ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG VỎ BƠM BÁNH RĂNG ĂN KHỚP TRONG

ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG

      

MỤC LỤC

MỤC LỤC.. 1

LỜI NÓI ĐẦU.. 6

1. ..... Phân tích chức năng làm việc và tính công nghệ trong kết cấu   7

1.1.     Chức năng làm việc của chi tiết7

1.2.     Tính công nghệ trong kết cấu. 8

1.3.     Yêu cầu kĩ thuật9

3. ..... Xác định dạng sản xuất.. 11

3.1.     Sản lượng chế tạo. 11

3.2.     Khối lượng chi tiết gia công. 12

4. ..... Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi13

4.1.     Chọn phôi13

4.2.     Chọn phương pháp chế tạo phôi13

4.2.1.          Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ. 14

4.2.2.          Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:14

4.2.3.          Đúc trong khuôn kim loại:14

4.2.4.          Đúc trong khuôn vỏ mỏng:14

4.2.5.          Chọn mặt phân khuôn. 15

5. ..... Phương hướng công nghệ gia công chi tiết.. 16

5.1.     Phân tích và chọn chuẩn. 16

5.1.1.          Chọn chuẩn thô. 16

5.1.2.          Chọn chuẩn tinh. 17

5.2.     Thiết kế sơ bộ quy trình công nghệ gia công chi tiết17

6. ..... Thiết kế nguyên công.. 20
7. ..... TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.. 24

7.1.     Tính lượng dư cho bề mặt lỗ 50. 24

7.2.     Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại27

8. ..... TÍNH TOÁN VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT.. 28

8.1.     NGUYÊN CÔNG 1: PHAY MẶT ĐÁY.. 28

8.1.1.          Bước 1: Phay thô. 28

8.1.2.          Bước 2: Phay tinh. 30

8.2.     NGUYÊN CÔNG 2: PHAY MẶT TRÊN.. 32

8.2.1.          Bước 1: Phay thô. 32

8.2.2.          Bước 2: Phay tinh. 33

8.3.     NGUYÊN CÔNG 3: KHOAN, DOA LỖ 11. 33

8.3.1.          Bước 1: Khoan 2 lỗ 10,5. 34

8.3.2.          Bước 2: Doa lỗ 11. 34

8.4.     NGUYÊN CÔNG 4: PHAY 2 MẶT BÊN.. 35

8.4.1.          Bước 1: Phay thô. 35

8.4.2.          Bước 2: Phay tinh. 36

8.5.     Nguyên công V: Tiện thô, tiện tinh lỗ 50, móc rãnh.. 37

8.5.1.          Bước 1: Khỏa mặt đầu A.. 37

8.5.2.          Bước 2: Tiện móc rãnh 2x1mm.. 38

8.5.3.          Tiện thô lỗ 50. 38

8.5.4.          Tiện tinh lỗ 50. 38

8.6.     Nguyên công VI: Khoan, taro 2 lỗ M6x1 sâu 18mm và khoan doa 2 lỗ 4  39

8.6.1.          Bước 1: Khoan 3 lỗ 5. 39

8.6.2.          Bước 2: Taro 3 lỗ M6x1 sâu 18mm.. 40

8.6.3.          Bước 3: Khoan 2 lỗ 3,5. 40

8.6.4.          Bước 4: Doa lỗ 4. 41

8.7.     Nguyên công 7: Khoan, khoét, doa lỗ 14 và khoan, taro M12x1  42

8.7.1.          Bước 1: Khoan lỗ 12,5. 42

8.7.2.          Bước 2: Khoét lỗ 13,5. 42

8.7.3.          Bước 3: Doa lỗ 14. 43

8.7.4.          Bước 4: Khoan 2 lỗ 10,5. 43

8.7.5.          Bước 5: Taro 2 lỗ M12x1 sâu 18mm.. 44

9. ..... TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG   45

9.1.     Nguyên công 1: Phay mặt phẳng đế bằng dao phay mặt đầu (90⁰). 45

9.2.     Nguyên công 2: Phay mặt phẳng trên. 45

9.3.     Nguyên công 3: Khoan doa lỗ ....... 45

9.4.     Nguyên công 4: Phay mặt bên. 46

9.5.     Nguyên công 5: Tiện thô, tiện tinh lỗ 50, tiện mặt đầu, móc rãnh. 46

9.6.     Nguyên công 6: Khoan, taro 2 lỗ M6x1 sâu 18mm và khoan doa 2 lỗ 4. 47

9.7.     Nguyên công 7: Khoan, khoét, doa lỗ 14 và khoan, taro M12x1. 48

-          Tổng thời gian nguyên công 7: ........................................................... 50

9.8.     Thời gia cơ bản để gia công chi tiết50

1. ... THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 51

10.1.       Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá. 51

10.2.       Nội dụng công việc khi thiết kế đồ gá.51

10.2.1.       Yêu cầu đồ gá khoan, doa, tarô:51

10.2.2.       Thành phần đồ gá:51

10.2.3.       Tính toán đồ gá:52

10.2.3.1.     Tính toán lực kẹp khi khoan: (Tính cho bước khoan vì có lực chiều trục và mô men lớn nhất)  52

10.2.3.2.     Tính toán sai số động học đồ gá:56

10.3.       Mô tả hoạt động của đồ gá:57

10.4.       Bảo trì thiết bị:57

 

 

 

Danh mục hình vẽ

Hình 1.1. Các bề mặt làm việc của chi tiết7

Hình 3.1. Bản vẽ phân vùng thể tích. 12

Hình 4.1. Bản vẽ khuôn đúc. 16

Hình 5.1. Các bề mặt chọn chuẩn. 16

Hình 5.2. Các bề mặt cần gia công. 18

Hình 7.1. Các bề mặt tra lượng dư. 27

Hình 10.1. Sơ đồ nguyên lý và động học của đồ gá. 53

Danh mục bảng biểu

Bảng 2.1. Bảng so sánh vật liệu. 10

Bảng 7.1. Lượng dư và kích thước giới hạn cho các bước công nghệ gia công lỗ 50h7. 26

Bảng 7.2. Lượng dư gia công và sai lệch cho phép của các bề mặt không tính toán. 27

Bảng 8.1. Kết quả tính chế độ cắt cho nguyên công 1. 32

Bảng 8.3. Kết quả tính chế độ cắt cho nguyên công 3. 35

Bảng 8.4. Kết quả tính chế độ cắt cho nguyên công 4. 37

Bảng 8.5. Kết quả tính toán chế độ cắt cho nguyên công 5. 39

Bảng 8.6. Kết quả tính toán chế độ cắt cho nguyên công 6. 41

Bảng 8.7. Kết quả tính toán chế độ cắt cho nguyên công 7. 44

 LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...vv

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo Nguyễn Đình Tân. Đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

Em xin chân thành cảm ơn !

 

1. Phân tích chức năng làm việc và tính công nghệ trong kết cấu

1.1.           Chức năng làm việc của chi tiết

Hình 1.1. Các bề mặt làm việc của chi tiết

-         Chi tiết cần gia công là chi tiết dạng hộp.

-         Các bề mặt công tác chính bao gồm:

+        Bề mặt 50 dùng để lắp bánh răng quay trong nó theo chế độ trượt chính xác.

+        Bề mặt 14 để lắp bạc theo kiểu lắp H7/p6

+        Bề mặt A dung để lắp ghép với đế máy hoặc chi tiết đỡ khác thông qua 2 lỗ lắp bu long 11 và hai lỗ định vị 4 để xác định vị trí

+        Bề mặt B dung để lắp ghép với nắp hoặc một nửa còn lại của chi tiết thông qua 2 lỗ định vị 4 và được kẹp chặt bằng 3 lỗ lắp bu long M6x1

+        Hai lỗ lắp bu long M12x1 để lắp ống dẫn dòng chảy vào ra của chi tiết

-         Qua đánh giá sơ bộ, chi tiết này có thể là vỏ bơm bánh răng ăn khớp trong loại nhỏ được lắp rời với máy công tác.

1.2.           Tính công nghệ trong kết cấu

-         Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết khác đơn giản, có thể gia công bằng phương pháp thông thường trên các máy công cụ truyền thống

-         Phương pháp chế tạo phôi dễ dàng, các nguyên công được gia công chủ yếu trên các phay, khoan, khoét, doa.

-         Các góc lượn R7, R5, R3 có tính công nghệ cao, thuận lợi cho việc chế tạo khuôn đúc và dễ rút mẫu đồng thời tăng cứng và giảm tập trung ứng suất cho chi tiết

-         Lỗ 14 là lỗ thông nên dễ gia công. Lỗ 50 tuy không thông nhưng do điều kiện làm việc nen không thể thay đổi kết cấu. Tuy nhiên đã có rãnh thoát dao 2x1mm tạo điều kiện gia công dễ dàng.

-         Các đoạn lõm, cong và vát đi làm giảm vật liệu

 

 

 

 

 

 

 

-        
Hai lỗ4 ở đế có tác dụng định vị khi lắp ghép vì thế ta nên để chúng chéo nhau, như thế chi tiết được định vị tốt hơn

-         Kết cấu lỗ bu long M12x1 sẽ gay khó khan khi gia công, ta nên để thông với lỗ 50 để dễ gia công mà vẫn không làm mất chức năng làm việc của chi tiết

-        
Các lỗ gia công đều vuông góc với mặt đầu

1.3.           Yêu cầu kĩ thuật

-         Các bề mặt không làm việc độ chính xác không cần cao, độ nhám cần đạt R_z = 20

-         Bề mặt lỗ 14h7 và 50h7 cần đạt độ nhám R_a = 2,5

-         Khoảng cách giữa 2 lỗ 11 nếu theo chức năng thì chỉ cần chế tạo với dung sai 980,1. Tuy nhiên khi gia công ta thường dùng 2 lỗ này làm chuẩn tinh thống nhất. Vì vậy dung sai của nó nên chọn 980,05, độ nhám cần đạt R_a = 1,25

-         Bề mặt lắp ghép A cũng nên đạt R_a = 1,25 để làm chuẩn gia công các mặt khác.

-         Sai lệch độ trụ của lỗ 50 là 0,015; của lỗ 14 là 0,01

-         Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ 50 lấy 0,015 (0,01 – 0,05)

-         Độ không vuông góc giữa mặt đầu B và mặt trụ 50 là 0,05

-         Độ không vuông góc giữa mặt A và B là 0,05

 

 

2. Chọn vật liệu

Với chi tiết tiết này ta có thể dùng gang xám và thép

Bảng 2.1. Bảng so sánh vật liệu

Vật liệu   Đặc điểm	Gang xám GX 15-32	Thép Cacbon
Tính công nghệ	-       Độ bền nén cao, khả năng chống mài mòn tốt -       Chịu được nhiệt độ cao	-               Độ bền, độ dẻo dai, độ va đập thấp. -               Khi làm việc ở nhiệt độ cao thì độ bền và độ cứng thấp
Tính đúc	-       Tính đúc tốt, gia công áp lực kém, dễ gia công cắt gọt	-               Dễ đúc, dễ gia công áp lực, dễ gia công cắt gọt
Ứng dụng	-       Chiếm 80% tổng khối lượng gang đúc. Thường chế tạo thân máy, bánh răng, chi tiết chịu nén và chịu nhiệt	-               Sử dụng rộng rải để chế tạo các chi tiết máy có yêu cầu cơ tính không cao

Vậy chọn vậtliệu là gang xám GX 15 – 32 là phù hợp với yêu cầu chế tạo chi tiết

Gang xám GX 15 – 32 có cơ tính:

+s_b = 15(N/mm²)

+ Độ cứng

+ Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như (0,5¸4,5)%Si, (0,4¸0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngoài ra còn có thêm Cr, Cu, Ni, Al …

 

 

3. Xác định dạng sản xuất

Dạngsản xuất được xác định bởi:

-         Sản lượng hàng năm của chi tiết (N chiếc/năm)

-         Khối lượng chi tiết gia công (kg)

3.1.           Sản lượng chế tạo

Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm:

  (chiếc/năm)

Trong đó:

+        N : Số chi tiết sản xuất được trong 1 năm.

+        N₁ : Số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm theo kế hoạch

+        Theo đề bài N₁= 12000 (chiếc/năm).

+        m : Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm chế tạo (m=1)

+        : Số phần trăm chi tiết phế phẩm a = 3 - 6%. Chọn a = 5 %

+        b: hệ số dự phòng mất mát, hư hỏng do quá trình bảo quản, vận chuyển. Lấy b = 5%.

    (chiếc/năm)

 

 

3.2.           Khối lượng chi tiết gia công

Hình 3.1. Bản vẽ phân vùng thể tích

-         Gọi:

+        V: thể tích của chi tiết

+        V₁: thể tích trụ rỗng 50x25

V₁ = 25². .25 = 0,05 dm³

+        V₂: thể tích 2 lỗ 11x13

V₂ = 2x5,5². .13 = 0,003 dm³

+        V₃: thể tích 3 lỗ rỗng 14x20

V₃ = 3x7². .20 = 0,01 dm³

+        V₄:                    V₄ = 32.53.10+(32.10.4,5)/3 = 0,02 dm³

+        V₅: thể tích mặt đế

V₅ = 13.25.120 = 0,04 dm³

+        V₆: thể tích 64x35

V₆ = 32². .35 = 0,113 dm³

Vậy thể tích chi tiết là:

V = (V₆ – V₁)+(V₅ – V₂)+(V₄ – V₃)

   = (0,113-0,05) + (0,04-0,003)+(0,02-0,01) = 0,11 dm³

Khối lượng chi tiết:

Q = V.

Trong đó:

+        : khối lượng riêng của vật liệu. GX 15 – 32 có = 7kg/dm³

+        V: thể tích vật

ðQ = 0,11.7 = 0,77 (kg)

Tra bảng 1.1,19[5], chi tiết được sản xuất hàng loạt lớn

4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

4.1.           Chọn phôi

-           Có rất nhiều phương pháp tạo phôi như đúc, rèn, dập, cán… tùy vào trường hợp cụ thể mà có những phương pháp tạo phôi hợp lý để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

-         Đối với chi tiết ta đang gia công ở trên với những yêu cầu kỹ thuật như sau:

+ Vật liệu là gang xám GX 15-32.

+ Dạng sản xuất hàng loạt lớn.

-         Do đó ta chọn phôi là dạng phôi đúc và:

+ Về cơ tính : gang là vật liệu có độ bền kéo thấp, độ dòn cao, dễ dàng tạo vết nứt khi chụi lực tác động lớn do đó không thể chế tạo phôi bằng các phương pháp rèn, dập, cán ….

+ Về công nghệ: gang có nhiệt độ chảy thấp, độ chảy loãng cao do đó thuận tiện cho việc đúc.

4.2.           Chọn phương pháp chế tạo phôi

Thông thường , đúc cho ta phôi liệu có kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó thực hiện được.

Ta chọn phương pháp đúc vì:

-         Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.

-         Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư             thấp.    

-         Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn

-         Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo.

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

4.2.1.     Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ

Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.

Loại phôi này có cấp chính xác IT16 ® IT17.

Độ nhám bề mặt: R_z=160mm.

   => Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.

4.2.2.     Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:

Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao.

Cấp chính xác của phôi: IT15 ® IT16.

Độ nhám bề mặt: R_z=80mm.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn.

4.2.3.     Đúc trong khuôn kim loại:

Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.

Cấp chính xác của phôi: IT14 ® IT15.

Độ nhám bề mặt: R_z=40mm.

=>Phương pháp nay cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt

4.2.4.     Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm. Phôi đúc đạt độ chính xác kích thước từ 0,03 – 0,06 mm, tính chất cơ học tốt. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối nhưng chỉ thích hợp chi tiết cỡ nhỏ

Với 4 phương pháp đúc trên ta thấy phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng là phù hợp nhất và kinh tế nhất. Trừ mặt lỗ và mặt lắp ghép thì các mặt còn lại không cần gia công. Bên cạnh đó, do lỗ 50 có thành mỏng nên rất phù hợp khi dùng phương pháp này.

4.2.5.     Chọn mặt phân khuôn

Có 2 phương án chọn mặt phân khuôn

-         Phương án 1:

Phương án này đảm bảo độ đồng đều về cơ tính cho lỗ làm việc chính có thành mỏng 50. Tuy nhiên, việc rút mẫu không thực hiện được do vướng 2 phần lỗi lên để khoan lỗ lắp ghép.

-         Phương án 2:

.................................................................

M_ms – mô men ma sát trên mặt tỳ của đai ốc hoặc tại chỗ tiếp xúc của mặt đầu vít kẹp:

D_ng = 1,7d = 1,7.8 = 13,6 mm

d_tr – d = 8 mm

f = 0,15

ð

ð

10.1.1.1.      Tính toán sai số động học đồ gá:

            Sai số gá đặt được tính theo công thức sau:

                                        

 

            Sai số chế tạo cho phép đồ gá:

                                  

 

Với  

+:sai số chuẩn. =0

+:sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. =0

+:sai số mòn của đồ gá.

:hệ số.Lấy =0,18    

N = 1000 chiếc - số lượng chi tiết gá trên đồ gá

=> = 5,7

            +:sai số điều chỉnh đồ gá là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá.Sai số điều chỉnh đồ gá phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp và dụng cụ để điều chỉnh. Khi thiết kế ta lấy =10

            +:sai số gá đặt.[ ]=()= 10 với :dung sai của lỗ.

Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá là:

           

 

10.2.       Mô tả hoạt động của đồ gá:

Gá đặt chi tiết lên đồ gá.

Cho dụng cụ cắt vào bạc dẫn.

Mở máy cho gia công chi tiết.

Sau khi gia công xong ta đưa dụng cụ cắt lên lấy chi tiết ra.

Dọn vệ sinh đồ gá để gia công chi tiết tiếp theo.

10.3.       Bảo trì thiết bị:

Sau một thời gian sử dụng thì chốt trám,chốt trụ có thể bị mòn,biến dạng. Do đó cần kiểm tra và có thể thay lại để đảm bảo chính xác và thay thế. Sau mỗi lần sử dụng tiến hành lau chùi,bôi trơn để đồ gá được sử dụng lâu dài

 

 

DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1].       Nguyễn Đắc Lộc. Sổ tay công nghệ chế tạo máy – Tập 1. NXB KHKT, Hà Nội 2001.

[2].       Nguyễn Đắc Lộc. Sổ tay công nghệ chế tạo máy – Tập 2. NXB KHKT, Hà Nội 2001.

[3].       Nguyễn Đắc Lộc. Sổ tay công nghệ chế tạo máy – Tập 3. NXB KHKT, Hà Nội 2001.

[4].       GS.TS. Trần Văn Địch – Lưu Văn Nhang. Hướng dẫn thiết kế đồ án Công Nghệ chế tạo máy. NXB KHKT, Hà Nội 2009

[5].       GS.TS.Trần Văn Địch. Sổ tay và Atlas đồ gá. NXB KHKT, Hà Nội, 2000.

[6].       Nguyễn Hữu Lộc. Chi tiết máy.NXB ĐHQG TPHCM

                       

 

                                   TÀI LIỆU THAM KHẢO

(1)- Hướng dẫn thiết kế đồ án CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

                        HỒ VIẾT BÌNH-PHAN MINH THANH

Xuất bản năm 2013

(2)-Giáo trình CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

                  HỒ VIẾT BÌNH-PHAN MINH THANH

Nhà xuất bản đại học quốc gia thành phố HCM

(3)-CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ

                  NGUYỄN TRỌNG ĐÀO

                 HỒ VIẾT BÌNH

Nhà xuất bản Đà Nẵng,2001

(4)-Sổ tay CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY tập 1               

NGUYỄN ĐẮC LỘC

LÊ VĂN TIẾN

NINH ĐỨC BỐN

TRẦN XUÂN VIỆT

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật ,2010

(5)-Sổ tay CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY tập 2

NGUYỄN ĐẮC LỘC

LÊ VĂN TIẾN

NINH ĐỨC BỐN

TRẦN XUÂN VIỆT

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật

(6)-ATLAS ĐỒ GÁ

                  TRẦN VĂN ĐỊCH

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật ,2003

(7)-Sách CÔNG NGHỆ KIM LOẠI

                  NGUYỄN TÁC ÁNH

                 HOÀNG TRỌNG BÁ

(8)-Sách DUNG SAI KỸ THUẬT ĐO

      TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – TRẦN VĂN ĐỊCH. NXB KHKT 2000
2. CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – ĐHSPKT 2000. –HỒ VIẾT BÌNH – NGUYỄN NGỌC ĐÀO.
3. CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ. – NXB ĐÀ NẴNG 2001. NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH.
4. SỔ TAY CNCTM TẬP 1,2. NXB KHKT 2001. –NGUYỄN ĐẮC LỘC – LÊ VĂN TIẾN.
5. ĐỒ GÁ GIA CÔNG CƠ KHÍ. NXB ĐÀ NẴNG 2000. – HỒ VIẾT BÌNH – LÊ ĐĂNG HOÀNH – NGUYỄN NGỌC ĐÀO.
6. SỔ TAY VÀ ATLAS ĐỒ GÁ. – NXB KHKT 2000. –TRẦN VĂN ĐỊCH.
7. CÁC SÁCH GIÁO KHOA VỀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
8. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – ĐHSPKT 2002. – NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH – PHAN MINH THANH.

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỒ GÁ RÃNH ĐUÔI ÉN ĐHCN HÀ NỘI
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK