Câu hỏi ôn tập Môn học : Công Nghệ Chế Tạo Máy và Đồ Gá các chuẩn là gì

Chương 5

CHUẨN

5.1 .ĐỊNH NGHĨA VÀ PHÂN LOẠI CHUẨN.

5.1.1.Định nghĩa

Khi gia công các chi tiết hay các sản phẩm cơ khí cần đảm bảo chất lượng theo yêu cầu và giá thành rẻ nhất.

Một chi tiết tiến hành gia công thường bao gồm các dạng bề mặt như sau :

- Bề mặt gia công.

- Bề mặt dùng để đinh vị.

- Bề mặt dùng để kẹp chặt.

- Bề mặt dung để đo lường.

- Bề mặt không gia công.

Trong thực tế có thể có một bề mặt của ci tiết làm nhiều nhiệm vụ khác nhau, chẳng hạn có bề mặt cuả chi tiết vừa dung để định vị, vừa dùng để kẹp chặt hay đo lường.

Để xác định vị trí tương quan giữa các bề mặt cuả chi tiết hay giữa các chi tiết khác nhau người ta đua ra khái niệm về chuẩn.

Chuẩn được định nghiã như sau :

“Chuẩn là tập hợp những bề mặt ,đường hoặc điểm cuả một chi tiết mà căn cứ vào đó để xác định vị trí tương quan cuả các bề mặt, đường hoặc điểm khác cuả bản than chi tiết đó hay cuả chi tiết khác”. 

Cần lưu ý rằng chuẩn có thể là một hay nhiều bề mặt, đường hoặc điểm. Vị trí tương quan của các bề mặt, đường hoặc điểm được xác định trong quá trình thiết kế gia công cơ, lắp ráp và đo lường.

Việc xác định chuẩn ở một nguyên công gia công cơ chính là xác định vị trí tương quan giữa dụng cụ cắt và bề mặt gia công cuả chi tiết để đảm baỏ những yêu cầu kỹ thuật và kinh tế ở nguyên công đó.

5.1.2.Phân loại chuẩn

Do mục đích và yêu cầu sử dụng, chuẩn được chia ra nhiều loại:

a-      Chuẩn thiết kế

Chuẩn được dùng trong quá trình thiết kế được gọi là chuẩn thiết kế, chuẩn thiết kế được hình thành khi lập các chuỗi kích thước trong quá trình thiết kế. Chuẩn thiết kế có thể là chuẩn thực: mặt A ở hình 5-1s, và chuẩn ảo: điểm O ở hình 5-1b dùng để xác định góc côn α.

b-     Chuẩn công nghệ

Chuẩn được dùng trong quá trình công nghệ được gọi là chuẩn công nghệ, chuẩn công nghệ còn chia ra các loại như sau:

- Chuẩn gia công dùng để xác định vị trí các bề mặt, đường hoặc điểm của chi tiết trong quá trình gia công cơ.

Cần lưu ý rằng chuẩn gia công bao giờ cũng là chuẩn thực (hình 5.2)

Ví dụ ở hình 5.2 cho thấy:

+ Nếu gá đặt để tự động đạt kích thước cho cả loạt chi tiết máy thì mặt A làm cả hai nhiệm vụ mặt tỳ và mặt định vị (hình 5.2a).

+ Nếu gá đặt chi tiết theo đường vạch dấu B tì mặt A chỉ làm nhiệm vụ mặt tỳ còn mặt định vị là đường vặt dấu B (hình 5.2b).

Như vậy chuẩn gia công cò thể trùng hay không trùng với mặt tỳ cuả chi tiết trên đồ gá hay trên bàn máy.

Chuẩn gia công còn chia ra làm chuẩn thô và chuẩn tinh.

+ Chuẩn  thô là những bề mặt chưa được gia công dùng làm mặt chuẩn

Trong hầu hết các trường hợp thì chuẩn thô là những yếu tố hình học thực cuả phôi chưa được gia công. Tuy nhiên cũng có một số trường hợp chuẩn thô là những bề mặt đã được gia công (chẳng hạn trước khi đưa vaò xưởng người ta đã tiện bóc vỏ các trục lớn ở phân xưởng chuẩn bị phôi, mục đích là để phát hiện phế phẩm của quá trình tọa phôi để vận chuyển dễ và giảm khối lượng gia công cơ ).

+ Chuẩn tinh là những bề mặt đã được gia công dùng làm mặt chuẩn, chuẩn tinh còn chia ra chuẩn tinh chính và chuẩn tinh phụ. Nếu chuẩn tinh còn dùng trong quá trình lắp ráp sau này thì goi là chuẩn tinh chính. Còn những chuẩn tinh không được dùng trong quá trình lặp ráp sau này thì gọi là chuẩn tinh phụ.

Ví dụ:

+ Mặt lỗ A của bánh răng được dùng  làm chuẩn tinh để gia công răng, nhưng mặt lỗ A sau này cũng được dùng để lắp với trục truyền khi lắp ráp nên lỗ A được gọi là chuẩn tinh chính (hình 5.3a).

Hình 5.3. Ví dụ về chuẩn tinh.

+ Mặt 1 và 2 cuả piston được gia công để làm chuẩn khi gia công các mặt khác nhưng nó không được dùng lắp ráp nên mặt 1 và 2 được gọi là chuẩn tinh phụ (hình 5.3b).

c) Chuẩn lặp ráp

Chuẩn dùng để xác định vị trí tương quan của các bề mặt, đường hoặc điểm trong quá trình lặp ráp các chi tiết máy để tọa thành các bộ phận của máy hay sản phẩm thì được gọi là chuẩn lắp ráp.

Cần lưu ý là một bề mặt dùng làm chuẩn lắp ráp cũng có thể trùng hoặc không trung với bề mặt tỳ lắp ráp.

Ví dụ :

Khi lắp ráp thân động cơ đốt trong cần đảm bảo độ thẳng góc giữa tâm lỗ xylanh (mặt E) và tâm lỗ trục khuỷu M (của chi tiết 1) là 0,05/1000 mm (hình 5.4), vì vậy khi tiến hành lắp ráp các chi tiết 1, 2, 3, 4 phải đảm bảo những yêu cầu sau:

+ Độ không song song cho phép của ổ trục M với mặt lắp C₁.

+ Độ không song song cho phép của 2 mặt D₁ và C₂.+ Độ không song song cho phép của tâm lỗ chi tiết 3 và mặt D₃.

+ Độ không đồng tâm cho phép của lỗ E và mặt  ngoài của chi tiết 4.

Hình 5.5. Các loại chuẩn

a)A-Chuẩn kiểm tra;B-Chuẩn lắp ráp;C-Chuẩn gia công;

O-Chuẩn thiết kế

b)Mặt K vừa chuẩn thiết kế vừa là chuẩn gia công, vừa là chuẩn lằp ráp, vừa là chuẩn kiểm tra.

Để đảm bảo các yêu cầu đã nêu ở trên thì phải giải một chuỗi kích thước theo phương pháp lắp lẫn, khi đó các mặt C₁, C₂, D₂, D₃ là chuẩn lắp ráp.

Nhưng nếu thực hiện lắp bằng phương pháp rà và kiểm tra độ không vuông góc của mặt lỗ E với mặt M thì khi đó mặt E trở thành chuẩn rà lắp ráp và các mặt C₁, C₂, D₂, D₃ chỉ là những mặt tỳ.

d- Chuẩn kiểm tra (hay còn gọi là chuẩn đo lường)

Chuẩn kiểm tra là chuẩn mà người ta căn cứ vào đó để kiểm tra các kích thước, vị trí tương quan giữa các yếu tố hình học của chi tiết máy (chẳng hạn, ở hình 4.1a, bề mặt A vừa là chuẩn thiết kế vừa là chuẩn kiểm tra để xác định vị trí tương quan của các bề mặt theo kích thước A₁, A₂, A₃).

Cần lưu ý, trong thực tế có khi chuẩn thiết kế, chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp và chuẩn kiểm tra không trùng nhau(hình 5.5a) và cũng có khi hoàn toàn trùng nhau (hình5.5b).

Có thể tóm tắt phân loại chuẩn như sơ đồ sau :

 

5.2. QUÁ TRÌNH GÁ ĐẶT CHI TIẾT KHI GIA CÔNG

5.2.1 .Khái niệm về quá trình gá đặt chi tiết khi gia công

Chi tiết trước khi gia công phải được tiến hành gá đặt, quá trình gà đặt chi tiết khi gia công bao gồm hai quá trình.

 

a- Quá trình định vị chi.

Quá trình định vị chi tiết là sự xác định vị trí tương quan của chi tiết so với dụng cụ cắt trước khi gia công.

Chẳng hạn khi gia công mặt A hình 5.6 thì chi tiết được định vị bằng mặt B để đảm bảo kìch thước H^δH.

        Hình 5.6. Mặt định vị B khi phay        Hình 5.6. Định vị bằng mâm cặp 3 chấu   tự định tâm

c-      Quá trình kẹp chặt chi tiết

 

Quá trình kẹp chặt chi tiềt là quá trình cố định vị trí của chi tiết đã định vị để chống lại tác dụng của ngoại lực (chủ yếu là lực cắt) trong quá trình gia công chi tiết, làm cho chi tiết không rời khỏi vị trí đã định vị.

Ví dụ, khi gá đặt chi tiết trục trên mâm cặp 3 chấu (hình 5.7). Sau khi đưa chi tiết lên mâm cặp, vặn cho các chấu cắp tiến vào cho đến khi tâm chi tiết trùng với tâm trục chính của máy, đó là quá trình định vị. Sau đó tiếp tục văn cho các chấu tiến vào kẹp chặt chi tiết, để chi tiết không bị dịch chuyển trong quá trình gia công sau đó. Đó là quá trình kẹp chặt.

Cần lưu ý rằng quá trình gá đặt bao giờ cũng được thực hiện theo trình tự sau: quá trình định vị rồi đến quá trình kẹp chặt. Không bao giờ làm ngược lại.

5.2.2. Các phương pháp gá đặt chi tiết khi gia công

a- Phương pháp rà gá

Một trong những phương pháp gá đặt là rà gá. Có thể chia ra hai trường hợp là rà trực tiếp trên máy (hình 5.8a) hoặc rà theo dấu đã vạch sẵn (hình 5.8b).

Để thực hiện phương pháp rà gá người ta sử dụng một số dụng cụ như bàn máy hoặc mũi rà, đồng hồ so, hệ thống đo quang học (như trên máy do toạ độ) để xác định vị trí của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt.

Hình 5.8. Các phương pháp rà gá

Ở hình 5.8a là cách rà trực tiếp trên máy, chi tiết rà là 1 bạc lệch tâm do tạo phôi sai, để tận dụng phôi người ta gá chi tiết trên mâm cặp 4 chấu rồi rà theo mặt A để đảm bảo tâm của lỗ bạc trùng với tâm của trục chính của máy, bằng cách điều chỉnh các chấu cặp của mâm cặp 4 chấu. Làm như vậy khi tiện mặt ngoài của bạc sẽ đảm bảo chiều dầy của bạc đều nhau. Trong trường hợp này mặt A đóng vai trò là chuẩn rà định vị.

Ở hình 5.8b là cách rà theo dấu vạch sẵn. Trước khi phay, người ta rà sao cho qũy đạo chuyển động của lưỡi dao phay trùng với đường vãch dấu B bằng cách kê ở mặt A, trong trường hợp này đường vạch dấu B đóng vai trò định vị.

Ưu điểm của phương pháp rà gá:

+ Có thể đạt độ chính xác nhất định nhờ rà gá (độ chính xác đạt được ở đây phụ thuộc vào tay nghề cuả người thợ)

+ Có thể loại trừ được ảnh hưởng do dao mòn đến độ chính xác gia công.

+ Có thể tận dụng được một số phôi có sai số chế tạo phôi lớn.

+ Không cần đồ gá phức tạp.

Nhược điểm của phương pháp rà gá:

+ Độ chính xác thấp.

+ Chất lượng phụ thuộc nhiều vào tay nghề của người thợ.

+ Năng suất thấp.

Phương pháp này thường được dùng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, trong sửa chữa và chế tạo thử.

b- Phương pháp tự động đặt kích thước

Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối để đảm bảo chất lượng và năng suất khi gia công người ta dùng phương pháp tự động đặt kích thước. Theo phương pháp này sự xác định vị trí tương quan giữa chi tiết máy và dụng cụ cắt thông qua các cơ cấu định vị của đồ gá.

Ví dụ, trên hình 5.9, trước khi phay chi tiết được định vị bởi mặt A để đảm bảo kích thước H^δH khi gia công được định vị bởi mặt B để đảm bảo kích thước a^δa.

Hình 5.9.Phương pháp tự động đạt kích thước.

            Do đó khi gia công cả loạt phôi ( trong một lần điều chỉnh dao) nếu như độ mòn hai mặt dao nhỏ hơn dung sai cho phép δ_H, δ_a thì các kích thướcH và a trong loạt gia công này đều đạt yêu cầu.

Ưu điểm của phương pháp tự động đặt kích thước:

+ Độ chính xác gia công ít phụ thuộc vào tay nghề của người thợ và do đó có khả năng đạt được độ chính xác cao.

+ Thời gian gia công nhanh hơn và do đó nâng cao được năng suất, hạ giá thành sản phẩm.

Nhược điểm của phương pháp tự động đặt kích thước:

+ Số lượng chi tiết gia công trong một loạt phải đủ lớn( để giảm chi phí thay đổi cho việc chế tạo đồ gá, dụng cụ cắt và dụng cụ đo chuyên dùng cũng như thời gian điều chỉnh máy…).

+ Không tận dụng được một số phôi có sai số quá lớn do quá trình chế tạo phôi gây ra.

+ Cần lưu ý rằng, nếu dụng cụ cắt mòn nhanh trong quá trình gia công, làm chothời gian giữa hai lần điều chỉnh máy ngắn lại, làm giảm đô chính xác gia công và làm tăng chi phí gia công do đó sẽ dấn đến giản hiệu quả  kinh tế.

 

5.3.NGUYÊN TẮC SÁU ĐIỂM KHI ĐỊNH VỊ CHI TIẾT

 

5.3.1Khái niệm về bậc tự do của một vật rắn tuyệt đối

 

Cần hiểu rằng về phương diện hình học đơn thuần thì bậc tự do theo một phương nào đó của một vật rắn tuyệt đối là khả năng di chuyển của vật đó mà không bị bất kỳ cản trở nào. Tuy nhiên khái niệm này trong phạm vi công nghệ chế tạo máy cần được hiểu rằng nếu vật rắn tuyệt đối đó có bậc tự do theo phương đó.

Ngược lại, vật rắn tuyệt đối không thể dịch chuyển theo một phương nào đó có nghĩa là nó bị khống chế bậc tự do theo phương đó.

Chẳng hạn, khi một vật rắn tuyệt là một khối lập phương trong một hệ tọa độ Đề Các, thì nó bị khống chế bởi các chuyển động nào (hình5.10)?

Ta lần lượt thực hiện các việc sau:

- Tịnh tiến khối lập phương tiếp xúc với mặt phẳng XOY, khi đó khối lập phương bị khống chế các chuyển động:

+ Tịnh tiến theo phương OZ.

+ Quay quanh phương OY.

+ Quaay quanh phương OX.

- Tịnh tiến khối lập phương tiếp xúc với mặt phẳng YOZ, khi đó khối lập phương bị khống chế các chuyển động:

+ Tịnh tiến theo phương OX.

+ Quay quanh phương OY.

+ Quay quang phương OZ.

- Tịnh tiến khối lập phương tiếp xúc với mặt phẳng XOZ, khi đó khối lập phương bị khống chế các chuyển động:

+ Tịnh tiến theo phương OY.

+ Quay quanh phương OX.

+ Quay quanh phương OZ.

Nếu hình dung khi khối lập phương tịnh tiến để tiếp xúc với cả ba mặt phẳng trên, có nghĩa là, một góc khối lập phương sẽ trùng với điểm O của hệ toạ độ Đề Các, thì các vật rắn tuyệt đối là khối lập phương bị khống chế sáu bậc tự do sau:

+ Tịnh tiến theo: OX, OY, OZ.

+ Quay quanh:OX,OY,OZ.

Thực ra khi khối lập phương trùng đến điểm O của hệ toạ độ Đề Các, thì có những bậc tự do được khống chế quá một lần, chẳng hạn chuyểng động quay quanh OX được khống chế ở mặt phẳng XOY, và cũng được khống chế bởi mặt phẳng XOZ… ta gọi trường hợp đó là siêu định vị. Như vậy siêu định vị là trường hợp bậc tự do bị khống chế quá một lần, trường hợp này không cho phép thực hiện trong quá trình công nghệ khi gá đặt chi tiết, điều này sẽ đuợc nói rõ ở phần sau.

Từ sự phân tích trên, nếu vật rắn tuyệt đối là một chi tiết gia công, muốn xác định vị trì của chi tiết trong quá trình định vị thì chi tiết đó cũng được khống chế sáu bậc tự do khi đặt nó trong hệ toạ độ Đề Các, nghĩa là:

+ Tịnh tiến theo 3 phương :OX, OY,OZ.

+ Quay quanh 3 phương : OX, OY,  OZ.

 

                    Chốt trụ dài khống chế 4 bậc tự                                OX, OY, OX, OY     

     Chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do OX,OY

 

 

Cần lưu ý rằng trong quá trình định vị chi tiết không phải lúc nào cũng khống chế cả sáu bậc tự do, mà tuỳ theo yêu cầu gia công ờ tùng nguyên công, số bậc tự do có thể khống chế từ một đến sáu. Nói cách khác là định vị chi tiết gia công thì số bậc tự do chỉ nên khống chế cần và đủ.

Điều cần chú ý nữa là số bậc tự do được khống chế (số điểm định vị) còn phụ thuộc vào kích thước của mặt định vị của chi tiết và đồ gá.

Hình 5.14. Chốt trám khống chế 1 bậc tự do OZ.

 

Dưới đậy là một sốví dụ các chi tiết định vị:

- Mặt phẳng tương đương ba điểm(khống chế ba bậc tự do).

- Đường thẳng tương đương hai điểm(khống chế hai bậc tự do).

- Khối V dài tương đương bốn điểm(khống chế bốn bậc tự do, hình 5.11).

- Khối V ngắn tương đương hai điển (khống chế hai bậc tự do, hình 5.12).

- Chốt trụ dài tương đương bốn điểm (khống chế bốn bậc tự do, hình 5.13a).

- Chốt trụ ngắn tương đương hai điểm (khống chế hai bậc tự do, hình 5.13b)

- Chốt trám tương đương một điểm (khống chế một bậc tự do, hình 5.14).

- Hai mũi tâm tương đương năm điểm (khống chế năm bậc tự do, hình 5.15).

- Mâm cặp ba chấu tự định tâm tương đương bốn điểm (khống chế bốn bậc tự do, hình5.16)..

 

 

Hình 5.15. Định vị bằng 2 mũi chống tâm khống chế 5 bậc tự do OZ, OX, OY,     OZ, OY.

 

 

Hình 5.16.Mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 4 bậc tự do OZ, OY,  OZ,  OY

 

 

Trở lại khái niệm siêu định vị: khi một bậc tự do được khống chế quá một lần thì gọi là siêu định vị; trong quá trình định vị chi tiết không cho phép xẩy ra trường hợp siêu định vị.

Ví dụ, ở hình 5.17a nếu chi tiết được định vị bằng mặt A với chốt trụ dài là bốn bậc tự do, và mặt B là ba bậc tự do thì trường hợp này là siêu định vị và khi đó xẩy ra hai trường hợp sau:

+ Chi tiết bị nghiêng, mặt B của chi tiết không tiếp xúc với mặt phẳng của chốt tỳ(hình 5.17b).

+ Chốt định vị có thể bị bẻ nghiêng để mặt B của chi tiết có thể tiếp xúc với mặt phẳng của chốt tỳ (hình 5.17c).

 

 

 

Hình 5.17. Siêu định vị

 

Cần lưu ý rằng khi chi tiết bị khống chế quá sáu bậc tự do cũng là một trường hợp của siêu định vị. Cho nên khi định vị chi tiết, số bậc tự do được khống chế tối đa là sáu bậc tự do.

 

5.4.CÁCH TÍNH SAI SỐ GÁ ĐẶT

 

Một trong những yếu tố ảnh hưởng đến độ chính xác gia công là sai số gá đạt của chi tiết. Sai số này được xác định bằng công thức sau:

 

 

Ε_gđ  =  ε_c  +  ε_kc  +  ε_đg

 

Trong đó: ε_c - sai số gá đặt.

                            ε_kc - sai số kẹp chặt.

                            ε_đg - sai số của đồ gá.

 

5.4.1.Cách tính sai số gá dặt

 

                 Sai số kẹp chặt là lượng chuyển vị chuẩn gốc chiếu trên phương kích thước thực hiện do lực kẹp thay đổi gây ra.

 

                 ε_kc = (y_max - y_min) cosα

 

                 trong đó : α- góc hợp bởi phương kích thước thực hiện và phương dịch chuyển y của chuẩn gốc.

                 y_max - y_min - lượng chuyển vị lớn nhất và nhỏ nhất của chuẩn gốc khi lực kẹp thay đổi.

                 Sự dịch chuyển của chuẩn gốc là do tác dụng của lực kẹp làm biến dạng bề mặt của chi tiết dùng để định vị và những thành phần định vị của đồ gá (chẳng hạn chốt tỳ hay phiến tỳ). Bằng thực nghiệm giáo sư A.P Xôcôlôpxki đã đưa ra công thức xác định biến dạng ở chỗ tiếp xúc giữa mặt chi tiết với chốt tỳ của đồ gá(tại điểm A hình5.18):

 

                         y = C.qⁿ                   

 

Trong đó: C- hệ số phụ thuộc vào vật liệu và tình trạng của bề mặt tiếp xúc.

                 q- áp lực riêng trên bề mặt tiếp xúc (N/mm²)

                 n- chỉ số xác định bằng thực nghiệm(n<1).

 

Sự dịch chuyển của chuẩn gốc có thể do lực kẹp thay đổi, do biến dạng tiếp xúc của bề mặt chi tiết và đồ gá. Quan hệ giữa lực kẹp khi thay đổi và chuyển vị được biểu diễn ở hình 5.19.

Hình 5.20 là một ví dụ về sai số do lực kẹp gây ra, khi lực kẹp thay đổi từ W_min đến W_max thì phôi cũng chuyển vị từ y_min đến y_max và do đó kích thước gia công thay đổi từ H_min đến H_max.

Cách tính sai số của đồ gá theo công thức sau:

 

ε_{đg  =}  ε_ct   +  ε_m  +  ε_ld

 

trong đó:

  ε_ct- sai số chế tạo đồ gá, nó thể hiện ở độ không chính xác của cơ cấu đồ gá khi chế tạo, chẳng hạn như cơ cấu định vị, cơ cấu dẫn hướng, cữ so dao…

  ε_m- sai số mòn khi sử dụng đồ gá, chẳng hạn, độ mòn của đồ định vị là thay đổi vị trí định vị của chi tiết gá đặt, độ mòn của đồ định vị phụ thuộc vào nhiều yếu tố như kết cấu, vật liệu, kích thước, trọng lượng và tình trạng tiếp xúc của bề mặt chi tiết gia công. Chẳng hạn, độ mòn của những chốt tỳ khi định vị có thể xác định theo công thức thực nghiệm sau:

U = β   (µm)

(N- số lần tiếp xúc của bề mặt phôi hay chi tiết với chốt tỳ.

β- hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt và điều kiện tiếp xúc giữa phôi hay chi tiết vối chốt tỳ.)

ε_ld- sai số gá đặt trên máy, sai số này có thể xác định theo từng trường hợp cụ thể của việc gá đặt đồ gá rên máy, những sai số này không lớn nếu thực hiện việc gá đặt đồ gá trên máy theo đúng yêu cầu.

5.4.3. Cách tính sai số chuẩn (ε_c)

Như đã biết, chuẩn thiết kế và chuẩn công nghệ có thể trùng nhau hoặc không trùng nhau, nếu chúng trùng nhau thì có nghĩa là đã thực hiện tốt quan điểm công nghệ khi thiết kế hay nói cách khác bản thiết kế có tính công nghệ cao.

Tuy vậy, không phải trường hợp nào cũng tạo được chuẩn công nghệ trùng nhau, vì vậy trong một số trường hợp khi thiết chế tạo phải thay đổi một số kích thưóc thiết kế đã cho. Chẳng hạn một kích thước khi thiết kế có thể là tĩnh và vô hướng, nhưng trong công nghệ kích thước đó có thể biến đổi và có hướng.

Ví dụ, xét kích thước 100^+0,1 giữa hai bề mặt A và B của chi tiết hình 5.21.

Hình 5.21. Sự hình thành kích thước công nghệ.

Do yêu cầu làm việc sau này của chi tiết, người thiết kế cho kích thước 100 mm với sai lệch cho phép +0,1 mm. Còn trên quan điểm công nghệ thì chú ý đến sự hình thành của kích thước đó trong quá trình công nghệ như thế nào. Mặt A hay mặt B sẽ được gia công trước? Giả sử mặt A được gia công ở nguyên công sát trước và mặt B được gia công ở nguyên công tiếp theo thì kích thước 100mm có gốc ở A và hướng về mặt B. Kích thước công nghệ có hướng rõ rệt, hướng đó đi từ gốc kích thước tới mặt gia công. Khái niệm về gốc kích thước chỉ dùng trong phạm vi công nghệ, nó có thể trùng hoặc không trùng với chuẩn thiết kế (vì cò thể kích thước đó sẽ được thay đổi trong quá trình công nghệ). Về mặt công nghệ điều quan trọng là khi gia công chuẩn định vị và gốc kích thước có trùng nhau không? Vì nếu chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước thì sẽ sinh ra sai số chuẩn và sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác của kích thước gia công.

Lấy ví dụ dưới đây để xác định sai số chuẩn.

Ở hình 5.22a khi gia công mặt N sẽ hình thành kích thước A, thì chuẩn định vị và gốc kích thước là mặt K (chuẩn định vị trùng với gốc kích thước). Do đó sai số chuẩn của kích thước A là ε_cA= 0.

Ở hình 5.22b khi gia công mặt N chuẩn định vị là mặt K và gốc kích thước là mặt M (chuẩn định vị và gốc kích không trùng nhau) như vậy kích thước B chịu ảnh hưởng của biến động gốc kích thước M là δ_H. Khi đó sai số chuẩn của kích thước B là ε_c = δ_H.

Từ cách phân tích trong ví dụ trên có thể định nghĩa về sai số chuẩn như sau:

Sai số chuẩn sinh ra khi chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước và có giá trị bằng lượng biến động của gốc kích thước chiếu lên phương kích thước thực hiện.

Hình 5.22. Sai số chuẩn sinh ra khi chuẩn định vị không trùng với kích thước

Thực chất kích thước cần đạt được khi gia công là khâu khép kín của chuỗi  kích thước công nghệ, chuỗi đó được hình thành trong một nguyên công hay một số nguyên công.

Các khâu của chỗi kích thước có thể là những kích thước thay đổi (ảnh hưởng đến sự biến động của khâu khép kín) hoặc là những kích thước không thay đổi (chẳng hạn, kích thước từ lưỡi dao đến bề mặt bàn máy hay đồ gá…).

Nếu gọi L là kích thước cần đạt được khi gia công, thì nó phụ thuộc vào các kích thước thay đổi và những kích thước không thay đổi trong một chuỗi kích thước liên quan khi gia công;

L= φ(a₁, a₂…a_n;x₁ x₂…x_n )

Trong đó :

                 x₁ x₂…x_n - những kích thước thay đổi.

                 a₁, a₂…a_n - những kích thược không thay đổi.

Khi tính sai số chuẩn cho một kích thước L nào đó (ε_C1) có nghĩa là phải xác định lượng biến động của kích thước đó khi những kích thước liên quan thay đổi.

Nếu gọi lượng biến động của kích thước L là ΔL thì nó được xác định bằng tổng các lượng biến động của các kích thước liên quan:

                      дφ                   дφ                          дφ

ΔL =           ∆x₁ +            ∆x₂  + … +            ∆x_n

                       дx₁                 дx₂                                  дx₃

 

          n      дφ

ΔL = ∑       ∆x_i

         i=1    дx_i

Trong thực tế thường dùng hai phương pháp cực đại- cực tiểu và xác suất để tính sai số chuẩn:

a)Phương pháp cực đại và cực tiểu

Khi độ chính xác gia công không cao, trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, loại nhỏ thì có thể dùng phương pháp này.

Theo phương pháp này trước hết phải lập chuỗi kích thước công nghệ cho kích thước cần tính sai số chuẩn L. Với vai trò là khâu khép kín khi đó kích thước L đóng vai trò là một hàm số, cón các khâu thành phần trong chuỗi kích thước công nghệ là biến số. Sai số của kích thước L được tính như sau:

                                 n      дφ

ε_CL =  ΔL  = ∑       ∆x_i

                                            i=1    дx_i

 

Khi lập chuỗi kích thước công nghệ cần thực hiện theo nguyên tắc sau: chuỗi kích thước công nghệ bắt đầu từ mặt gia công tới mặt chuẩn định vị, sau đó đến chuẩn đo lường (gốc kích thước) rồi cuối cùng trở về mặt gia công, Như vậy khi lập chuỗi kích thước cần đảm bảo tính khép kín của nó.

b)Phương pháp xác suất 

 Phương pháp này được sử dụng khi yêu cầu độ chính xác gia công cao, thường được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn hay hàng khối. Tính sai số chuẩn theo phương pháp này cho độ chính xác cao hơn phương pháp cực đại – cực tiểu

Theo phương pháp xác suất thì sai số chuẩn của một kích thưóc L nào đó được tính như sau:

                            n       дφ      ²

K_Σ . ε_CL =           ∑          K²_i δ²_xi

                           i=1    дx_i

Trong đó : K_i là hệ số phụ thuộc vào quy luật phân bố của các kích thước trong chuỗi kích thước công nghệ, thường lấy K_i = 1÷ 1,5. Khi phân bố theo đường phân bố chuẩn  (Gaus) thì K = 1.

Như vậy khi muốn tính sai số chuẩn cho một kích thước L nào đó, trước tiên phải xác định được chuỗi kích thước liên quan của nó sau đó dùng công thức trên để tính.

Dưới đây là một số ví dụ về cách tính sai số chuẩn của kích thước gia công theo phương pháp cực đại và cực tiểu:

Ví dụ 1:

Tính sai số chuẩn cho các kích thước H₁, H₂, H₃ trong trường hợp phay vát một mặt trụ (hình5.23) có đường kính D^+δD. Chi tiết được định vị trên khối V dài với góc α.

Hình 5.23.Sơ đồ định vị trục trên khối V dài để phay mặt vát

- Tính _{CH1 :}     H₁ = AO + OE = AO + MO.sinß

Ví dụ 2:

Hình 5.24. Sơ đồ định vị trên 2 mũi chống tâm.

Định chi tiết bằng mũi tâm (hình5.24).

Khi chi tiết định vị bằng hai mũi tâm(hình 5.24a) thì sai số chuẩn của các kích thước như sau :

+ Sai số chuẩn của kích thước a

ε_Ca = 0 vì A =const được điều chỉnh sẵn trong mỗi loạt chi tiết.

+ Sai số chuẩn của kích thước b

ε_Cb ≠ 0 vì kích thước chiều sâu lỗ tâm thay đổi (mặt chuẩn định vị) do ảnh hưởng của dung sai góc côn các chi tiết trong loạt gia công, làm cho vị trí mặt đầu bên trái không cố định so với dụng cụ đã chỉnh sẵn.

            ε_CD = 0 vì kích thước đường kính D không chịu ảnh hưởng của sai số góc côn, nhưng độ lệch tâm của hai lỗ tâm (chuẩn định vị) có thể gây ra sai số chuẩn của kích thước đương kính D, khi đó có thể lấy ε_CD =ε_lt =1/4 δ_D (ε_lt là độ lệch tâm giữa hai lỗ trên chi tiết gia công).

Khi chi tiết được định vị trên hai mũi tâm: mũi tâm trái mềm còn mũi tâm phải cứng (hình5.24b) khi đó mũi tâm trái mềm tự điều chỉnh sai lệch chiều sâu lỗ tâm ứng với loạt chi tiết. Do đó vị trí mặt đầu bên trái của chi tiết không thay đổi so với dụng cụ định sẵn, vì thế sai số chuẩn của kích gia công b sẽ là:

ε_Cb = 0

Ví dụ 3:

Định vị chi tiết trên chốt trụ dài để gia công mặt vát chi tiết có đường kính ngoài là D^δD, đường kính lỗ d₁^δ1, độ lệch tâm của lỗ và mặt ngoài là e, chốt có đường kính là d_C^δc.

Dưới đây tính sai số chuẩn của các kích thước H₁, H₂, H₃ trong ba trường hợp:

+ Trường hợp 1: chi tiết được gá trên chốt trụ dài không có khe hở (hình 5.25a)

+ Trường hợp 2: chi tiết được gá trên chốt trụ dài có khe hở Δ (hình 5.25b).

Hình 5.25. Định vị chi tiết trên chốt trụ dài để gia công mặt vát.

+ Trường hợp 3: chi tiết được gá trên chốt trụ dài có khe hở một phía (hình 5.25c).

 

5.5. NHỮNG ĐIỂM CẦN TUÂN THỦ KHI CHỌN CHUẨN

 

            Khi chọn chuẩn để gia công các chi tiết máy ta phải xác định chuẩn cho nguyên công đầu tiên và chuẩn cho các nguyên công tiếp theo. Thông thường chuẩn dùng ở nguyên công đầu tiên trong quá trình gia công chi tiết máy là chuẩn thô, còn chuẩn dùng cho nguyên công tiếp theo là chuẩn tinh.

Mục đích của việc chọn chuẩn là để đảm bảo hai yêu cầu:

-Bảo đảm chất lượng của chi tiết máy trong quá trình gia công.

- Nâng cao năng suất và hạ giá thành gia công.

Dưới đây là một số điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn.

 

5.5.1. Chọn chuẩn thô

 

Chuẩn thô thường được dùng trong nguyên công đầu tiên trong quá trình gia công cơ. Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với quá trình công nghệ, có ảnh hưởng đến các nguyên công sau và đến độ chính xác gia công chi tiết. Khi chọn chuẩn thô cần lưu ý hai yêu cầu sau:

1 - Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.

2 - Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với những bề mặt được gia công.

Ví dụ, khi gia công các bề mặt A, mặt B và lỗ O của một chi tiết hộp bằng phôi đúc (hình 5.26a), ta chia hai trường hợp sau:

-Trường hợp lỗ đúc đặc (chưa có lỗ) thì có thể lấp mặt A làm chuẩn thô để gia công lỗ, sau đó lấy lỗ làm chuẩn để gia công mặt A. Cuối cùng lấy mặt A làm chuẩn để gia công mặt B.

.

- Trường hợp lỗ đúc rỗng, thì phải lấy lỗ làm chuẩn để gia công mặt A sau đó lấy mặt A làm chuẩn để gia công lỗ và mặt B. Như vậy lượng dư sẽ phân bố đều, tránh được phế phẩm do lỗ đúc bị lệch, vì nếu lỗ đúc bị lệch lượng dư phân bố không đều thì khi gia công dễ bị lệch, sinh ra sai số hình dạng hình học (như độ côn, độ ôvan) và lực cắt không đều sẽ sinh ra rung. Trường hợp lỗ đúc lệch quá nhiều sẽ không đủ lượng dư để gia công lỗ.

 

            Hình 5.27.Chọn chuẩn thô là mặt không gia công.

                       

Khi gia công vỏ động cơ điện (hình5.26b) yêu cầu phải đảm bảo độ dầy của thành vỏ đều đặn, nên chọn lỗ A làm chuẩn thô để gia công mặt đáy C, rồi sau đó lấy C làm chuẩn để gia công lỗ A, thì sẽ đảm bảo độ đồng tâm với mặt B. Khi không có đồ gá thì cần lấy dấu lỗ A để đảm bảo thành lỗ giữa A và A có độ dầy đều đặn, lấy dấu như vậy chính là lấy lỗ A làm chuẩn định vị.

Dựa vào những yêu cầu trên người ta đưa ra năm điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn thô:

1-Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô, vì như vâỵ sự thay đổi về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia công sẽ nhỏ nhất.

Chẳng hạn trên hình5.27a chọn mặt A (là mặt không gia công) làm chuẩn thô để gia công các bề mặt B, C, D, E. Khi gia công piston bằng phôi gang đúc trong khuôn cát (hình5.27b) thì người ta chọn chuẩn thô là mặt trong và một điểm ở đầu piston, để thành piston có chiều dầy theo yêu cầu.

2-Nếu có một số bề mặt không gia công, thì nên chọn bề mặt không gia công nào đó có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất (đối với các bề mặt không gia công) làm chuẩn thô.

Chẳng hạn khi gia công lỗ biên (hình5.28) nên lấy mặt A làm chuẩn thô để đảm bảo bề dầy lỗ đều nhau, ví độ chính xác về vị trí tương quan giữa lỗ tâm với mặt A cao hơn với mặt B .

 

Hình 5.28. Chuẩn thô A là mặt không gia công có yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan cao nhất.

 

3-Trong các bề mặt phải gia công nên chọn bề mặt nào có lượng dư nhỏ và đều làm chuẩn thô. Ví dụ khi gia công bằng mắy tiện (hình5.29) nên chọn mặt B làm chuẩn thô để gia công mặt A, sau đó lấy mặt A làm chuẩn để gia công lại mặt B, vì khi đúc mặt B nằm ở nửa phần khuôn dưới có cấu trúc kim loại tốt hơn mặt A và do đó có khả năng chống mòn tốt hơn.

4-Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có mép rèn dập (bivia), đậu hơi, đậu ngót hoặc quá gồ ghề.

5-Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công.

 

Hình 5.29. Chọn chuẩn thô khi gia công bằng máy tiện.

Hình 5.30. Chọn chuẩn thô khi gia công trụ bậc.

 

Ví dụ, khi gia công trục bậc (hình5.30) nếu lần thứ nhất lấy mặt hai làm chuẩn để gia công mặt một, và lần thứ hai vẫn lấy mặt hai làm chuẩn để gia công mặt ba thì khó đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt một và mặt ba.

5.5.2.Chọn chuẩn tinh    

Khi chọn chuẩn tinh cần chú ý các điểm sau đây:

1-Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy làm cho sai số về vị trí tương quan khi gia công và khi làm việc là nhỏ nhất, điều này rất quan trọng khi gia công tinh.

Hình 5.31. Lỗ A dùng làm chuẩn tinh chính khi gia công răng của bánh răng.

 

Chẳng hạn, khi gia công răng của bánh răng ta chọn bề mặt lỗ làm chuẩn tinh (hình5.31), nhưng lỗ A sau này cũng là bề mặt láp ráp với trục chuyển động của bánh răng.

2-Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng không (xem ví du ở hình 5.22a khi có ε_CA = 0).

3-Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp, mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị.

Ví dụ, sơ đồ kẹp chặt chi tiết khi gia công lỗ biên (hình 5.32).

Hình 5.32. Sơ đồ kẹp chặt chi tiết khi gia công lỗ biên.

 

4- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng

5- Cố gắng chọn chuẩn thống nhất để sai số chuẩn là nhỏ nhất. Chọn chuẩn thống nhất, có nghĩa là, trong nhiều lần gá có thể dùng cùng một chuẩn.Vì trong quá trình gá đãt nếu thay đổi chuẩn nhiều lần thì sẽ sinh ra sai số tích lũy ở những lần gá sau.

Dưới đây là một ví dụ để so sánh khi chọn chuẩn thống nhất thì sai số chuẩn nhỏ hơn là khi chọn chuẩn không thống nhất.

Ví dụ:

Khi gia công các mặt của một vỏ hộp (hình 5.33), có thể so sánh hai trường hợp chọn chuẩn thống nhất và chọn chuẩn không thống nhất khi tính sai số chuẩn cho các kích thước a, b, h để thấy rằng khi chọn chuẩn thống nhất thì sai số chuẩn sẽ nhỏ hơn       (bảng 5.1).

1- Tính sai số chuẩn cho các kích thước a, b, h khi gia công trong trường hợp chọn chuẩn không thống nhất (hình 5.33).

- Khi gia công để đạt kích thước a (hình5.33a) chuẩn định vị là mặt đáy (3 điểm) và mặt K(2 điểm), và kẹp chặt từ mặt L bằng lực kẹp W. Khi đó sai số chuẩn của kích thước a là:

ε_Ca= δ_A

- Khi gia công để đạt kích thước b (hình5.33b) chuẩn định vị là mặt đáy (3 điểm) và mặt L (2 điểm), và kẹp chặt từ mặt K bằng lực kẹp W. Chú ý, ở đây đã thay đổi chuẩn từ mặt K sang mặt L. khi đó sai số chuẩn của kích thước b là:

Hình 5.33.Sơ đồ định vị khi gia công vỏ hộp trong trường hợp chọn chuẩn không  thống nhất.

- Khi gia công để đạt kích thước h (hình5.33c), chuẩn định vị cũng giống như trường hợp gia công kích thước b, Khi đó sai số chuẩn của kích thước h là:

2-Tính sai số chuẩn cho các kích thước a, b, h khi gia công trong trường hợp chọn chuẩn thống nhất (hình5.34).

Để gia công các kích thước a, b, h cần chọn chuẩn thống nhất là mặt đáy (3 điểm) một chốt trụ ngắn (3 điểm) và một chốt tram (1điểm) như trên sơ đồ hình 5.34 và sai số chuẩn của các kích thước a, b, h là:

-Sai số chuẩn của kích thước a: ε_Ca= δ_A’

-Sai số chuẩn của kích thước b: ε_Cb = δ_a +  δ_A’ 

-Sai số chuẩn của kích thước h: ε_Ch = δ_a + δ_b +δ_A’ 

Bảng 5.1.So sánh sai số chuẩn của các kích thước a, b, h trong hai trường hợp chọn chuẩn thống nhất và chọn chuẩn không thống nhất.

 

Khi chọn chuẩn thống nhất	Khi chọn chuẩn không thống nhất
εCa= δA’ εCb = δa +  δA‘ εCh = δa + δb +δA‘	εCa= δA εCb = δa +  δA +  δB εCh = δa + δb +δA  +  δB

 

Bảng 5.1 là sự so sánh sai số chuẩn của các kích thước a, b, h trong hai trường hợp chọn chuẩn thống nhất và chọn chuẩn không thống nhất.

Cần lưu ý rằng khi định vị bằng chốt (trong trường hợp chọn chuẩn thống nhất) thì sai số kích thước A’ nhỏ hơn sai số kích thước A, có nghĩa là δ_A’ < δ_A. Vì vậy so sánh kết qủa trên ta có thể thấy:

ε'_Ca<ε_Ca

ε'_Cb < ε_Cb

ε'_Ch < ε_Ch

Điều đó cho thấy, khi chọn chuẩn thống nhất thì sai số chuẩn nhỏ hơn khi chọn chuẩn không thống nhất.

 

5.6. XÁC ĐỊNH CHUẨN TRÊN MÁY ĐIỀU KHIỂN SỐ CNC

Việc xác định chuẩn trên máy điều khiển số CNC chính là việc xác định vị trí tương quan giữa máy, dụng cụ cắt và chi tiết gia công thông qua các điểm chuẩn gốc và các điểm có liên quan.

 

 5.6.1. Điểm zero và các điểm có liên quan

Ở mỗi máy điều khiển số cần phải xác định các điểm và các điểm liên quan, mà căn cứ vào đó để tiến dao cũng như xác định kích thước của chi tiết.

1- Điểm zerocủa máy (machine zero point) M

Đó là điểm cố định trên bàn máy, do nhà chế tạo quy định và không được thay đổi. Nó là cơ sở để xác định các điểm khác, vị trí chính xác của điểm M sẽ được chỉ rõ trong hướng dẫn sử dụng máy, song người sử dụng không nhất thiết phải biết.

2- Điểm gốc (reference point) R

Đây là một điểm nằm trong vùng làm việc của máy, được xác định chính nhờ các cữ hành trình. Vị trí tương quan đối với điểm M và điểm R luôn luôn xác định. Thay cho điểm M trong quá trình làm việc, hệ thống đo và bộ điều khiển luôn lấy điểm R làm gốc kích thước. Vai trò của R tương tự như cột cây số trên đường. Sau khi máy hoặc sau khi sự cố (ví dụ, mất điện) phải cho máy chuẩn bị lại vị trí điểm R.

3- Điểm zero của chi tiết (workpiece zero pont) W

W là gốc để xác định các kích thước trên chi tiết gia công, Muốn gia công kích thước đạt yêu cầu, vị trí của W so với M (hay R) phải luôn lôn xác định. Việc làm này (Zero offset hay Datum setting) phải tiến hành ngay sau khi gá phôi lên máy. Thông thường điểm W có vị trí như trên hình 5.35, điều đó làm cho việc đo kích thước dễ dàng, đồng thời tăng mức độ an toàn cho quá trình gia công vì muốn ăn dao vào chi tiết thì phải cho Z<0.

Trong chương trình có thể thay đổi vị trí điểm W cho phù hợp với gốc kích thước thiết kế và tạo điều kiện thuận lợi cho việc lập trình.

5.6.2.  Ví dụ điểm zero và các điểm liên quan trên các máy điều khiển số CNC

1- Điểm zero và các điểm liên quan trên máy khoan và máy phay CNC (hình 5.35).

M: điểm zero của máy                                     W: điểm zero của chio tiết

P: điểm zero của chương trình                        R: điểm gốc của máy

Hình 5.35. Điểm zero và điểm gốc của máy khoan và máy phay CNC

 

2- Điểm zero và các điểm liên quan trên máy tiện CNC (hình5.36).

M: điểm zero của máy                R: điểm gốc

W: điểm zero của chi tiết          A: điểm bắt đầu có thể trùng với điểm zero của chi tiết

C: điểm zero điều khiển, nếu có thể dịch chuyển được điểm zero của chi tiết

B:điểm xuất phát của một chương trình nhất định,ở đây bắt đầu một dụng cụ gia công

 

5.6.3.  Tọa độ tuyệt đối và tọa độ theo gai số

 

1- Tọa độ tuyệt đối

Mỗi điểm trong vùng làm việc của dụng cụ cắt có thể được tính trực tiếp từ gốc tọa độ (điểm W). Trong trường hợp đó ta nhận được tọa độ tuyệt đối (absolute coordinares) của điểm.

Ví dụ, lệnh chạy dao theo đường thẳng từ điểm hiện tại đến điểm A trên hình 5.37a là:

LX + 30Y + 30

 

2- Tọa độ tính theo gia số

 

Nếu tọa độ của điểm A được tính từ điểm B biết trước thì nhận được tọa độ tính theo gia số (Incremental Coordinares). Trong chương trình, tọa độ tính theo gia số có thêm chữ “I”.

Ví dụ, lệnh chạy dao trên đường thẳng từ A đến B là:

 

LIX + 10IY + 10

 

Có thể dùng kết hợp hai loại tọa đọ trong cùng một lệnh.

 

Ví dụ,              LIX + 10Y + 30

 

3- Tọa độ độc cực

 

Tọa dộ một điểm có thể biểu diễn nhờ khoảnh cách PR và góc PA tính từ điểm biết trước P (hình5.37b), đó là tọa độ độc cực (Polar Coordinates).

 

Ví dụ               LP PR 10 PA 45

 

Môn học : Công Nghệ Chế Tạo Máy và Đồ Gá

Phần lý thuyết:

1. Quá trình sản xuất và quá trình công nghệ là gì?.
2. Quá trình gá đặt là gì?, cho ví dụ cụ thể?.
3. Khái niệm chuẩn và phân loại chuẩn, cho ví dụ?.
4. Trình bày nguyên tắc 6 điểm khi định vị?, cho ví dụ về trường hợp siêu định vị?.
5. Trình bày các nguyên tắc chọn chuẩn gia công?.
6. Khái niệm về các chi tiết định vị chính và chi tiết định vị phụ, cho ví dụ cụ thể?.
7. Trình bày khái niệm về độ chính xác gia công?.
8. Trình bày các phương pháp đạt độ chính xác gia công?.
9. Trình bày các nguyên nhân gây ra sai số gia công?.
10. Trình bày các phương pháp rèn và các kỹ thuật rèn?.
11. Lượng dư gia công là gì, phân loại và cho ví dụ?.
12. Trình bày các thành phần của quá trình công nghệ, cho ví dụ?.
13. Trình bày phương pháp phay mặt phẳng?.
14. Hãy nêu các phương pháp gia công mặt ngoài tròn xoay và các biện pháp nâng cao năng suất khi tiện.
15. Trình bày phương pháp mài lỗ có tâm và mài lỗ không tâm?.
16. Trình bày phương pháp gia công ren trên máy tiện?.
17. Trình bày các phương pháp định tâm mối ghép then – then hoa, vẽ hình minh họa?.
18. Trình bày khái niệm, phân loại và yêu cầu kỹ thuật của mối ghép then – then hoa?.
19. Trình bày phương pháp gia công bánh răng bằng phay định hình?.
20. Trình bày phương pháp gia công bánh răng bằng phay bao hình?.

Phần bài tập:

1. Bài tập về xác định bậc tự do
2. Bài tập về phương pháp tính sai số chuẩn bằng chuỗi kích thước công nghệ.