ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG KHỚP NỐI DẠNG TRỤC CÓ THEN

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG KHỚP NỐI DẠNG TRỤC CÓ THEN
MÃ TÀI LIỆU 100400300494
NGUỒN huongdandoan.com
MÔ TẢ 559 MB (tập hợp tất cả các file) Bao gồm tất cả file CAD, file 2D, thuyết minh...., Bản vẽ chi tiết sản phẩm GIA CÔNG KHỚP NỐI DẠNG TRỤC CT, đồ gá gia công khoan và phay, kết cấu đồ gá, lồng phôi , bản vẽ đúc......Cung cấp thêm thư viện dao và đồ gá tiêu chuẩn....Ngoài ra còn nhiều tài liệu như tra cứu chế độ cắt, tra lượng dư, hướng dẫn làm quy trình công nghệ và làm đồ gá GIA CÔNG KHỚP NỐI DẠNG TRỤC CT và.....ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG KHỚP NỐI DẠNG TRỤC CÓ THEN
GIÁ 989,000 VNĐ
ĐÁNH GIÁ 4.9 09/07/2020
9 10 5 18590 17500
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG KHỚP NỐI DẠNG TRỤC CÓ THEN Reviewed by admin@doantotnghiep.vn on . Very good! Very good! Rating: 5

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG KHỚP NỐI DẠNG TRỤC CÓ THEN

 MỤC LỤC

                                                                                                               Trang

Lời nói đầu................................................................................................... 1

Lời nhận xét của giáo viên............................................................................ 3

Mục lục........................................................................................................ 4

Phần I: Phân tích chi tiết gia công................................................................ 5

Phần II: Chọn phôi và  phương pháp chế tạo phôi.................................... 11

Phần III: Thuyết kế quy trình công nghệ gia công cơ.................................. 15

Phần IV: Xác định chế độ cắt và  Biện luận quy trình công nghệ............... 16

Phần V: Thiết kế đồ gá............................................................................... 64

Phần VII: Kết luận..................................................................................... 70

PHẦN THUYẾT MINH

Phần I  phân tích chi tiết gia công

1.1  Phân tích công dụng và diều kiện của chi tiết gia công

1.2  Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công

Từ vật liệu CTGC đã cho:

-Thành phần cấu tao của vật liệu là thép C40

- C40 – chữ C kí hiệu thép cacbon (thép cacbon kết cấu ),  4 chỉ hàm lượng cacbon trung bình là 0,4%C.

- Công dụng: để chế tạo các chi tiết máy, các kết cấu chịu tải nhỏ, thường dùng trong ngành xây dựng, và giao thông, tính công nghệ được sử dụng rộng rãi nhờ giá thành không cao tùy theo hàm lượng cacbon chúng được sử dụng với mục đích khác nhau. Thép cacbon có cơ tính tổng hợp không cao chỉ dùng cho các chi tiết chịu tải trọng nhỏ và vừa trong điều kiện áp suất và nhiệt độ thấp.

- Thép C40 là thép hóa tốt có hàm lượng C nằm trong khoảng từ 0.3 – 0.5%, là loại thép chuyên dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng tĩnh và va đập cao, yêu cầu độ bền và độ dai va đập cao ( cơ tính tổng hợp cao) .
Nhiệt luyện hóa tốt ( tôi và ram cao) sẽ đạt được yêu cầu trên.
Tổ chức sau nhiệt luyện là Xoocbit Ram

- Cacbon: hàm lượng C nằm trong khoảng 0.3 – 0.5% để thép có sự kết hợp hài hòa giữa độ bền và độ dẻo dai.
Các nguyên tố hợp kim: thường dùng Cr, Mn, Si, Ni với hàm lượng <1% mỗi nguyên tố với mục đích làm tăng độ thấm tôi. Ngoài ra các nguyên tố Mo(<0.3%) và Ti(<0.1%) cũng được dùng để làm nhỏ hạt và chống giòn ram. Cũng có thể dùng B với hàm lượng rất nhỏ(<0.005%) để tăng độ thấm tôi

ĐƠN VỊ % :

C

Cr

Cu

0,40

   1

     1

0,035

0,04

0,25

0,25

 

- Một số tính chất cơ lý của vật liệu: thép cacbon kết cấu là  hợp kim của Fe-C cùng với hàm lượng cacbon nhỏ hơn  2.14 % ngoài ra trong thép cacbon còn chứa một lượng tạp chất như Si, Mn, S, P: Trong đó Si, Mn là những tạp chất có lợi với hàm lượng thích hợp (Mn 0,75% và Si  0,35% ) có khả năng khử được các oxit khỏi các oxit sắt, làm tăng độ bền, độ cứng của thép, nhưng không nên cho nhiều tạp chất này vì nó sẽ làm hại đến một số tính công nghệ như tham gia cắt gọt, nhiệt luyện…còn  S, P đặt biệt có hại cho thép cacbon kết cấu. Nguyên tố S sẽ làm cho thép bị giòn nóng, ở nhiệt độ cao sẽ làm mềm chi tiết gây ảnh hưởng tới tính liên kết của thép người ta gọi là giòn nóng. Ngược lại còn phôtpho lại làm thép bị phá hủy ở trạng thái nguội và gọi là giòn nguội vì thế cần hạn chế S, P dưới mức 0,03%.

- Thành phần hóa học của thép C40: Theo TCVN

1.3 Phân tích kết cấu hình dạng chi tiết gia công

Kết cấu hình dạng chi tiết đơn giản dể gia công

Chi tiết dạng bạc

Những kích thước bề mặt cần chú ý khi gia công:

Độ nhám bề mặt Ra 3,2

Kích thước lỗ côn

Kích thước rãnh then trên lỗ côn

1.4 PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG

1.4.1 Những kích thước có chỉ dẫn dung sai.

1.4.1 Những kích thước không chỉ dẫn dung sai.

         * Kích thước  Ø40±0.0125  có:

            DN = 40 mm.

            es= +0.0125 mm

            ei= - 0.0125 mm

            IT = es – ei = 0.0125 – (- 0.0125) = 0.025 mm = 25 µm

Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99)  bảng 1.4 trang 4 ,đạt cấp chính xác 7. Tra bảng 1.30 trang 43 Thuộc miền dung sai js : 40js7

           * Kích thước  Ø12+0.018

              DN = 12mm

              es= +0.018 mm

              ei= 0 mm

               IT = es – ei = 0.018 – 0 = 0.018 mm = 18 µm

Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99)  bảng 1.4 trang 4 ,đạt cấp chính xác 7. Tra bảng1.15 trang 20 Thuộc miền dung sai JS: 12JS7.

             * Kích thước  Ø15+0.018 có:

                DN = 15mm

                es= +0.018 mm

                ei= 0 mm

                IT = es – ei = 0.018 – 0 = 0.018 mm = 18 µm

Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99)  bảng 1.4 trang 4 ,đạt cấp chính xác 7. Tra bảng1.15 trang 20 Thuộc miền dung sai JS: 12JS7.

              * Kích thước  Ø27+0.021 có:

                 DN = 27mm

                 es= +0.021 mm

                 ei= 0 mm

                IT = es – ei = 0.021 – 0 = 0.021 mm = 21 µm

Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99)  bảng 1.4 trang 4 ,đạt cấp chính xác 7. Tra bảng1.15 trang 20 Thuộc miền dung sai JS: 21JS7.

              * Kích thước 40±0.0125  có:

                 DN = 40 mm.

                  es= +0.0125 mm

                  ei= - 0.0125 mm

                  IT = es – ei = 0.0125 – (- 0.0125) = 0.025 mm = 25 µm

Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99)  bảng 1.4 trang 4 ,đạt cấp chính xác 7. Tra bảng 1.30 trang 43 Thuộc miền dung sai js : 40js7

      * Kích thước 10±0,015có:

                   DN = 10mm.

                   es= +0,015  mm

                   ei= - 0,015mm

                   IT = es – ei = 0,015 – (- 0.015)= 0.03mm = 30 µm

Tra sách DSLD – KTĐL theo TCVN(2245-99)  bảng 1.14  trang 4 , đạt cấp chính xác 7. Tra bảng1.30 trang 43 Thuộc miền dung sai js : 10js17.

 

+ Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có cấp chính xác 12.

  * Kích thước 30có:

Cấp chính xác 12 theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STLG ta được IT = 0.21 mm

Kích thước đầy đủ;

Sai lệch trên: 0.105

Sai lệch giớ hạn dưới: 0.105

   * Kích thước 34có:

 Cấp chính xác 12 theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STLG ta được IT = 0,25 mm

Kích thước đầy đủ :  0.125

Sai lệch trên: 0,125 mm

Sai lệch giớ hạn dưới: 0.125 mm

   * Kích thước 6có:

 Cấp chính xác 12 theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STLG ta được IT = 0,15 mm

Kích thước đầy đủ: 6 0,075

Sai lệch trên: 0,075 mm

Sai lệch giớ hạn dưới: 0,075 mm

1.4.2  ĐỘ CHÍNH XÁC VỀ HÌNH DÁNG HÌNH HỌC VÀ VỊ TRÍ TƯƠNG QUAN

- Dung sai độ phẳng mặt A≤0.012

-Dung sai độ  vuông góc giữa ∅40 so với mặt A  ≤ 0.01

- Dung sai độ đồng tâm lỗ côn và ∅27 với mặt A ≤0.025

1.4.3 chẤT LƯỢNG BỀ MẶT ĐỘ NHÁM

- độ nhám của bề mặt C và rãnh then Ra = 6.3

- còn lại các bề mặt lấy theo độ nhám Ra = 3.2

1.4.4 yêu cẦU VỀ CƠ LÝ TÍNH

- phải có độ cứng bề mặt cao, chịu nhiệt thấp, tải trọng vừa phải

1,4,6 kẾt luẬn

Dung sai kích thước lấy theo tiêu chuẩn.

Độ nhám bề mặt đạt cấp chính xác cao nhất là cấp 5

Độ nhám bề mặt đạt cấp chính xác thấp nhất là cấp 12

 

1.5 SẢN LƯỢNG NĂM

             HÌNH

 R(mm)

 r(mm)

 H(mm)

 V(mm3)

TRỤ  40(1)

20

 

34

42704

KHỐI NÓN CỤT 15(2)

7.5

6

30

4309.65

TRỤ  27(3)

13.5

 

4

2289.06

(1)-(2)-(3)

12704 - 4309.65 - 2289.06

36105.29(A)

TRỤ  68 (4)

34

 

6

21779.04

TRỤ  27 (5)

13.5

 

6

3433.59

2 X LỖ 12 (6)

6

 

6

1356.48

2 X LỖ  6 (7)

3

 

6

339.12

(4)-(5)-(6)-(7)

 

 

 

16649.85(B)

TOÀN BỘ CHI TIẾT

 A + B

52755.14

 

Thể tích hình trụ V =  h

Thể tích hình nón cụt V=2 + r2 + Rr)

Khối lượng chi tiết: Mct = V.

Trong đó: Khối lượng riêng của thép:  = 7.852

Mct = V. =52755.14  . 7.852 = 0.4 ( Kg )

Xác định lượng sản xuất:

Tra bảng 1.2 trang 8 sách công nghệ chế tạo máy 1.

Khối lượng chi tiết < 4 Kg => sản xuất hàng loạt vừa.

Sản lượng sản xuất hằng năm là từ 500 đến 5000 chi tiết

Phần ii: chỌn phôi và phương pháp chẾ tẠo phôi

1: Chọn phương pháp chế tạo phôi.

-         Phôi cán: gia công tạo phôi nhanh, đảm bảo tổ chức đồng đều tinh thể kim loại. Đảm bảo năng suất do phôi chế tạo bằng phương pháp cán phù hợp với chi tiết dạng tròn, định hình.

-         Phôi rèn: phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc, sửa chửa. thích hợp với các chi tiết dạng hộp.

-         Phôi dập, rèn khuôn: nung nóng kim loại đến trạng thái nóng chảy dưới tác dụng của chày và cối tạo ra biên dạng mà ta mong muốn, chế tạo phôi nhanh , chính xác cao, chất lượng phôi tốt. Thích hợp với các chi tiết làm việc trong điều kiện chịu tải trọng, momen xoắn và làm việc lien tục. Tùy theo hình dạng của chi tiết mà khuôn được chế tạo đơn giản hay phức tap.

-         Phôi đúc: có rất nhiềup hương pháp đúc như đúc trong khuôn cát, đúc áp lực, đúc ly tâm…Tùy vào vật liệu và chi tiết gia công mà chọn kiểu đúc khác nhau. Đúc là quá trình nấu chảy kim loại và cho vào khuôn đã chuẩn bị sẵn để tạo ra chi tiết. Phôi đúc thích hợp cho các chi tiết dạng hộp hay dạng càng.

ðKết luận: 

qua quá trình phân tích các phương pháp chế tạo phôi như trên với chất liệu là thép C40, chi tiết dạng hộp, làm việc trong điều kiện lien tục nên chi tiết phù hợp với phương pháp rèn khuôn (dập nóng).

          Phương pháp chế tạo phôi rèn

-         Chi tiết sản xuất theo dạng hoàng loạt vừa, nên chúng ta xét đến những thuận lợi  khi gia công chi tiết.

-         Ta thấy rèn khuôn là phương pháp mà chúng ta dùng trong điều kiện sản xuất mà công ty hiện có.

-         Do yêu cầu cơ tính phải tốt mà rèn khuôn có được yêu cầu đó.hơn nữa sản lượng của rèn cao hơn đúc so với chi tiết “trục con trượt máy bào ngang”.

 

Ưu và nhược điểm khi tiến hành phương pháp rèn khuôn

  • Ưu điểm của rèn khuôn :

+ Tiết kiệm được vật liệu cho chi tiết do rèn khuôn có độ chính xác cao.

+ Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên , sản lượng lớn .

+ Năng xuất cao ,tiết kiệm thời gian sản xuất.

  • Nhược điểm :

+ Gia công những chi tiết có kích thước nhỏ ,khó chế tạo các chi tiết có hình dạng phức tạp.

+ Giá thành làm khuôn khá cao.

+ Do thời gian làm việc lớn nên khuôn mau chóng bị mòn.

 

              Xác định lượng dư:

Vật liệu chế tạo phôi là thép C40.

Điều kiện sản xuất hàng loạt vừa.

Phương pháp chế tạo phôi rèn (dạng rèn khuôn )

Chi tiết có khối lương 0.4Kg

Tra bảng lượng dư gia công khi rèn khuôn trên máy búa lần thứ hai ta được:

   - Lượng dư gia công cho mặt trên là: 1.3

   - Lượng dư gia công cho mặt dưới là:1.3

   - Lượng dư gia công cho mặt bên là:1.3

Phần III: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

 

1. Chọn chuẩn để gia công chi tiết :

Mục đích chọn chuẩn: chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kế quy

trình công nghệ, chọn chuẩn hợp lý cần thỏa mãn 2 yêu cầu sau:

- Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia công.

- Đảm bảo năng suất cao, giá thành hạ.

Từ 2 nguyên tắt trên ta có các phương pháp chọn chuẩn sau:

Khi chọn chuẩn phải suất phát từ nguyên tắt 6 điểm định vị chi tiết để khống

chế hết số bậc tự do cần thiết của chi tiết một cách hợp lý nhất tuyết đối

tránh thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp cần tránh thừa định vị

không cần thiết.

Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá

nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động cho người công

nhân.

Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và

thích hợp với từng loại hình sản xuất.

 

a/ Chọn chuẩn thô:

Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ, nó ảnh

hưởng đến các nguyên công sau và độ chính xác tới các chi tiết gia công.

b/ Yêu cầu khi chọn chuẩn thô:

Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề

mặt không gia công.

Đảm bảo phân bố lương dư cho các bề mặt sẽ gia công.

c/ Cần chú ý khi chọn chuẩn thô:

Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên kích thước gia công có một

bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.

Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một

hay nhiều bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt nào đó có yêu cầu về độ

chính xác tương quan so với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.

Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả

các bề mặt gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi nào đó có yêu cầu lượng dư

nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô.

Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ được phép chọn và sử dụng chuẩn

thô không quá một lần, nếu mặt này là mặt chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô

sẽ gây nên vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.

D / Chọn chuẩn tinh

Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:

Đảm bảo phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công.

Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với

 

Nguyên tắt khi chọn chuẩn tinh:

Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu như vậy thì chi tiết có vị

trí khi gia công giống như khi làm việc, độ chính xác đạt được một cách trực

tiếp nên dể dàng hơn, đồng thời đơn giản hóa quá trình lắp ráp và đỡ phải

gia công thêm các chuẩn tinh phụ.

Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt. Nếu như vậy sẽ giảm sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất thì

sai số chuẩn  ec=0.

Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Nếu như vậy

thì chủng loại của đồ gá sẽ giảm bớt. Do đó giảm bớt được chi phí thiết kế,tính toán và chế tạo đồ gá nên giá thành giảm.

Xác định đường lối công nghệ

-         Sao khi phân tích kết cấu cảu chi tiết, dạng sản xuất là hàng loạt vừa trong điều kiện sản xuất nước ta hiện nay, ta chọn phương pháp phân tán nguyên công sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông dụng

Phương án

STT

Tên nguyên công

Kí hiệu bề mặt gia công

Bề mặt định vị chính

Dạng máy gia công

1

1

Chuẩn bị phôi

 

 

 

2

Khỏa thô mặt A và tiện trụ  

Mặt A, trụ

Mặt C: 3 bậc

: 2 bậc

Máy tiện T616

3

Khoan và doa lỗ

 Lỗ

Mặt A :3  bậc

Mặt B: 2 bậc

Máy  khoan 2A135

4

Khỏa mặt D, tiện thô mặt C, tiện thô trụ

Mặt D, mặt C, trụ

 

 Mặt A : 3 bậc

Mặt E : 2 bậc

Máy tiện T616

5

Tiện tinh mặt D, tiện tinh trụ, vát cạnh

Mặt D, trụ

Mặt A: 3 bậc

Mặt E: 2 bậc

Máy tiện T616

6

Tiện tinh mặt A, vát cạnh

Mặt A

Mặt D: 3 bậc

Mặt E : 2 bậc

Máy tiện T616

7

Tiên thô và tiện tinh lỗ, vát cạnh

Lỗ  

 

Mặt D: 3 bậc

Mat E: 2 bậc

Máy tiện T616

8

Khoan 2 lỗ

Lỗ  

MặtD: 1 bậc

Mặt E : 4 bậc

Máy khoan 2A135

9

Khoan 2 lỗ  

Lỗ  

MặtD: 3 bậc

Mặt E: 2 bậc

Máy khoan  2A135

10

Chuốt rãnh then

Ranh then

Mặt A: 3 bậc

Mặt E : 2 bậc

Mặt H : 1 bậc

Máy chuốt đứng 774

11

Doa tinh và doa thô lỗ côn, vát cạnh

Lỗ công

Mặt A: 3 bậc

Mặt F: 2 bậc

 

Máy khoan 2A135

 

12                 

Vát cạnh 1x45

 

Mặt D: 3 bậc

Mặt E: 2 bậc

 

Máy khoan 2A135

 

13

Tổng kiểm tra

 

 

 

 

 

PHẦN IV : BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

1.Biện luận về thứ tự nguyên công,tên nguyên công ,lần gá , bước công nghệ của các nguyên công.

NC I :

+ Tên nguyên công :chuẩn bị phôi

+ Lần gá : A

+ Bước :

  • Chuẩn bị phôi
  • Làm sạch phôi
  • Cắt bỏ ba via
  • Kiểm tra khuyết tật phôi

NC II :

+ Tên nguyên công : Khỏa thô mặt A và tiện thô trụ 

+ Lần gá : A

+ Bước :

  • Tiện thô mặt A đạt L42.3 CCX12 Độ nhám cấp 3
  • Tiện thô trụ đạt  Ra6.3

 

NC III:

+ Tên nguyên công : Khoan và doa lỗ

 

+ Lần gá : A

+ Bước :

  • Khoan lỗ  CCX8
  • Doa thô lỗ  CCX8

 

NC IV:

+ Tên nguyên công : Khỏa mặt D, tiện thô mặt C và tiện thô trụ

+ Lần gá : A

+ Bước :

  • Khỏa mặt D đạt L42 Ra6.3 CCX12 Độ nhám cấp 3
  • Tiện thô mặt C đạt L36  Ra6.3 CCX12 Độ nhám cấp 3
  • Tiện thô trụ đạt  Ra6.3 L36 CCX12 Độ nhám cấp 3

 

NC V :

+ Tên nguyên công : Tiện tinh mặt D, tiện tinh trụ và cát cạnh

+ Lần gá : A

+ Bước :

  • Tiện tinh mặt D đạt L41 Ra6.3 CCX7 Độ nhám cấp 5
  • Tiện tinh trụ đạt ∅40 Ra6.3 CCX7 Độ nhám cấp 5
  • Vát cạnh 2x45 của
  • Vát cạnh 1x45 của

 

NC VI:

+ Tên nguyên công : Tiện tinh mặt A và vát cạnh

+ Lần gá : A

+ Bước :

  • Tiện tinh mặt A đạt L40 Ra6.3 CCX7 Độ nhám cấp 5
  • Vát cạnh 1x45 của

 

NC VII:

+ Tên nguyên công :   Tiện thô, tiện tinh lỗ và vát cạnh

+ Lần gá : A

+ Bước :

  • Tiên thô lỗ đạt ∅26 Ra6.3 CCX12 Độ nhám cấp 5
  • Tiện tinh lỗ đạt ∅27 Ra3.2 CCX7 Độ nhám cấp 3
  • Vát cạnh 1x45 của

NC VIII:

+ Tên nguyên công : Khoan 2 lỗ

+ Lần gá : A

+ Bước :

  • Khoan 2 lỗ

NC IX:

+ Tên nguyên công : Khoan 2 lỗ

+ Lần gá : A

+ Bước :

  • Khoan 2 lỗ

NC X:

+ Tên nguyên công : Chuốt rãnh then trong lỗ

+ Lần gá :A chuốt rãnh then lỗ đạt 5H8 12js12

+ Bước :

  • Chuốt rãnh then lỗ đạt 5H8 12js12

NC XI:

+ Tên nguyên công : Doa thô, doa tinh lỗ côn và vát cạnh

+ Lần gá : A

+ Bước :

  • Doa thô lỗ côn đạt ∅11 ∅14 Ra6.3  CCX12 L30 độ nhám cấp 3    
  • Doa tinh lỗ côn đạt ∅120.018∅150.018CCX7 độ nhám cấp 5            
  • Vát cạnh 1x45 của lỗ côn

NC XII:

+ Tên nguyên công : Vát cạnh

+ Lần gá : 1

+ Bước :

  • Vát cạnh 1x45 của lỗ côn

NC XII:

+ Tên nguyên công : Tổng kiểm tra

+ Lần gá : 1 kiể

+ Bước :

  • Kiểm tra độ phẳng mặt A
  • Kiểm tra dung sai độ vuông góc giữa  với mặt A
  • Kiểm tra dung sai độ đồng tâm giữa  và

2. Biện luận và tính toán qui trình công nghệ gia công cơ.

  1. Lập tiến trình nguyên công :

Nguyên công 1 : chuẩn bị phôi.

Nguyên công 2 : Tiện thô và mặt A, sử dụng dao tiện đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng để gia công trên máy tiện T616

                            Tiện thô trụ đạt  , sử dụng dao tiện đầu thẳng có gắn mảnh hợp kim cứng để gia công trên máy tiện T616

Nguyên công 3 : Khoan lỗ , sử dụng mũi khoan ruột gà đuôi trụ (P18)  để gia công trên máy khoan 2A135.

Doa thô  lỗ , sử dụng mũi doa đuôi côn (P18)  để gia công trên máy khoan 2A135.

Nguyên công 4 : Tiện thô mặt C và tiện thô trụ dùng dao tiện ngoài thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng gia công trên máy tiện T616

                             Khỏa mặt D dùng sao tiện ngoài thân cong có gắn mảnh hơp kim cứng để gia công trên máy tiện T616

Nguyên công 5 : Tiện tinh mặt D và vát cạnh dùng dao tiện ngoài thân cong có gắn mảnh hơp kim cứng có góc Φ 90° gia công trên máy tiện T616

                             Tiện tinh trụ dùng dao tiện ngoài thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng có góc Φ 60° gia công trên máy tiện  T616

Nguyên công 6 : Tiện tinh mặt A và vát cạnh dùng dao tiện ngoài thân cong có gắn mảnh hợp kim cứng có góc Φ 90°

 gia công trên máy tiện T616

Nguyên công 7 : Tiện thô, tiện tinh lỗ  dùng dao tiện lỗ có góc nghiêng Φ 95°

Nguyên công 8 : Khoan 2 lỗ  dùng mũi khoan ruột gà đuôi trụ (P18) để gia công trên máy khoan 2A135

Nguyên công 9 : Khoan 2 lỗ  dùng mũi khoan ruột gà đuôi trụ (P18) để gia công trên máy khoan 2A135

Nguyên công 10:Chuốt rãnh then trong lỗ dùng dao chuốt rãnh then tự lựa gia công trên máy chuốt đứng 774

Nguyên công 11: Doa thô và doa tinh dùng dao doa côn đuôi trụ để gia công trên máy khoan 2A135

                             Vát cạnh 1x45  dùng mũi vát đuôi côn để gia công trên máy khoan 2A135

Nguyên công 12:  Vát cạnh 1x45  dùng mũi vát đuôi côn để gia công trên máy khoan 2A135

Nguyên công 13: Tổng kiểm tra

  1. Biện luận và tính toán qui trình công nghệ gia công cơ.

Nguyên công I : chuẩn bị phôi

- Bước 1: Chuẩn bị phôi

- Bước 2: Cắt bỏ bavia

- Bước 3: Làm sạch phôi

- Bước 4: Kiểm tra khuyết tật phôi

Nguyên công II : Khỏa thô mặt A và tiện thô trụ

Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt

- Định vị : ta chọn mặt C làm mặt định

vị chính, khử 3 bậc tự do. Mặt  trụ  khử 2 bậc tự do

  Kẹp chặt:

- Lực kẹp có phương vuông góc với mặt D,

và chiều hướng vào mặt D.

Phân tích việc chọn thiết bị

  • Máy : Máy tiện 1K62

Thông số kĩ thuật tiện 1K62

Khoảng cách giữa hai mũi tâm  1400mm

Công suất động cơ 10 kw

Hiệu suất n=0.75.

Dao : dao tiện đầu cong có gắn mảnh

 hợp kim cứng BK6, góc 45, B = 10,

H = 16, L = 10, m = 8, a = 8.

         Dao tiện ngoài thân thẳng  gắn mảnh

         hợp kim cưng BK6, góc 45 , b=12,

         h=20, L=100, l=10, R=1

  • Đồ gá : chuyên dùng
  • Dụng cụ đo : thước cặp 1/50
  • Bậc thợ 2/7

Chế độ cắt :

Tiện thô mặt A

-         Chiều sâu cắt

T = 0.15

Bước tiến s

-         Tra bảng 21.1/ 27 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

C = 4

T < 4

= > S = 1.3

-         Tra bảng 25. 1/29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

Thép

3< t

= > s = 0.8 – 1.2

Tra thuyết minh máy

St = 0.87

Vận tốc cắt

-         Tra bảng 35- 1 / 35 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

 = 80

T < 1.4

St < 0.14

Tiện ngoài mặt đầu

= > V = 232

-         Tra bảng  36- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

-         Tra bảng  37- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

-         Tra bảng  38- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

-         Tra bảng  39- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

= > V = 232 .1 .1 .1 .1 = 232

N =  =  = 1086.5

Tra thuyết minh máy

= > Nt = 1000

= > Vt =  =  = 213.52 v/p

Công suất cắt gọt

-         Tra bảng 52 – 1/ 40 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

58  << 97

T  2

S  0.96

V < 245

= > Ncg = 4.1 kw

[ N ]  = 10  . 0,75 = 7.5

= > Ncg < [ N ]

Máy làm việc  an toàn

Thời gian gia công

Tthô =

Trong đó

L: chiều dài chi tiết

L1: khoảng chạy tới

L2: khoảng chạy quá

S : bước tiến

Nt số vòng quay của trục chính

Thay vào công thức ta được

Tthô =  = 0,08 phút

 Tiện thô trụ

-         Chiều sâu cắt

T = 1.7

Bước tiến s

-         Tra bảng 21.1/ 27 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

C = 4

T < 4

= > S = 1.3

-         Tra bảng 25. 1/29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

Thép

3< t

= > s = 0.8 – 1.2

Tra thuyết minh máy

St = 0.87

Vận tốc cắt

-         Tra bảng 35- 1 / 35 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

 = 80

T < 1.4

St < 0.97

Tiện dọc ngoài

= > V = 182

-         Tra bảng  36- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

-         Tra bảng  37- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

-         Tra bảng  38- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

-         Tra bảng  39- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

= > V = 182 .1 .1 .1 .1 = 182

N =  =  = 852.3

Tra thuyết minh máy

= > Nt = 1000

= > Vt =  =  = 213.52 v/p

Công suất cắt gọt

-         Tra bảng 52 – 1/ 40 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

58  << 97

T  2

S  0.96

V < 245

= > Ncg = 4.1 kw

[ N ]  = 10  . 0,75 = 7.5

= > Ncg < [ N ]

Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công

Thời gian gia công

Ttbt =

Trong đó

L: chiều dài chi tiết                                  

L1: khoảng chạy tới

L2: khoảng chạy quá

S : bước tiến

Nt số vòng quay của trục chính

Thay vào công thức ta được

Tbt =  = 0,012 phút

Nguyên công III : Khoan và doa thô lỗ

Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt

- Định vị : ta chọn mặt A làm mặt định

vị chính, khử 3 bậc tự do. Mặt B khử 2 bậc tự do

  Kẹp chặt:

- Lực kẹp có phương vuông góc với mặt ,

và chiều hướng vào mặt .

Phân tích việc chọn thiết bị

  • Máy : Máy khoan đứng 2A135.

Thông số kỹ thuật :

Đường kính khoan lớn nhất 35mm.

Số vòng quay trục chính

68-1100 vòng / phút.

Bước tiến của bàn máy 0.11-1.6.

Công suất động cơ trục chính 6kw.

Dao :

Mũikhoan ruột gà đuôi trụ  P18, Ø9.8

 L = 165, l = 25.

Mũidoa đuôi côn  P18, Ø10

 L = 175, l = 85.

  • Đồ gá : chuyên dùng
  • Dụng cụ đo : calip
  • Bậc thợ 3/7

Khoan thô

Chiều sâu cắt

t =  =  = 4.9

Bước tiến

-         Tra bảng 8.3 trang 88 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO M

-          = 80

-         D<10

-         Thép gió

 S=0.17-0.21

Ta có :==3.06 vậy 3 < chọn k1=0.9

St = 0.17. 0.9. = 0.15

Tra thuyết minh máy chọn : S = 0.15 (mm/v)

Vận tốc khi khoan:

-         tra bảng 11 - 91 trang 95 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

-         Nhóm thép 7

-         Đường kính mũi khoan <20

-         S< 0,16

= > V= 32m/ph

-         Tra bảng 19.3 – 96 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

D mũi khoan tuổi bền : 35 phút = > = 1.2

-         Tra bảng 20.3 – 96 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

Chọn k=0.91

Tra bảng 15.3 -92 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

3D = > k1=1

-         Tra bảng 16.3 -92 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

P18 => k2=1

V= 32.0.91.1.1= 29.12 m/ph

N= = 946.3 v/ph

Tra TMM chọn nt= 1100 v/ph

Công suất động cơ

-                    Tra bảng 17.3-93 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY 

Ndc= 1.5 = > máy gia công an toàn

-         Thời gian gia công

Tm=

L2= 1-3

L1=( M = =  2.8

Tm= 0.3 ph

 

Dao doa đuôi côn       L=175,l=80.P18 máy 2A135. Hiệu suất 0.8

 =75 , C < 0.6% . Tkhoét = 20 ,  = 60 , z = 4

Chiều sâu cắt

t =  =  = 0.1

Bước tiến

Theo sức bền cửa dao .có công thức S = Cs . 

-         Tra bảng 2.3 trang 84 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO M

= > Cs = 0.16

S1 = Cs .   = 0.16  .   = 0.8 (mm/v)

Tra thuyết minh máy chọn : S = 0.96 (mm/v)

Vận tốc khi khoét:

-         V =

-         tra bảng 3 -3 trang 84 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

-         Cv = 10.5    ;   Zv  =  0.3   ;   Yv = 0.65   ;   m = 0.4  ;    Xv = 0.2

-         Tra bảng 5 – 3 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

-         Kmv = 1

-         Tra bảng 6 – 3 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

-         Klv = 1

-         Tra bảng 7 -1 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

-         Knv = 1

-         Tra bảng 8 -1 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

-         Kuv = 1

-         Do đó : Kv = Kmv . Knv . Kuv . Klv = 1

-         Thay vào  V =   . 1 = 26.7 m/p

-         Số vồng quay trục chính

-         N =   =   = 850v/ph

-         Ttmm = > Nt = 1100 v/p

-         Lực cắt và mo men xoắn

-         M =

-         P0 : Cp. .  Syp . Kmp . Kg

-         Tra bảng 11.1 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

-         Cp = 200  ;    Xpz = 1    ;   Ypz = 1

-         Tra bảng( 12 – 1) và (13 – 1)  sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

-         Kmp = Kmn = ) = 1

-         Tra bảng (15 – 1)  sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

-         Kmp = 0.98  k = 1

-          = > Kp = 1 .1 . 0.98 = 0.98

-         Momen xoắn

-         M =  = 13.72

-         Công suất cắt

-         N =  =   = 1.4

-         Thời gian gia công

-          Tm  = 

L1: chiều dài chi tiết

L2: khoảng chạy tới

L3: khoảng chạy quá

L1 = (

= > =  cotg60 = 0.05

Tm =  = 0.17 (p)

 

Nguyên công IV: Khỏa mặt D, tiện thô mặt C và tiện thô trụ

Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt

- Định vị : ta chọn mặt A làm mặt định

vị chính, khử 3 bậc tự do. Mặt E khử 2 bậc tự do

  Kẹp chặt:

- Lực kẹp có phương vuông góc với mặt A,

và chiều hướng vào mặt A.

Phân tích việc chọn thiết bị

  • Máy : Máy tiện 1K62

Thông số kĩ thuật tiện 1K62

Khoảng cách giữa hai mũi tâm  1400mm

Công suất động cơ 10 kw

Hiệu suất n=0.75.

Dao : dao tiện đầu cong có gắn mảnh

 hợp kim cứng BK6, góc 45, B = 10,

H = 16, L = 100, m = 8, a = 8.

         Dao tiện ngoài thân thẳng  gắn mảnh

         hợp kim cưng BK6, góc 45 , b=12,

         h=20, L=100, l=10, R=1

  • Đồ gá : chuyên dùng
  • Dụng cụ đo : thước cặp 1/50
  • Bậc thợ 2/7

Chế độ cắt :

Tiện thô mặt D

-         Chiều sâu cắt

T = 0.15

Bước tiến s

-         Tra bảng 21.1/ 27 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

C = 4

T < 4

= > S = 1.3

-         Tra bảng 25. 1/29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

 

Thép

3< t

= > s = 0.4 – 0.5

Tra thuyết minh máy

St = 0.43

Vận tốc cắt

-         Tra bảng 35- 1 / 35 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

 = 80

T < 1.4

St < 0.54

Tiện ngoài mặt đầu

= > V = 205

-         Tra bảng  36- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

-         Tra bảng  37- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

-         Tra bảng  38- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

-         Tra bảng  39- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

= > V = 205 .1 .1 .1 .1 = 205

N =  =  = 1632

Tra thuyết minh máy

= > Nt = 1600

= > Vt =  =  = 200.96 v/p

Công suất cắt gọt

-         Tra bảng 52 – 1/ 40 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

58  << 97

T  2

S  0.6

V < 245

= > Ncg = 5.8 kw

[ N ]  = 10  . 0,75 = 7.5

= > Ncg < [ N ]

Máy làm việc  an toàn

Thời gian gia công

Tthô =

Trong đó

L: chiều dài chi tiết

L1: khoảng chạy tới

L2: khoảng chạy quá

S : bước tiến

Nt số vòng quay của trục chính

Thay vào công thức ta được

Tthô =  = 0,15 phút

Tiện thô mặt C

 

-         Chiều sâu cắt

T = 0.65

Bước tiến s

-         Tra bảng 21.1/ 27 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

C = 4

T < 4

= > S = 1.3

-         Tra bảng 25. 1/29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

 

Thép

3< t

= > s = 0.8 – 1.2

Tra thuyết minh máy

St = 0.87

Vận tốc cắt

-         Tra bảng 35- 1 / 35 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

 = 80

T < 1.4

St < 0.14

Tiện ngoài mặt đầu

= > V = 232

-         Tra bảng  36- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

-         Tra bảng  37- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

-         Tra bảng  38- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

-         Tra bảng  39- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

= > V = 232 .1 .1 .1 .1 = 232

N =  =  = 1086.5

Tra thuyết minh máy

= > Nt = 1000

= > Vt =  =  = 213.52 v/p

Công suất cắt gọt

-         Tra bảng 52 – 1/ 40 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

58  << 97

T  2

S  0.96

V < 245

= > Ncg = 4.1 kw

[ N ]  = 10  . 0,75 = 7.5

= > Ncg < [ N ]

Máy làm việc  an toàn

Thời gian gia công

Tthô =

Trong đó

L: chiều dài chi tiết

L1: khoảng chạy tới

L2: khoảng chạy quá

S : bước tiến

Nt số vòng quay của trục chính

Thay vào công thức ta được

Tthô =  = 0,02 phút

  Tiện thô trụ

-         Chiều sâu cắt

T = 2.4

Bước tiến s

-         Tra bảng 21.1/ 27 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

C = 4

T < 4

= > S = 1.3

-         Tra bảng 25. 1/29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

 

Thép

3> t

= > s = 0.4 – 0.5

Tra thuyết minh máy

St = 0.43

Vận tốc cắt

-         Tra bảng 35- 1 / 35 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

 = 80

T < 3

St < 0.14

Tiện ngoài mặt đầu

= > V = 231

-         Tra bảng  36- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

-         Tra bảng  37- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

-         Tra bảng  38- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1

-         Tra bảng  39- 1/ 36 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN : KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

= > k = 1



  • Tiêu chí duyệt nhận xét
    • Tối thiểu 30 từ, viết bằng tiếng Việt chuẩn, có dấu.
    • Nội dung là duy nhất và do chính người gửi nhận xét viết.
    • Hữu ích đối với người đọc: nêu rõ điểm tốt/chưa tốt của đồ án, tài liệu
    • Không mang tính quảng cáo, kêu gọi tải đồ án một cách không cần thiết.