LỜI NÓI ĐẦU BÁNH VÍT MÔ ĐUN M6 SỐ RĂNG 44

Cơ khí là một ngành công nghiệp nặng. Nó có nhiệm vụ là chế tạo và sửa chữa các loại máy móc phục vụ trực tiếp cho quá trình sản xuất tạo ra của cải vật chất cho xa hội. Cho nên việc đầu tư để phát triển ngành cơ khí hiện đang là mối quan tâm đặc biệt của đảng và nhà nước ta.

Việc phát triển ngành cơ khí phải được tiến hành đồng trên cả hai lĩnh vực phát triển nguồn nhân lực và các trang bị công nghệ hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực có trình độ cao đáp ứng nhu cầu xã hội là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực …

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy , đến nay em đã hoàn thành xong đồ án môn học đã được giao. Tuy nhiên do kinh nghiệm thực tế trong sản xuất còn ít ỏi, nên trong quá trình tính toán và thiết kế vẫn chưa lường các yếu tố phát sinh khi sản xuất, cho nên sẽ gặp phải sai sót nhất định. Cho nên em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để khi làm đồ án tốt nghiệp sẽ hoàn thiện hơn.

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.. 1

Chương 1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết. 4

1.1.     Phân tích chức năng. 4

1.2.     Phân tích điều kiện làm việc của chi tiết. 5

Chương 2: Phân tích lựa chọn vật liệu, lựa chọn phôi.6

2.1       Chọn vật liệu.6

2.1.1      Phương án 1:6

2.1.2      Phương án 2. 6

2.2       Chọn phương án chế tạo phôi6

2.2.1Phương án 1 : Đúc trong khuôn kim loại7

2.2.2      Phương án 2 : Rèn dập nóng. 7

Chương 3 : Phân tích tính công nghệ trong kết cấu. 7

Chương 4: phân tích , lựa chọn yêu cầu kĩ thuật. 10

Chương 5 : Quy trình công nghệ. 11

5.1 . Xác định đường nốt công nghệ. 11

5.2. Chọn phương pháp gia công :. 11

5.3. Lập tiến trình công nghệ :. 11

5.4 Thiết kế các nguyên công.12

5.4.1 Nguyên công 1 . Gia công tạo chuẩn thô sơ bộ:12

5.4.2 Nguyên công 2: Gia công mặt đầu còn lại và tiện lỗ trong.14

5.4.3 Nguyên công 3: Tiện tinh mặt trụ ngoài f 237. 15

5.4.4 Nguyên công 4: tiện thô mặt trụ ngoài và khỏa mặt đầu . 16

5.4.5 Nguyên công 5 : Tiện khỏa mặt đầu và tiện mặt trụ trong f231. 17

5.4.6 Nguyên công 6: Lắp ghép thân và phần răng, khoan lỗ chốt chống xoay. 18

5.4.7. Nguyên công 7: Tiện tinh 2 mặt của bánh vít, mặt trụ f281. 19

5.4.8. Nguyên công 8: Khoan 4 lỗ f30. 19

5.4.9. Nguyên công 9: Gia công biên dạng răng. 20

5.4.10. Nguyên công 10: Gia công rãnh then bằng phương pháp chuốt21

5.4.11. Nguyên công 11: Thực hiện nhiệt luyện bánh vít22

5.4.12. Nguyên công 12: Mài tinh lỗ đạt f50H7. 22

5.4.13. Nguyên công 13 : Mài biên dạng răng.23

5.4.14. Nguyên công 14: Tiến hành kiểm tra chất lượng của bánh răng. 23

Chương 6: Tính thời gian gia công. 24

6.1 Nguyên công 1: Gia công tạo chuẩn. 25

6.1.1 Tiện mặt đầu:25

6.1.2 Tiện mặt tròn xoay :25

6.2 Nguyên công 2: Khỏa mặt đầu, tiện thô lỗ, tiện tinh lỗ. 25

6.2.1 Tiện mặt đầu. 25

6.2.1 Tiện thô lỗ. 25

6.2.2 Tiện tinh lỗ. 25

6.3 Nguyên công 3: Gia công mặt tròn xoay f231. 26

6.3.1 Nguyên công tiện thô mặt tròn xoay. 26

6.3.2 Nguyên công tiện tinh mặt tròn xoay. 26

6.4 Nguyên công 4: Tiện thô mặt trụ ngoài và khỏa mặt đầu . 26

6.5 Nguyên công 5: Tiện khỏa mặt đầu và tiện mặt trụ trong f231. 26

6.5.1 Tiện mặt đầu. 26

6.5.2 Tiện thô trụ trong. 26

6.5.2 Tiện tinh lỗ. 27

6.6 Nguyên công 6: Lắp ghép thân và phần răng, khoan lỗ chốt chống xoay. 27

6.8 Nguyên công 8: Khoan 4 lỗ f30. 28

6.9 Nguyên công 9: Gia công biên dạng răng.28

6.10 Nguyên công 10: Gia công rãnh then. 28

6.11 Nguyên công 12: Mài tinh lỗ đạt f50H7.28

Chương 7: Thiết kế đồ gá. 30

7.1 Xác định khoảng không gian tối đa của đồ giá.30

7.5 Xác định phương chiều và điểm đặt lục của lực cắt và lực kẹp chặt.32

7.6 Xác định lực kẹp cần thiết.32

7.8 Chọn cơ cấu dẫn hướng và so dao. 35

7.9 Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá e_CT. 35

7.10 Các chi tiết sử dụng trong đồ gá. 37

7.10.1 Phiến dẫn. 37

 

Chương 1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

1.1.           Phân tích chức năng

Theo đề bài ta phải ‘Thiết kế qui trình công nghệ để chế tạo bánh vít có m = 6

và  Z = 44 răng  với sản lượng 12.000 (chi tiết/năm). Với điều kiện sản xuất phù hợp với nền cơ khí ở Việt Nam. Có hình dạng như sau:

So với các cơ cấu cơ khí truyền động khác thì chuyền động bằng bánh răng có các ưu điểm nổi bật sau:

-         Kích thước của cơ cấu truyền tải nhỏ gọn mà khả năng tải lớn.

-         Tỷ số chuyền chuyển động không thay đổi, quá trình ăn khớp êm.

-         Hiệu suất làm việc cao có thể đạt 0,97 ¸ 0,99.

-         Tuổi thọ cao làm việc tin cậy.

Do đó mà bánh răng là chi tiết cơ khí được sử dụng rất rộng rãi và phổ biến trong các loại máy móc khác nhau. Chúng dùng để chuyền hoặc đảo chuyển động quay tròn cùng mômen xoắn giữa các trục (Nhờ cặp bánh răng ăn khớp với nhau) hoặc dùng để biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến (Nhờ bánh răng ăn khớp với thanh răng).

Chức năng làm việc của bánh vít:

-         Dung để truyền chuyển động : chuyền mômen xoắn giữa 2 trục vuông góc với nhau.

-         Lắm ghép trên trục.

-         Tải trọng nhỏ.

-         Bề mặt quan trọng nhất là bề mặt lỗ và răng.

1.2.           Phân tích điều kiện làm việc của chi tiết

-         Làm việc trong môi trường được che chắn.

-         Có dầu bôi trơn.

-         Ít tháo lắp ra nên cần chất lượng bánh vít tốt.

Chương 2: Phân tích lựa chọn vật liệu, lựa chọn phôi.

2.1Chọn vật liệu.

2.1.1       Phương án 1:

-         Tất cả bánh vít bằng vật liệu :  thép 40x

-         Thành phần:

C	Cr	Mn	Smax	Si	Pmax
0,40	1,00	0,7	0,35	≤0,05	0,35

Việc cho thêm hàm lượng Cr sẽ cải thiện khả năng thấm Cacbon trong khi nhiệt luyện. Điều đó sẽ làm cho cơ tính của bánh răng đáp ứng nhu cầu làm việc của chi tiết. Vì độ cứng tăng đồng nghĩa với tính chống mài mòn tăng sẽ làm thời gian sử dụng bánh răng cũng tăng đáng kể.

2.1.2       Phương án 2

-         Phần thân răng làm bằng thép C45

+ Thành phần:

C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Cu
0,42-0.5	0,17-0,37	0,5-0,8	0,035	0,04	0,25	0,25	0,25

-         Phần răng làm bằng : đồng thanh BCuSn10Pb1

+ Thiếc (Sn) : 10%

+ Chì (Pb)    : 1%

+ Đồng (Cu) : 89%

ðTheo chức năng và điều kiện làm việc : bề mặt răng chịu lực ma sát lớn

-         TH1 : + Giá thành cao,

+ Nếu răng mòn thì phải thay cả bánh răng

-         TH2 : + Giá thành thấp hơn,

+ Nếu bánh răng mòn thì chỉ cần thay phần răng.

+ Dùng bằng hợp kim đồng sẽ vận hành êm hơn.

2.2Chọn phương án chế tạo phôi

Ta biết rằng để đạt hiệu quả kinh tế cao thì qui trình công nghệ và công tác tổ chức sản xuất phải lựa chọn phải thật hợp lý. Có như vậy thì năng suất gia công mới tăng, rút ngắn tối đa thời gian cần thiết để gia công xong lô sản phẩm để kịp giao hàng. Để làm được điều đó thì ngay từ quá trình chọn phôi cùng phương pháp để chế tạo phôi liệu ta cũng phải căn cứ vào dạng sản suất để chọn lựa. Đối với việc sản suất bánh răng bằng thép ở dạng sản xuất hàng loạt lớn thì có hai phương chế tạo phôi liệu phù hợp đó là:

2.2.1Phương án 1 : Đúc trong khuôn kim loại

-         Phương án đúc

Phương án chọn mặt phân khuôn như: Hình 4 Bánh răng nằm ngang là hợp lý :

-         Với phương án này giúp cho cơ tính đều ở 1 vòng răng.

-         Chiều sâu của 2 nửa khuôn nhỏ.

2.2.2       Phương án 2 : Rèn dập nóng

-         Phương pháp rèn và dập nóng tạo phôi có biên dạng gần giống chi tiết cần gia công.

-         Đường kính lớn nhất của bánh vít là  khá lớn => khó mà gia công được.

Trong hai phương án chế tạo phôi trên thì phương án đúc trong khuôn kim loại  thích hợp hơn.

• Hình dạng sơ bộ của phôi như sau:

 

Chương 3 : Phân tích tính công nghệ trong kết cấu

Ta đã biết rằng kết cấu của một chi tiết ảnh hưởng trực tiếp đến quy trình công nghệ chế tạo do đó cũng ảnh hưởng trực tiếp tới năng suất và chất lượng của sản phẩm cùng độ bền khi làm việc. Vậy ngay từ khi thiết kế đối với bánh răng thẳng cần chú ý tới kết cấu và hình dạng bề mặt như sau.

-          Hình dạng lỗ phải thật đơn giản để tránh phải sử dụng máy tự động.

-          Mặt ngoài của bánh răng phải thật đơn giản, bánh răng có tinh công nghệ cao nhất là bề mặt ngoài có dạng mặt phẳng không có mayơ. Cố gắng tránh sử dụng bánh răng có mayơ ở cả hai phía (Giảm năng suất khi chế tạo).

-          Bề dày bánh răng phải đủ để tránh biến dạng khi nhiệt luyện.

-          Hình dạng và kích thước các rãnh (nếu có) phải thuận tiện cho việc thoát dao khi gia công cơ.

-       Các bánh răng bậc nên có cùng một moduyl.

-       Căn cứ theo những nét công nghệ điển hình cần có đối với bánh răng, ta tiến hành so sánh với kết cấu của bánh răng cần gia công nhận thì  thấy rằng có một số điểm hợp lý và bất hợp lý như sau:

-         Do đường kính bánh răng là 281 mm > 150 mm nên ta có thể khoan 4 lỗ  để giảm khối lượng . Nếu có rãnh giảm khối lượng trong kết cấu bánh răng thì không những ta tiết kiệm được nguyên vật liệu mà còn được giảm chiều dài cần phải ra công ở hai mặt đầu của bánh răng điều đó sẽ làm thời gian gia công giảm đồng thời năng suất chế tạo cũng tăng theo. Hơn nữa trong một số trường hợp khi làm việc đòi hỏi bánh răng quay nhanh và đổi chiều đột ngột thì việc làm giảm khối là rất quan trọng. Do vậy trong kết cấu bánh răng có rãnh giảm khối lượng là hoàn toàn hợp lý. 

    

Chương 4: phân tích , lựa chọn yêu cầu kĩ thuật

Nhận thấy rằng trong kết cấu của bánh răng ta cần chế tạo có rãnh lắp then truyền mômen xoắn. Do đó trong quá trình làm việc bánh răng sẽ là chi tiết truyền momen xoắn, có nhiệm vụ chuyền chuyển động từ trục này tới trục khác một cách trực tiếp. Vậy để đảm bảo rằng bánh răng ta chế tạo hoàn thành tốt nhiệm vụ của nó thì khi chế tạo ta phải chú ý tới các yêu cầu kỹ thuật sau:

• Độ đảo không đồng tâm giữa mặt lỗ và đường tròn cơ sở là  0,05 mm.
• Độ vuông góc của mặt đầu với tâm lỗ không quá 0,03 mm.
• Sau nhiệt luyện đạt độ cứng 55 ¸ 60 HRC. Độ sâu khi thấm C là 1¸ 2mm.
• Còn các yêu khác được thể hiện trên bản vẽ chế tạo.

Trong các yêu cầu kỹ thuật nói trên thì hai yêu cầu trên cùng là quan trọng nhất. Vì nó ảnh hưởng một cách trực tiếp tới khả năng làm việc của các bánh răng trong quá trình chuyển động. Nhận thấy rằng với các yêu cầu như vậy thì kết cấu bánh răng như sau hoàn toàn đáp ứng được các điều kiện kỹ thuật đã đặt ra.

 

• Sau khi gia công cơ xong ta tiện hành thấm Cacbon cũng đạt độ cứng HRC 60 ¸ 62 đảm bảo tính chống mài mòn cho bánh răng trong quá trình làm việc.

 

 

Chương 5 : Quy trình công nghệ

            5.1 . Xác định đường nốt công nghệ

Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối thì qui trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công kết hợp với việc sử dụng các máy chuyên dùng để gia công. Theo phương pháp đó thì qui trình công nghệ được chia ra thành các nguyên công đơn giản. Khi đó trên mỗi máy thực hiện một bước gia công nhất địch và sử dụng đồ gá chuyên dùng. Tuy nhiên để thích hợp với điều kiện sản xuất trong nước ta hiên nay thì trong quá trình thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết, ta cần xem xét thêm phương pháp tập trung nguyên công kết hợp với việc sử dụng các máy vạn năng cùng với đồ gá thiết kế thêm để nâng cao hiệu quả của quá trình sản xuất

5.2. Chọn phương pháp gia công :

Do yêu cầu khi làm việc mà một số bề mặt của bánh răng có những yêu cầu về độ bóng và độ chính xác kích thước nhất định. Chính điều này quyết định tới phương pháp gia công chi tiết:

• Bề mặt lỗ f20H7 có độ bóng Ra = 1,6 mm (Ñ6 ¸Ñ7). Cho nên nguyên công để gia công lỗ lần cuối là mài tinh.
• Bề mặt răng có độ bóng Ra = 1,25 mm (Ñ7 ¸Ñ8). Cho nên nguyên công gia công bề mặt răng lần cuối là mài răng (Ñ8).

5.3. Lập tiến trình công nghệ :

Thứ tự	Tên các nguyên công
1	Gia công cơ tạo mặt chuẩn phần thân răng.
2	Khoả mặt đầu, tiện lỗ.
3	Tiện tinh mặt trụ ngoài f 237
4	Tiện thô mặt trụ ngoài và khỏa mặt đầu
5	Tiện khỏa mặt đầu và tiện mặt trụ trong f231
6	Lắp ghép thân và phần răng, khoan lỗ chốt chống xoay
7	Tiện tinh 2 mặt của bánh vít, mặt trụ f281
8	Khoan 4 lỗ f30
9	Gia công biên dạng răng.
10	Gia công rãnh then
11	Thực hiện nhiệt luyện bánh vít.
12	Mài tinh lỗ đạt f50H7.
13	Mài biên dạng răng.
14	Tổng kiểm tra

5.4 Thiết kế các nguyên công.

5.4.1 Nguyên công 1 . Gia công tạo chuẩn thô sơ bộ:

- Sơ đồ định vị ( Hình 7)

- Định vị : Chi tiết gia công được định vị trên mâm cặp ba chấu tự định tâm, mặt đầu  hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng còn bề mặt tròn xoay  hạn chế 2 bậc tự do nhờ ba chấu kẹp. Như vậy ta đã khống chế được 5 bậc tự do cho chi tiết.

- Kẹp chặt: Sau khi chi tiết đã được định vị trên mâm cặp ba chấu ta ta tiến hành xiết mâm cặp để tạo lực kẹp cần thiết. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt tròn xoay f231mm. Sau khi chi tiết được kẹp cố định ta tiến hành gia công theo các bước sau:

• Tiện thô bề mặt đầu.
• Tiện thô bề mặt tròn xoay.

- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620 của Liên Xô công suất của động cơ là 7,5 kW. 

- Chọn dao: Dùng mảnh kim loại làm lưới cắt là T15K6, còn thông số hình học của lưỡi cắt như sau: j = 30⁰; g = 0⁰ ; l = 0⁰; r = 0,5 mm.

- Lương dư gia công: - Gia công bề mặt đầu: t = 1 mm.

                                      - Gia công một phần bề mặt tròn xoay : t = 1 mm.

- Chế độ cắt: Ta có t = 1 mm, S = 1 (mm/vg).

• Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức:

          (m/ph).

Trong đó: - Các hệ số C_v và các số mũ m, x, y được xác định theo Bảng 5-17 (Trang 14-Quyển2). Đối với dao tiện sử dụng mảnh hợp kim T15K6 làm lưỡi cắt thực hiện chạy dao S = 1 > 0,7 ta có: C_v  = 340, m = 0,2; x = 0,15; y = 0,35.

                   - T là trị số trung bình tuổi bên của dao T = 30 ¸ 60 (phút).

                   - k_v là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ:  k_v = k_MV.k_nv.k_uv.

k_MV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 ¸5-4  (Quyên 2) đối với thép ta có.

   k_MV = =  = 1

ở đây:   - s_b : Giới hạn bền của vật liệu, s_b = 750 Mpa.

               - K_n là hệ số điều chỉnh Î vào nhóm thép theo tính gia công, k_n = 1.

               - n_v là số mũ cho trong Bảng 5-2: n_v = 1.

               - k_nv là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: k_nv = 0,8.

               - k_uv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: k_uv = 1.

Tra bảng 5-5 Þ k_nv  còn bảng 5-6 Þ k_uv

Vậy k_v = k_MV.k_nv.k_uv = 1.0,8.1 = 0,8.

Tiến hành thay các giá trị m,x,y,C_V,k_v vào công thức ta xác định được V:

          127 (m/ph).

Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau:

        

Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: n_gc = 160 (vg/ph).

Khi đó vận tốc cắt thực tế khi gia công sẽ là: V = n. p.D/1000 = 120 m/ph

Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau:

         N = P_z.V/1020.60 (kW). 

ở đây lực cắt P_z được xác định bởi công thức như sau:

         P_z = 10.C_p.t^x. S^y. Vⁿ. k_p  (N) (*).

Với dao sử dụng mảnh hợp kim T15K6 làm lưới cắt, còn thông số hình học của lưỡi cắt như sau: j = 30⁰; g = 10⁰ ; l = 0⁰; r = 0,5 mm. Ta tiến hành tra bảng 5-22 và 5-23 để xác định các hằng số để xác định P_z như sau:

kjp	kgp	Klp	krp	Cp	x	y	n
1,08	1,0	1,0	1,0	300	1,0	0,75	-0,15

Còn chế độ cắt: t = 1 mm; S = 1(mm/vg) ;V = 120

Thay các giá trị vào công thức (*) ta có:

    P_z= 10.C_p.t^x. S^y. Vⁿ. k_p = 10.300.1¹.0,5^0,75.113,04^-0.15.1,08.1.1.1 = 1354(N).

Vậy công suất cắt được xác định như sau:

    N = 1345.120/1020.60 = 2,637(kW) < N_máy.h = 7,5.0,8 = 6 (kW).

Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ.

            5.4.2 Nguyên công 2: Gia công mặt đầu còn lại và tiện lỗ trong.

- Sơ đồ định vị (Hình 8):

- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên mâm cặp ba chấu tự định tâm, mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng còn bề mặt tròn xoay  hạn chế 2 bậc tự do nhờ ba chấu kẹp. Như vậy ta đã khống chế được 5 bậc tự do cho chi tiết.

- Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên mâm cặp ba chấu ta sử dụng luôn mâm cặp để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuồn góc với bề mặt tròn xoay f231mm. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau:

-         Tiện khoả mặt đầu .

-         Tiện tinh mặt đầu

-         Tiện thô lỗ từ f43,8 lên f46,8

-         Tiện tinh từ f46,8 lên f48,8 mm đạt độ bóng Ñ7.

-         Tiện vát mép lỗ f48,8mm.

- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620 của Liên Xô công suất của động cơ là 7,5 kW. 

- Chọn dao:    + Dùng dao tiện có gắn mảng hợp kim T15K6.

                        + Dùng dao tiện có gắn mảng hợp kim T15K6 để tiện tinh lỗ.

- Lương dư gia công: + Tiện bề mặt bên: t = 2 mm.

                                      + Tiện thô lỗ f46,8 mm : t = 1,5 mm

                                      + Tiện tinh lỗ f48,8 mm:  t = 0,9 mm.

                                      + Tiện vát mép lỗ  f48,8 mm.

- Chế độ cắt khi gia công cơ đối với mỗi bước nguyên công được xác định bằng cách tra các bảng tương ứng với mỗi phương pháp ta cần gia công  như sau:

• Đối với bước gia công tiện mặt đầu: Tra bảng 5-72 (Trang 64-Quyển 2) ta có t = 2 mm; S_dọc = 0,34 (mm/vg) ; n = 126 (vg/ph).
• Đối với bước gia công tiện lỗ: Tra bảng 5-61 (Trang 53- Quyển 2) khi sử dụng dao tiện có r = 2mm ta đã có t = 1,5mm, S = 0,2 (mm/vg) và V = 106(m/ph).

Quy đổi ra tốc độ quay của trục chính như sau:

Chọn tốc độ quay của trục chính khi cắt là n_tc = 636 (vg/ph). Khi đó vận tốc khi gia công là: V = n_tc. p.D/1000 = 93,5 (m/ph).

• Đối với bước gia công tiện tinh lỗ: Tra bảng 5-62 (Trang 54- Quyển 2) khi sử dụng dao tiện có r = 2mm gia công đạt độ bóng bề mặt Ra = 2,5 ta đã có t = 1 mm, S = 0,14 (mm/vg) và V = 40 (m/ph).

Quy đổi ra tốc độ quay của trục chính như sau:

Chọn tốc độ quay của trục chính khi cắt là n_tc = 252 (vg/ph). Khi đó vận tốc khi gia công là: V = n_tc. p.D/1000 = 39,4 (m/ph).

-         Đối với nguyên công vát mép lỗ thực hiện bằng tay.

5.4.3 Nguyên công 3: Tiện tinh mặt trụ ngoài f 237

- Sơ đồ định vị (Hình 9)

- Định vị: Do lúc này trên chi tiết hầu hết các bề mặt đã được gia công tinh đặc biệt là bề mặt lỗ f49,8H7. Cho nên ta tiến hành lắp chi tiết lên trục gá có vai, khi đó chi tiết được định vị 1 bậc tự do nhờ mặt đầu B tiếp xúc với vai trục còn 4 bậc tự do còn lại được định vị nhờ trụ dài lắp vào lỗ f49,8H7.

- Kẹp chặt: Để cố định chi tiết trên trục gá ta sư dụng mối ghép ren để tạo lực kẹp chặt dữ chi tiết cố định trên trục khi gia công. Sau khi kẹp chặt chi tiết ta tiến hành gia công theo các bước sau:

• Tiện thô toàn bộ bề mặt tròn xoay để đạt kích thước  mm.
• Tiện tinh bề mặt tròn xoay mm.
• Tiến hành vát mép 45⁰ ở cả hai bên của phôi.

- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620 của Liên Xô công suất của động cơ là 7,5 kW. 

- Chọn dao: Dùng dao tiện có gắn mảng hợp kim T15K6.

- Lương dư gia công: + Tiện thô : t = 1,5 mm.

                                      + Tiện tinh C: t = 0,5 mm để đạt Ñ7¸Ñ8.

- Chế độ cắt khi gia công cơ đối với mỗi bước nguyên công như sau:

• Đối với bước gia công tiện thô bề mặt f120mm: Tra bảng 5-60 và 5-63 (Trang 52 và 55- Quyển 2) ta đã có t = 1,5 mm, S = 0,26 (mm/vg), V = 106 (m/ph). Quy đổi ra tốc độ quay của trục chính như sau:

Chọn tốc độ quay của trục chính khi cắt là n_tc = 235 (vg/ph). Khi đó vận tốc khi gia công là: V = n_tc.p.D/1000 = 96,66 (m/ph).

•  Đối với bước gia công tiện tinh bề mặt f120mm: Tra bảng 5-62 (Trang 54- Quyển 2) khi sử dụng dao tiện có r = 2mm gia công đạt độ bóng bề mặt Ra = 1,25 ta đã có t = 0,5 mm, S = 0,17 (mm/vg) và V = 110 (m/ph).

Quy đổi ra tốc độ quay của trục chính như sau:

Chọn tốc độ quay của trục chính khi cắt là n_tc = 235 (vg/ph). Khi đó vận tốc khi gia công là: V = n_tc.p.D/1000 = 95,93 (m/ph).

5.4.4 Nguyên công 4: tiện thô mặt trụ ngoài và khỏa mặt đầu

- Sơ đồ định vị (Error! Reference source not found.)

- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên mâm cặp ba chấu tự định tâm, mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng còn bề mặt tròn xoay  hạn chế 2 bậc tự do nhờ ba chấu kẹp. Như vậy ta đã khống chế được 5 bậc tự do cho chi tiết.

- Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên mâm cặp ba chấu ta sử dụng luôn mâm cặp để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuồn góc với bề mặt tròn xoay f285mm. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau:

Tiện thô bề mặt tròn xoay để đạt kích thước  mm.

- Tiện khỏa mặt đầu

- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620 của Liên Xô công suất của động cơ là 7,5 kW. 

- Chọn dao: Dùng dao tiện có gắn mảng hợp kim T15K6.

- Lương dư gia công: + Tiện thô : t = 1,5 mm.

- Chế độ cắt khi gia công cơ đối với mỗi bước nguyên công như sau:

- Đối với bước gia công tiện thô bề mặt f285mm: Tra bảng 5-60 và 5-63 (Trang 52 và 55- Quyển 2) ta đã có t = 1,5 mm, S = 0,26 (mm/vg), V = 106 (m/ph). Quy đổi ra tốc độ quay của trục chính như sau:

Chọn tốc độ quay của trục chính khi cắt là n_tc = 100 (vg/ph). Khi đó vận tốc khi gia công là: V = n_tc..D/1000 = 105 (m/ph).

            5.4.5 Nguyên công 5 : Tiện khỏa mặt đầu và tiện mặt trụ trong f231

- Sơ đồ định vị (Hình 11Error! Reference source not found.)

- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên mâm cặp ba chấu tự định tâm, mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng còn bề mặt tròn xoay  hạn chế 2 bậc tự do nhờ ba chấu kẹp. Như vậy ta đã khống chế được 5 bậc tự do cho chi tiết.

- Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên mâm cặp ba chấu ta sử dụng luôn mâm cặp để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuồn góc với bề mặt tròn xoay f285mm. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau:

- Tiện khỏa mặt đầu

- Tiện thô bề mặt trụ để đạt kích thước  mm đến kích thước  mm

- Tiện tinh bề mặt trụ để đạt kích thước  mm.

- Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T620 của Liên Xô công suất của động cơ là 7,5 kW. 

- Chọn dao: Dùng dao tiện có gắn mảng hợp kim T15K6.

- Lương dư gia công: + Tiện thô : t = 1,5 mm.

                                       + Tiện tinh t = 0,5 mm

- Chế độ cắt khi gia công cơ đối với mỗi bước nguyên công như sau:

- Đối với bước gia công tiện thô bề mặt trụ trong f227mm: Tra bảng 5-60 và 5-63 (Trang 52 và 55- Quyển 2) ta đã có t = 1,5 mm, S = 0,26 (mm/vg), V = 106 (m/ph). Quy đổi ra tốc độ quay của trục chính như sau:

Chọn tốc độ quay của trục chính khi cắt là n_tc = 155 (vg/ph). Khi đó vận tốc khi gia công là: V = n_tc..D/1000 = 110 (m/ph)

- Đối với bước gia công tiện tinh lỗ: Tra bảng 5-62 (Trang 54- Quyển 2) khi sử dụng dao tiện có r = 2mm gia công đạt độ bóng bề mặt Ra=2,5 ta đã có t = 0,5 mm, S = 0,14 (mm/vg) và V = 50 (m/ph).

Quy đổi ra tốc độ quay của trục chính như sau:

-         Chọn tốc độ quay của trục chính khi cắt là n_tc = 63 (vg/ph). Khi đó vận tốc khi gia công là: V = n_tc..D/1000 = 46 (m/p)

5.4.6 Nguyên công 6: Lắp ghép thân và phần răng, khoan lỗ chốt chống xoay

- Định vị (Hình 12)

          (m/ph) với k_v = k_MV.k_UV.k_lV.

Trong đó: - Các hệ số C_v, m, y, q được xác định theo Bảng 5-28 (Trang 23-Quyển2). Đối với mũi khoan có lưỡi cắt làm bằng P6M5 thực hiện chạy dao S = 0,15 < 0,2 ta có: C_v  = 7, m = 0,2; q = 0,40; y = 0,7.

                   - T là trị số trung bình tuổi bên của dao T = 25 (phút).

                   - k_v là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ:  k_v = k_MV.k_nv.k_uv.

k_MV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 ¸5-4  (Quyên2) đối với thép ta có.

   k_MV = =  = 1

ở đây:   - s_b : Giới hạn bền của vật liệu, s_b = 750 Mpa.

               - K_n là hệ số điều chỉnh Î vào nhóm thép theo tính gia công, k_n = 1.

               - n_v là số mũ cho trong Bảng 5-2: n_v = 1.

               - k_nv là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: k_UV = 0,8.

               - k_uv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: k_lV = 1.

Tra bảng 5-5 Þ k_nv  còn bảng 5-6 Þ k_uv

Vậy k_v = k_MV.k_UV.k_lV = 1.0,8.1 = 0,8.

Tiến hành thay số vào công thức ta có:

         = 25,50 (m/ph).

Khi đó tốc độ quay của trục mũi khoan là:

        

Vây ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: n_gc = 1008 (vg/ph).

Khi đó vận tốc cắt thực tế khi gia công sẽ là: V = n.p.D/1000 = 25,32 m/ph

5.4.7. Nguyên công 7: Tiện tinh 2 mặt của bánh vít, mặt trụ f281

- Sơ đồ định vị (Hình 13)

- Định vị: Do lúc này trên chi tiết hầu hết các bề mặt đã được gia công tinh đặc biệt là bề mặt lỗ f49,8H7. Cho nên ta tiến hành lắp chi tiết lên trục gá có vai, khi đó chi tiết được định vị 1 bậc tự do nhờ mặt đầu B tiếp xúc với vai trục còn 4 bậc tự do còn lại được định vị nhờ trụ dài lắp vào lỗ f49,8H7.

- Kẹp chặt: Để cố định chi tiết trên trục gá ta sư dụng mối ghép ren để tạo lực kẹp chặt dữ chi tiết cố định trên trục khi gia công. Sau khi kẹp chặt chi tiết ta tiến hành gia công theo các bước sau:

+ Tiện tinh 2 mặt của bánh vít

+ Tiện tinh mặt trụ ngoài

+ Vát mép

Đối với bước gia công tiện tinh: Tra bảng 5-62 (Trang 54- Quyển 2) khi sử dụng dao tiện có r = 2mm gia công đạt độ bóng bề mặt Ra = 2,5 5 ta đã có t = 0,5 mm, S = 0,14 (mm/vg) và V = 50 (m/ph).

• Quy đổi ra tốc độ quay của trục chính như sau: