sản xuất thì ta có lượng chi tiết cần thiết phải sản xuất là :

             N = .m(1 +   )

Thay số vào ta được N= 50000 (  1 +    )  = 55000 chiếc/ năm

+Xác định trọng lượng của chi tiết

             =V . γ       (kG)

Ở đây :                 -  trọng lương chi tiết (kG)

                       V        -  thể tích của chi tiết ( d  )

                       γ           -  trọng lương riêng của vật liệu

                       γ thép = 7.852 kG /dm3

Ta đi tính thể tích của chi tiết   V =  0.058    

Do vậy      = 0.058 x 7.852  = 0.456 kG

Tra bảng ta có thể chọn dạng sản  xuất là hàng loạt lớn

CHƯƠNG III

Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi

      Việc chọn phôi để chế tạo chi tiết phụ thuộc vào kích thước , kết cấu , sản lương chi tiết .Ví dụ với trục trơn thì ta chon phôi thanh , đối vơi trục bậc có đường kính chênh lếch nhau không lớn lắm ta dùng phôi cán nóng . 

     Trong sản xuất vừa và nhỏ phôi của trục được chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn tự do trong khuôn đơn giản , đôi khi có thể dùng phôi cán nóng .Phôi của loại trục lớn đươc chế tạo bằng rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần

       Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục được chế tạo bằng dập nóng hoặc ép trên máy ép ,với trục bậc có thể rèn trên máy đập ngang cũng có thể được chế tạo bằng phương pháp đúc

         Đối với chi tiết là trục vít ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc không cho chất lượng bề mặt không cao .Chúng ta có thể chọn phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận được nhưng nhược điển lớn nhất của loại phôi này là tốn vật liệu .

          Từ đó ta thấy rằng chọn phôi đập nóng là tốt nhất vì loại phôi này đảm bảo được những tiêu chuẩn như : hình dáng phôi gần giống như chi tiết gia công , lượn dư hợp lí ,có thể sản xuất hàng loạt , hay hàng khối ...

     Các thông số kỹ thuật của bản vẽ vật đập

+Dung sai và lượn dư

      Đối với kích thước chiều dài lượng dư là 1.75 mm ,với dung sai là +1.2 .-1

      Đối với kích thước đường kính lương dư là 1.5mm , với dung sai là +1.2 ,-1

  +Độ nghiêng thành vật dập

     Thành ngoài là     , thành trong là

+Bán kính góc lượn

Phần lõm của chi tiết là  , phần lồi là

Bản vẻ vật dập tran bên

CHƯƠNG IV

Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết

1. Phân tích đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công

      Bề mặt làm việc chủ yếu của trục vít là biên dạng ren trục vít , ngoài ra còn có các bề mặt khác để lắp ổ bi , và lắp với các bộ phận của máy .Các bề mặt này có thể gia công trên máy tiện thông thường với dao có lưỡi cắt thẳng .

+ Độ nhám các bề mặt biên dạng ren trục vít và các bề mặt lắp với ổ bi , các bộ phận của máy đạt 1.25mm , tra bảng ta có độ chính xác cấp 7 với 4 lần gia công : thô , bán tinh , tinh , tinh mỏng

+Độ nhám càng nhỏ thì bề mặt càng nhẵn , khả năng chống lại sự ăn mòn cáng tốt

+Độ không song song giữa tâm trục vít vàø 15 ,ø 25  , 35  không vượt quá0.02/100 . Có nghĩa là độ không song song giữa tâm trục vít và tâm các đoạn trục

 15 ,ø 25  , 35  không vướt quá 0.02 mm trên chiều dài 100mm

+ Sau khi tôi hoặc thấm than bề mặt ren trục vít được mài và  đánh bóng để đạt độ nhám theo yêu cầu

+Dung sai độ đồng tâm của các bề mặt A ,B ,C là 0.1mm

+Dung sai độ tròn của các bề mặt A ,B , C là 0.01mm

+Dung sai độ đảo hướng kính của bề mặt C so với các bề mặt A ,B là 0.04mm

   Qua các yêu cầu kỹ thuật trên ta thấy kết cấu của trục vít phải đảm bảo:

+Độ cứng vững

+Độ nhẵm bóng giữa các bề mặt làm việc

+Độ song song giũa các đường tâm của các đoạn trúc so với tâm của trục vít

+ Độ tròn , độ đảo hướng kính , độ đồng tâm giữa các đoạn trục

2- Tra lượng dư cho từng bước công nghệ

a.Lượng dư của phôi dập nóng

Đối với kích thước  l=275mm và các kích thước đường kính ta chọn lượng dư cho phôi như sau:

Lượng  dư theo chiều dài là a=2mm

Lượng dư hướng kính  tại mỗi cổ trục là a=2,5mm

b.Lượng dư cho từng nguyên công

1. Lượng dư cho nguyên công phay mặt đầu

Khi gia  công mặt đầu ta lấy lượng dư chính bằng lượng dư của phôi a=1.25mm

2. Đối với  Æ25 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau

+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là a=0,.25mm

+Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi ,về một phía a=1.25mm

3. Đối với Æ33 ta chọn lượng dư cho nguyên công tiện thô về một phía là a=1.25mm , Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là a=0,0.25mm
4. Đối với Æ45 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau

+Khi mài ta chọn lượng dư về một phía a=0.25mm

+Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía bằng lượng dư của phôi a=1.25mm

 +Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là a=0,.25mm

5. Đối với Æ35 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau

+Khi mài ta lấy lượng dư về một phía a=0.25mm

+Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía a=1.25mm

+Khi tiện tinh ta lấy lượng dư a=0.25mm

6. Đối với Æ12 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau

+Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía a=1.25mm

+Khi tiện tinh ta lấy lượng dư a=0.25mm

7. Lượng dư cho gia công răng

+Khi mài răng ta chọn lượngdư a=0,25mm

+ Lượng dư khi gia công tinh răng trục vít : 0.6mm

+Lượng dư khi gia công thô là : 2.5 mm

 

 

 

3.  Trình tự các nguyên công gia công . Phân tích việc lựa chọn chuẩn , chọn máy , dao ,trang bị công nghệ, chế độ cắt và thời gian gia công cho mỗi nguyên công

• Trình tự các nguyên công

1_   Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm

2_   Tiện thô, tinh các đoạn ∅14.6, ∅16, ∅18, ∅20, tiện ren M16, đoạn côn, cầu

3_   Phay 2 mặt bên

4_   khoan 2 lỗ ∅6.5, ∅10

5_   Độ không song song giữa đường tâm lỗ ∅15

                           và mặt trụ ngoài

 

 

a)     Nguyên công phay mặt đầu và khoan lỗ tâm

Phay mặt đầu

Khoan lỗ tâm

 

Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do , ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt định vị bậc tự do thứ 5

 *Chọn máy

 Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu là MP-71M có các thông số

-         Đường kính gia công là 25 – 125 mm

-         Chiều dài chi tiết gia công là 200-500mm

-         Giới hạn chạy dao của dao phay là 6

-         Giới hạn số vòng quay của dao phay là 125- 712 (vòng/phut)

-         Số cấp tốc độ của dao khoan là 6

-         Giới hạn số vòng quay của dao khoan là 20-300 (vòng/phút)

-         Công suất động cơ phay -khoan là 7.5 – 2.2 KW

•  Chọn dao

-         Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 , với các thông số sau :      D= 80 mm  , Z = 5 răng

-         Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đui trụ làm bằng vật liệu T15K6 có các kích thước như sau :  d = 5mm , L = 132mm ,l = 87 mm

3. Các bước công nghệ

-           Bước 1:Phay mặt đầu

-          Kích thước cần đạt được 275mm

-           +Chọn dụng cụ cắt:

-         Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim  T15K6 có các thông số sau:

-         D=80(mm),Z=5(răng),

-           +Chế độ cắt:

-         Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm

-         Bảng 5-125 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.13(mm/răng)

-         Lượng chạy dao vòng S₀=0,13.5=0.65(mm/vòng)

-         Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt V_b =300(m/ph)

-         Cỏc hệ số hiệu chỉnh :

-         -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-         -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-         -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

-         Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x300 =216(m/phút)

-         Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

-            

-         Theo máy ta chọn được n_m=850(v/ph)

-         Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

-               V_tt=

-         Lượng chạy dao S_p=0,65.850=552 (mm/phút)

-         Theo máy ta chọn S_p=550(mm/phút)

Bước 2:Khoan tâm

Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6 có các kích thước như sau : d =5mm ; L = 132mm ; l = 87mm

               Chế độ cắt:

Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm

Bảng 5-86 ,ta chọn bước tiến dao S=0.2(mm/vòng)

Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt V_b =32(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

  

Theo máy ta chọn được n_m=1500(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Thời gian nguyên công

+Thời gian phay mặt đầu

T1===0,4(phút)

L1===14,5mm

L2=3mm

L=30mm

+Thời gian khoan tâm

T2=

L=(d/2)ctgj+1=2,5.ctg60+1=2,5mm

L1=(D-d)/2ctgj+1=2,5mm

T2=        =0,02(phút)

Thời gian tổng cộng

T=T1+T2=0,02+0,4=0,42(phút)

 

b ) Nguyên công 2 :  Tiện thô, tinh các đoạn ∅14.6, ∅16, ∅18, ∅20, tiện ren M16, đoạn côn, cầu

Bao gồm các bước như sau:

1 -  Tiện thô, tinh các đoạn ∅14.6, ∅16, ∅18, ∅20

2 -  Tiện rãnh thoát dao và tiện ren M16

3-   Tiện mặt côn

4-   Tiện đoạn ∅20 và bề mặt cầu R8

 

 

Bước 1Tiệ Tiện thô, tinh các đoạn ∅14.6, ∅16, ∅18, ∅20n đoạn ∅20 và bề mặt cầu R8 

Bước 2 Tiện rãnh thoát dao và tiện ren M16

Bước 3 Tiện mặt côn

Bước 4 Tiện đoạn ∅20 và bề mặt cầu R8

Chi tiết được định vị bằng hai mũi chống tâm ở hai đầu , để truyền moomen xoắn ta dung thêm tốc cặp và mâm quay

• Chọn máy

Các thông số của máy tiện T620

-Đường kính gia công lớn nhất   = 400 mm

-Khoảng cách giữa hai mũi tâm là 1400mm

-Số cấp tốc độ trục chính là 23

-Giới hạn vòng quay trúc chính là 25-2000

-Công suất động cơ là 10KW

* Các bước công nghệ

Bước 1 : Gia công thô các bề mặt trục có đường kính

                 ø 12 ,ø15 , ø 33 , ø 35, ø 25, ø 45

Bước 1a : Gia công thô phần trục có đường kính ø 12

+Chọn dao

    Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính là   , vật liệu T15K6 , theo bảng 4-6 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

H =16 ;B =10 ,L = 100 ,l =40 ,  =  , l = 10 ; r = 0.5

+ Chế độ cắt

Khi gia công thôø12 ta chọn chiều sâu cắt là t= 1.25mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.3mm/vòng;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V_b =62(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt  k3=1 (theo bảng 5.6)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

  

Theo máy ta chọn được n_m=1200(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Theo máy ta chọn S_m=0.36mm

Bước 1b :Gia công thô trục có đường kínhø15

+Chọn dao

    Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính là   , vật liệu T15K6 , theo bảng 4-6 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

H =16 ;B =10 ,L = 100 ,l =40 ,  =  , l = 10 ; r = 0.5

+ Chế độ cắt

Khi gia công thô ø12 ta chọn chiều sâu cắt là t= 1.25mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.3mm/vòng;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V_b =62(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt  k3=1 (theo bảng 5.6)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

  

Theo máy ta chọn được n_m=1200(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Theo máy ta chọn S_m=0.36mm

Bước 1c: Gia công thô đường kínhø 25

+Chọn dụng cụ cắt :

 Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6

   Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,n=4;l=10;r=0.5

+Chế độ cắt:

  Khi gia công thô Æ25 ta chọn chiều sâu cắt t=1.25mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V_b =62(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

  

Theo máy ta chọn được n_m=550(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Theo máy ta chọn S_m=0.36mm

Bước 1d : Gia công thô đường kính Æ33

+Chọn dụng cụ cắt

Chọn dao tiện ngoài thân thẳng ,vật liệu T15K6

   Theo bảng 4-5 STCNCTM I ,ta chọn kớch thước của dao như sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,m=4.5;r=0.5

.......................

CHƯƠNG V

Thiết kế đồ gá cho nguyên công 2

 

A_ Xác định kích thước bàn máy

• Chọn máy

Các thông số của máy tiện T620

-Đường kính gia công lớn nhất   = 400 mm

-Khoảng cách giữa hai mũi tâm là 1400mm

-Số cấp tốc độ trục chính là 23

-Giới hạn vòng quay trúc chính là 25-2000

-Công suất động cơ là 10KW

-Đường kính lỗ trục chính là 38mm

B _ Phương pháp định vị

+ Chi tiết được định vị trên hai mũi chống tâm hạn chế 5 bậc tự do

-           Mũi tâm lắp vào lỗ côn trục chính hạn chế 3 bậc tự do tịnh tiến

-         Mũi tâm lắp vào ụ sau của máy hạn chế 2 bậc tự do quay quanh trục vuông góc với nhau và vuông góc với đương tâm quay chi tiết

+  Dùng tốc kẹp chặt trục và truyền momen xoắn cho trục

+ Để khử sai số dọc trục , mũi tâm lắp vào lỗ côn trục chính được dùng là mũi tâm tùy động

+ Mũi tâm lắp vào ụ động của máy là mũi tâm quay

 

C _ Xác định phương của lực kẹp

Chi tiết được kẹp chặt và truyền moomen xoắn bỡi tốc cặp . Lực kẹp do bulong lắp trên tốc cặp có phương vuông góc với đường kính chi tiết .

   Các lực tác dụng lên chi tiết gồm:

+ Lực kẹp W

+ Momen cắt M_c

D_  Xác định lực kẹp cần thiết

 

(+) Momen cắt trong  quá trình tiện tạo ra được xác định theo công thức

  M_c =10C_p. t^x. S^y .Vⁿ .k_p .R₀ 

Trong đó :

-         k_p = K_MP .k_φp .k_γp .k_λp.k_rp 

-         C_p = 300  ; x=1 ; y=0.75 n= 0.75    

-         K_MP =(s_B/750)ⁿ   =(850/750)^0.75= 1.098

-         Tra bảng 5.22 ta có các thông số như sau :

-         k_γp =1.25 ; .k_λp =1 ; k_rp =0.93 k_φp = 0.94

-          Do vậy

k_p=1.0980x0.94x1.25x1x0.93 = 1.998

R₀đường kính lớn nhất của chi tiết gia công chon =45mm

Chiều sâu cắt lớn nhất của chi tiết là 1.5mmt^x = 1.51=1.5

Vận tốc cắt lớn  nhất của chi tiết là 50 mm/phút > Vⁿ = 50.⁷⁵ = 18.8

Lượng chạy dao lớn nhất là : s = 0.36 >S_y  = 0.360.⁷⁵ = 0.465

              M_c =10C_p. t^x. S^y .Vⁿ .k_p .R₀ 

        → M_c  = 10x300.x1.5x0.465x18.8x1.998x0.045 = 3537    (Nm)

 Điều kiện cân bằng khi tiện là:

                    KM_c = Wf₁R+ Wf₂ Rsin30⁰

                    → W =KM_c / (f₁R+ f₂Rsin30⁰ )

Trong đó K là hệ số an toàn    K=K₀.K₁. K₂ . K₃. K₄. K₅. K₆

K₀-Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp  K₀=1.5

K₁- Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi K_1­=1

K₂-Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn K₂=1

K₃-Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K₃=1

K₄-Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt K₄=1

K₅-Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt K₅=1

K₆-Hệ số tính đến mô men làm  quay chi tiết K₆=1

K=1,5.1.1.1.1,2.1,3.1=1.95

f₂-Hệ số ma sát của bề mặt tiếp xúc giữa tốc cặp với chi tiết ,theo bảng 34 ta

  chọn f₂=0.2

f₁-Hệ số ma sát giữa chi tiết và mỏ kẹp f₁=0.3

Thay số vào ta được :      W =  2.25x3537 / (( 0.3x45 +0.2x0.5x45)

                                              = 393  kG

D_ Chọn cơ cấu kẹp chặt

Theo công thức,ta tính được đường kính của bu lông kẹp chặt

D=1,4=1,4=9,3mm

Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M10

Moomen xiết bulong được xác định theo công thức :

M =0.1dW = 0.1x10x393 =393 kG.mm

E­_ Tính sai số cho phép của đồ gá 

     Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.

    Sai số của đồ gá tiện ngoài , tiện trong , mài ngoài , mài trong ảnh hưởng tới sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn của chi tiết gia công , nhưng không ảnh hưởng tới sai số hình dáng của của bề mặt gia công

a.Sai số chuẩn

    e_c do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra .Do ta sử dụng mũi tâm mềm và mũi tâm cứng do đó chuẩn kích thước băng không

b.Sai số kẹp chặt  ek

  Do lực kẹp gây ra sai số kẹp chặt được xác định

                    e_k =0.06(mm)

c.Sai số mòn  gây ra

   Do đồ gá bị gây ra sai số mòn được tính theo công thức sau:

                       e_m  = b.(mm) chọn b=0,5

                         e_m  = 0,5. = 35(mm)

d.Sai số điều chỉnh e_dc

    Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá.Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp.Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy  e_dc = 5¸10 (mm) ,lấy e_dc = 8(mm)

e.Sai số chế tạo cho phép của đồ gá [e_ct] 

    Sai số này cần xác định khi thiết kế đồ gá.Do đó số các sai số   phân bố theo quy luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để tính.

 Sai số gá đặt cho phép egđ 

                                                    e_ct  = 

Với sai số gá đặt cho phép         e_gd  = (1/2 ¸1/5).d,

                                            lấy [e_gd] =1/3.d = 1/3 .0,2 = 0.07 (mm)

 

       [e_ct] =  = 0.052(mm)

  Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá :

            1. Độ không vuông góc giữa tâm của mũi tâm và mặt đầu của mũi tâm là 0.0052                                              trên 100mm chiều dài

            2. Độ không đồng tâm  của các bề  mặt mũi tâm £ 0,052 (mm).

            3. Độ không song song của tâm khối V và đế đồ gá £0,052mm trên 100mm chiều    dài