THUYẾT MINH THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA trục bánh răng xoắn của hộp số giảm tốc vi sai 1 cấp
Phần 1: Giới thiệu, chức năng làm việc của chi tiết:
- Giới thiệu:
_ Hộp giảm tốc vi sai 1 cấp: Là cơ cấu truyền động bằng ăn khớp trực tiếp thay đổi tỉ số truyền được dùng để giảm vận tốc góc và tăng mômen xoắn.
_ Hộp giảm tốc bánh răng trụ được dùng rộng rãi hơn nhờ các ưu điểm: Tuổi thọ và hiệu suất cao, kết cấu đơn giản, có thể sử dụng trong một phạm vi rộng của vận tốc và tải trọng.
_ Và bánh răng trong hộp số giảm tốc vi sai là chi tiết quan trọng không thể thiếu, nó có nhiệm vụ truyền mômen xoắn làm thay đổi tốc độ trong hộp số nhờ sự ăn khớp của bánh răng ở đầu trục nhằm làm thay đổi tỉ số truyền và tốc độ của máy. Vì nhiệm vụ quan trọng trong hộp số nên đòi hỏi có độ cứng cao.
- Chức năng làm việc của chi tiết:
_ Trục bánh răng cố định trong hộp số giảm tốc là chi tiết quan trọng không thể thiếu , nó có nhiệm vụ truyền momen xoắn làm thay đổi tốc độ trong hộp số nhờ sự ăn khớp của răng ở đầu trục nhằm làm thay đổi tỉ số truyền và tốc độ của máy
_ Vì nhiệm vụ trọng trong hộp số nên trục đòi hỏi có độ cứng vững cao chịu đựng được lực momen xoắn , momen uốn …v.v
Phần 2: Phân tích đặc điểm hư hỏng của chi tiết máy:
- Nguyên nhân hư hỏng:
_ Do các chi tiết máy làm việc nhiều và liên tục.Trong bộ truyền của hộp giảm tốc vi sai hoạt động với tốc độ cao nên nhiệt sinh ra trong quá trình hoạt động lớn nếu không có chế độ bôi trơn đầy đủ và hợp lý thì có thể gây ra những hy hỏng của chi tiết máy.
_ Do các tác nhân môi trường bên ngoài và do tác dụng của các yếu tố bên ngoài như va đập, trong quá trình chịu tải trọng .v.v..
- Đặc điểm hư hỏng:
_ Dựa vào chức năng làm việc của hộp giảm tốc vi sai, ta có thể xác định các dạng hư hỏng của trục bánh răng như mòn răng, gãy răng,mòn trục v.v..
1.Hiện tượng mòn:
_Là quá trình làm thay đổi từ từ kích thước, hình dáng, trạng thái bề mặt, khối lượng của chi tiết do sự tàn phá lớp mặt ngoài khi chịu tác hại khác nhau dưới sự cọ sát trực tiếp giữa các bề mặt.
_Khi máy làm việc thì các chỗ tiếp xúc giữa các bộ phận bị mòn. Mòn là do sự tác dụng của ứng suất tiếp xúc, hoặc áp suất khi bề mặt tiếp xúc trượt tương đối với nhau. Độ mòn thay đổi theo thời gian chia làm 3 giai đoạn:
Giai đoạn I: Mòn xảy ra do sự mài rà chi tiết, làm thay đổi hình dáng vi mô và vĩ mô của chi tiết.
Giai đoạn II: là giai đoạn mòn ổn định của chi tiết. Đây là giai đoạn chi tiết làm việc ổn định và dài nhất.
Giai đoạn III: Mòn phá hủy,đây chính là giai đoạn mà chi tiết bị mòn nhiều và nhanh nhất. Dẫn đến gây hư hỏng chi tiết, không thể làm việc được nữa. Giai đoạn này cần phải khắc phục bảo trì, sửa chữa.
¬Hiện tượng mòn chia làm 3 dạng sau đây:
Mòn cơ học: là kết quả tác dụng của lực ma sát khi trượt chi tiết theo một chi tiết khác
Mòn dính là sự dính bề mặt này với bề mặt khác
Mòn do ăn mòn thường xuất hiện ở các máy chịu sự tác dụng trực tiếp của nước, không khí, các hóa chất nhiệt độ
2/ Các dạng hỏng trục:
Mòn trục: Đối với các ngõng trục và các chỗ lắp bánh răng lồng không thường xảy ra mòn do sự tiếp xúc giữa các chi tiết với nhau. Do chế độ bôi trơn không hợp lý hoặc sử dụng dầu bôi trơn không đúng. Trục có thể bị dính xước hoặc mất khả năng làm việc.
Trục không đủ độ cứng: Dưới tác dụng của các lực tác dụng lên trục làm cho trục bị biến dạng ảnh hưởng đến khả năng làm việc của ổ trục, phá hỏng sự tiếp xúc bề mặt làm việc của các chi tiết truyền động. Ngoài ra trục còn có thể bị xoắn, bị uốn cong.
3/Các dạng hư hỏng bánh răng:
_ Các ứng suất thay đổi là nguyên nhân gây nên hỏng răng do mỏi, gãy răng do ứng suất uốn và tróc rỗ bề mặt răng do ứng suất tiếp xúc gây nên. Ngoài ra ứng suất tiếp xúc cùng với ma sát sinh ra trên bề mặt răng là nguyên nhân gây mòn, dính và các dạng hư hỏng khác của răng.
Gãy răng: Là dạng hư hỏng nghiêm trọng do ứng suất uốn gây nên. Gãy răng có thể do quá tải hoặc do mỏi. Gãy răng không những làm cho bộ truyền ngưng làm việc mà còn làm hỏng trục và ổ lăn.
¬ Gãy răng liên quan đến:
- Tập trung tải trọng theo chiều rộng vành răng do sai số chế tạo và lắp ráp, hoặc do biến dạng đàn hồi lớn của trục.
- Do mòn răng dẫn đến yếu răng và tăng tải trọng động
- Khi vào khớp bánh răng di trượt.
- Ứng suất thay đổi.
Tróc vì mỏi bề mặt răng:
_ Là dạng hư hỏng chủ yếu của các bộ truyền kín và bôi trơn tốt do ứng suất tiếp xúc và ma sát trên bề mặt răng gây nên. Sau thời gian làm việc các vết nứt do mỏi trên bề mặt răng xuất hiện.
_ Tróc thường xảy ra nơi chân răng có vận tốc trượt nhỏ gần vòng lăn vì khi làm việc các vết nứt chứa dầu ở đó bị bịt kín.
Mòn răng:
_ Là dạng hỏng hóc chủ yếu của các bộ truyền hở và bôi trơn không tốt, làm việc trong môi trường có các hạt mài mòn rơi vào. Sai lệch biên dạng do mòn làm tăng tải trọng động, tăng ứng suất uốn và cuối cùng sẽ làm gãy răng. Răng bị mòn chủ yếu ở đỉnh và chân răng do có vận tốc trượt lớn tại các điểm này.
Dính răng:
_ Xảy ra đối với các bộ truyền chịu tải trọng lớn, làm việc với vận tốc cao và khi màng dầu bôi trơn bị phá vỡ do nhiệt sinh ra hoặc do ứng suất tiếp xúc có giá trị lớn. Khi đó đôi răng dính vào nhau và do hai bề mặt trượt tương đối, các mảnh kim loại rất nhỏ bị dứt khỏi răng này và bám chặt vào bề mặt răng kia. Kết quả là bề mặt răng bị xước.
_ Ngoài ra còn có các dạng hỏng khác như: biến dạng dẻo bề mặt răng, bong bề mặt răng…
4. Xác định trường hợp hư hỏng của chi tiết
- Chi tiết trục răng cố định Z8 rơi vào trường hợp bị gãy răng do truc chịu lực ứng suất uốn quá tải gây nên gãy răng.sau đây là biện pháp hạn chế hư hỏng vả lựa chọn ra một trong 3 phương án thích hợp nhất để sữa chữa.
Phần 4 : BIỆN PHÁP HẠN CHẾ HƯ HỎNG
_ Thường xuyên bôi trơn cho các gối trục cũng như việc bảo dưỡng bảo trì được thực hiện theo đúng chu kỳ và yêu cầu kỹ thuật,đảm bảo các lắp ghép chính xác
_ Phủ lên chi tiết một lớp kim loại có tính chịu mòn cao .
_ Để tránh trục bánh răng không bị hư hỏng đòi hỏi cách vận hành phải đúng,khi gia công máy phải có bộ phận che chắn không cho phôi liệu rơi vào hay bụi bẫm bám vào trục .
_ Trong quá trình tháo lắp cần nhẹ nhàng tránh gây ra các vết trầy sướt trên chi tiết sẽ dẫn đến hiện tượng mòn sau lắp ghép
Phần 5 : Phân tích lựa chọn phương án sữa chữa cụ thể:
¬Có các phương án sửa chữa sau :
_ Hàn đắp và gia công cơ
_ Mạ phun và gia công cơ
_ Chế tạo trục mới
I/Các phương án sữa chữa:
1) Phương pháp hàn đắp:
_ Hàn đắp là phương án dùng để phục hồi các chi tiết máy được sử dụng rộng rãi trong công nghệ sửa chữa . Đặc điểm của phương pháp này là hàn đắp lên bề mặt chi tiết một lớp kim loại và vật liệu đắp.Trong công nghệ hàn đắp có những ưu nhược điểm sau:
* Ưu điểm :
_ Chủ yếu dùng hàn hồ quang bằng quen hàn do đó đầy là một phương pháp khá đơn giản phương tiện hàn đắp rẻ tiền , giá thành sửa chữa thấp
_ Kinh phí ít đỡ tốn kém , bảo dưỡng thết bị đơn giản , các thao tác thực hiện dể dàng
* Nhược điểm :
_ Phương pháp hàn đắp phụ thuộc vào nhiều yếu tố nhất là thành phần hoá học của chi tiết .Chi tiết hàn đắp nếu không đúng kĩ thuật dễ bị nức,bị biến dạng.Do đó trước khi hàn đắp phải ủ và sau khi hàn phải được tôi lại.
_ Độ chính xác của chi tiết sau khi hàn đắp không cao
_ Các yêu cầu nhám bề mặt, hình dạng hình họckhông cao nhất là đối với chi tiết yêu cầu độ chính xác cao thì phương pháp hàn đắp này khó có thể đáp ứng được.
2)PHƯƠNG PHÁP MẠ PHUN VÀ GIA CÔNG CƠ:
_ Phương pháp mạ phun là phương pháp dùng để phục hồi các chi tiết có tính công nghệ cao và có các ưu nhược điểm sau:
- Ưu điểm: phương pháp mạ phun có thể phục hồI các chi tiết có hình dạng rất phức tạp, những chi tiết có yêu cầu kĩ thuật cao. Độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của chi tiết đạt được sau khi phục hồi gần như mới. Thực hiện phương pháp này đơn giản,có thể mạ phun lên bề mặt chi tiết nhưng lớp kim loại mạ khác nhau.
- Nhược điểm: Thiết bị phức tạp tốn kém, bảo quảng thiết bị phức tạp, giá thành mạ phun cao, khâu chuẩn bị công phu, mạ phun lớp kim loạI dầy thì kém bền.
3) PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO MỚI.
- Ưu điểm: dùng phương pháp chế tạo mới trục ta có thể đạt được tất cả các yêu cầu kĩ thuật mong muốn.Với các trang thiết bị dụng cụ rộng rãi ta có thể chế tạo một trục mới hoàn toàn mà giá thành vừa phải
- Khi gia công mới trục ta có thể đạt được các yêu cầu kích thước, hình dạng hình học, độ cứng…đảm bảo chi tiết làm việc êm
- Nhược điểm: tốn vật liệu,quy trình chọn phôi liệu đòi hỏi kĩ thuật cao, giá thành sửa chữa đắt đôí những chi tiết lớn
II/ Tiến trình công nghệ:
BẢNG TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA TRỤC RĂNG Z8 BẰNG PHƯƠNG PHÁP MẠ PHUN
|
THỨ TỰ
|
NỘI DUNG NGUYÊN CÔNG |
MẶT CHUẨN SỐ MẶT ĐỊNH VỊ |
MÁY |
DAO |
Dụng cụ đo
|
||
|
Nguyên công |
Gá |
Bước |
|||||
|
I |
|
|
Chuẩn bị trước khi sửa chữa: dùng dầu rửa sạch lâu khô, sau đó kiểm tra độ hư hỏng của chi tiết. |
|
|
|
|
|
II |
|
|
Làm nhám bề mặt |
|
Máy phun cát |
Mảnh hợp kim |
|
|
III |
|
|
Tiến hànhmạ phun chi tiết |
Khử 5 Bậc tự do |
|
|
|
|
IV |
|
|
Tiến hành ủ lại để kim loại kết dính tốt hơn |
Khử 5 Bậc tự do |
|
|
|
|
V |
|
|
Mài |
|
|
|
|
|
VI |
|
|
Kiểm tra lại chi tiết |
|
|
|
|
BẢNG TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA TRỤC RĂNG Z8BẰNG PHƯƠNG PHÁP HÀN ĐẮP
|
THỨ TỰ |
NỘI DUNG NGUYÊN CÔNG |
MẶT CHUẨN SỐ MẶT ĐỊNH VỊ |
MÁY |
DAO |
GHI CHÚ
|
||
|
Nguyên công |
Gá
|
Bước
|
|||||
|
I |
|
|
Chuẩn bị trước khi sửa chữa: dùng dầu rửa sạch lau khô, sau đó kiểm tra độ hư hỏng của chi tiết. |
|
|
|
|
|
II |
|
|
Tiện bỏ phần răng mẽ |
Khử 5 bậc tự do |
Máy tiện 1K62 |
Dao tiện T15K6 |
Có dùng tốc kẹp
|
|
III |
|
|
Tiến hành hàn đắp |
|
|
|
|
|
IV |
|
|
Tiện răng |
Khử 5 bậc tự do |
Dao tiện ren |
|
|
|
V |
|
|
Nhiệt luyện |
|
Lò tôi |
|
|
|
VI |
|
|
Tổng kiểm tra trục vít
|
Khử 5 bậc tự do Bàn máp |
|
|
|
BẢNG TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA TRỤC VÍT BẰNG PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO MỚI
|
THỨ TỰ
|
NỘI DUNG NGUYÊN CÔNG |
MẶT CHUẨN SỐ MẶT ĐỊNH VỊ
|
MÁY
|
DAO
|
DỤNG CỤ ĐO
|
||
|
Nguyên công |
Gá |
Bước |
|||||
|
I |
|
|
- Chọn phôi thanh là thép - làm sạch phôi - kiểm tra hư hỏng của phôi
|
|
Tiện 1K62
|
|
|
|
II |
Mâm cặp 3 chấu
|
1 |
Vạt mặt đầu |
Khử 4 bậc tự do
|
Tiện đầu cong |
Thước Cặp, Pan me
|
|
|
2 |
Khoan lỗ chống tâm |
Khoan tâm |
|||||
|
3 |
Vạt mặt đầu còn lại 3mm |
Tiện đầu cong |
|||||
|
4 |
Khoan lỗ chống tâm |
Khoan tâm |
|||||
|
II |
Chống tâm 2 đầu,có Tóc kẹp |
5 |
Tiện thô 2 lần bậc trục từ Ø35 xuống Ø31, L=75±0.05 mm |
Khử 5bậc tự do |
Tiện 1K62 |
Vai |
|
|
6 |
Tiện tinh trục từ Ø31 xuống Ø30±0.04 |
Vai |
Thước Cặp, Pan me
|
||||
|
7 |
Tiện thô 3 lần từ Ø 30 đạt Ø21 ±0.05mm, L = 41mm |
Tiện đầu cong |
|||||
|
8 |
Tiện thô tinh từ Ø21 xuống Ø20,L=38±0.05mm |
Vai |
|||||
|
9 |
Tiện tinh bậc trục từ Ø26 xuống Ø25.2±0.05mm |
Vai |
|||||
|
10 |
Tiện bán tinh côn từ L = 41mm đến L = 48 góc nghiên 36o |
Tiện đầu cong |
|||||
|
11 |
Tiện vát mép 1x45o |
Vai |
|||||
|
12 |
Tiện thô trục Ø38 đạt Ø36±0.05mm, L = 153mm |
Vai |
|||||
|
13 |
Tiện tinh trục Ø36 đạt Ø35±0.04mm, L = 153 |
Tiện đầu cong |
|||||
|
14 |
Tiện thô 2 lần bậc trục từ Ø47 xuống Ø30,L=14±0.04mm |
Vai |
|||||
|
11 |
Tiện tinh bậc trục từ Ø30xuống Ø29±0.05mm,L=14±0.04 |
Vai |
|||||
|
IV |
Chống tâm 2 đầu,có tóc kẹp |
1 |
Tiện thô 2 lần ngõng trục từ Ø47 xuống Ø26, L=16±0.05mm |
Khử 5bậc tự do |
Tiện 1K62 |
Vai |
|
|
2 |
Tiện tinh bậc trục từ Ø26 xuống Ø25.2±0.05mm |
Khử 5bậc tự do |
Tiện 1K62 |
Vai |
Thước Cặp, Pan me
|
||
|
3 |
Vát mặt đầu 2x450 |
Tiện đầu cong |
|||||
|
4 |
Tiện thô 2 bậc trục từ Ø47 xuống Ø33,L=31±0.05mm |
Vai |
|||||
|
5 |
Tiệntinh bậc trục từ Ø33 xuống Ø32±0.05mm |
Vai |
|||||
|
6 |
Vác mặt đầu 1x450 |
Tiện đầu cong |
|||||
|
7 |
Tiện thô 2 lần bậc trục từ Ø47 xuống Ø30,L=14±0.05mm |
Vai |
|||||
|
8 |
Tiện tinh bậc trục từ Ø30 xuống Ø29±0.05mm |
Vai |
|||||
|
9 |
Tiện thô trục còn lại từ Ø47 xuống Ø42,L=42±0.05mm |
Vai |
|||||
|
10 |
Tiện thô tinh ren trục vít có modul m=2.5,p=7.85 |
Khử 5bậc tự do |
Tiện 1K62 |
Vai |
|||
|
11 |
Tiện tinh ren
|
||||||
|
V |
Mâm cặp 3 chấu |
1 |
Dùng mũi khoan ruột gà khoan lỗ Ø6.8,L=20 |
Khử 4 bậc tự do
|
Tiện 1K62 |
Mũi khoan ruột gà |
Thước Cặp, Pan me
|
|
2 |
Tarô lỗ ren M8x1.25,L=15 |
Tarô |
|
||||
|
VI |
2 khốiV ngắn |
1 |
Phay rãnh then bằng dao phay ngón có lưỡi cắt mặt đầu |
Khử 4
bậc tự do |
6H12 |
Phay ngón |
Thước Cặp, Pan me
|
|
2 |
Phay tinh rãnh then L=40,h=4,b=7,Ra1.6 |
||||||
|
VII |
|
|
NHiệt luyện |
|
Lò toi |
|
|
|
VIII |
Chống tâm 2 đầu |
Mài |
Mài 2 ngõng trục từ Ø25.2 xuống Ø25.Ra0.63 |
Khử 5bậc tự do |
|
|
Đồng Hồ so |
|
IX |
Chống tâm 2 đầu |
|
TỔNG KIỂM TRA |
Khử 5bậc tự do |
|
|
Thước Cặp, Pan me
|
* KẾT LUẬN CHỌN PHƯƠNG ÁN SỮA CHỮA
- Chọn phương án 3 chế tạo mới là phương án có lợi nhất
-Từ điều kiện thực tế kết hợp với lợi nhuận về kinh tế khi sửa chữa chi tiết tachọn phương pháp sửa chữa bánh răng bằng phương pháp chế tạo mới. Vì chi tiết bị mòn khá nhiều. Khả năng làm việc không còn. Chế tạo mới cũng không mất nhiều thời gian vì bánh răng đơn giản, kích thước nhỏ. Khi chế tạo chi tiết mới thì sẽ đảm bảo các yêu cầu về kỹ thuật.
CHẾ ĐỘ CẮT
NGUYÊN CÔNG III
NGUYÊN CÔNG III: PHAY RĂNG XOẮN
Phay răng xoắn:
Khi phay răng xoắn sẽ có 1 chuyển động chính của dao và 2 chuyển động phụ là chuyển động quay của chi tiết và chuyển động tiến, để phay răng xoắn Z8 ta sử dụng đầu phân độ và có sử dụng bánh răng thay thế, các bánh răng thay thế là 4 bánh răng a, b, c, d.
Tp = 1 x x 1x 1x 1 x 1x tx
Tp = =
Sử dụng dao phay đĩa modun có đường kính
- Chọn chiều sâu cắt:
t = 3.5mm
- Chọn lượng chạy dao Sz:
Bảng ( 12-5) trang 127, sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta được:
Sz = ( 0,01 – 0,08 ) mm/răng
Chọn Sz = 0,02 mm/răng
- Chọn tốc độ cắt:
Bảng ( 60-5) trang 147, sách chế độ cắt gia công cơ khí của trường đại học Sư Phạm Kỹ Thuật thành phố Hồ Chí Minh do NXB Đà Nẵng năm 2001 xuất bản, ta được:
V = 29 m/p
Số vòng quay của máy:
Sn = = =185v/p
Tra thuyết minh máy trang 221 sách chế độ cắt gia công cơ khí của trường đại học Sư Phạm Kỹ Thuật thành phố Hồ Chí Minh do NXB Đà Nẵng năm 2001 xuất bản, ta được: nt = 1180 v/p
SVt = = = 259 m/p
- Tính lượng chạy dao phút, lượng chạy dao răng.
Sm = Szbảngnt = 0,02
Sm = Sz x Z x nt = 0,02 x 8 x 1180 = 189mm/p
Tra thuyết minh máy trang 221 sách chế độ cắt gia công cơ khí của trường đại học Sư Phạm Kỹ Thuật thành phố Hồ Chí Minh do NXB Đà Nẵng năm 2001 xuất bản, ta được:
Sm = 190 mm/p
SZthực =
KẾT LUẬN
Qua quá trình làm đồ án em đã có thêm những kiến thức quý báu. Áp dụng những kiến thức đã học vào thực tế. Qua đó có điều kiện ôn lại những kiến thức đã học, bổ sung thêm những kiên thức còn thiếu sót
Với sự giúp đỡ chỉ bảo của giáo viên hướng dẫn em đã hoàn thành được đồ án. Tuy nhiên không tránh khỏi những thiếu sót rất mong được sự chỉ bảo của thầy để em hoàn thiện thêm kiến thức.
Xin chân thành cám ơn giáo viên hướng dẫn thầy DƯƠNG MINH TRÍ đã giúp em hoàn thành đố án này.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
- VẼ KỸ THUẬT TẬP 1, 2
Ao Hùng Linh
- DUNG SAI LẮP GHÉP và KỸ THUẬT ĐO LƯỜNG
PGS. TS. NINH ĐỨC TÔN
GVC. NGUYỄN THỊ XUÂN BẢY
- THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY
NGUYỄN TRỌNG HIỆP – NGUYỄN VĂN LẪM.
- CƠ SỠ THIẾT KẾ MÁY
NGUYỄN HỮU LỘC
- CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ
NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SANG.
- SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Tập 1,2, 3
GS. TS. NGUYỄN ĐẮC LỘC
PGS. TS. LÊ VĂN TIẾN.
PGS. TS. NINH TÔN ĐỨC
PGS. TS. TRẦN XUÂN VIỆT.
- CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
GS. TS. TRẦN VĂN ĐỊCH
PGS. TS. NGUYỄN TRỌNG BÌNH
PGS. TS. NGUYỄN THẾ ĐẠT
PSG. TS. NGUYỄN VIẾT TIẾP
PGS. TS. TRẦN XUÂN VIỆT
MỤC LỤC
NỘI DUNG TRANG SỐ
LỜI NÓI ĐẦU …………………………………………………………. 1
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN …………………………………………2 đến 3
NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA MÁY
PHÂN TÍCH ĐẶC ĐIỂM HƯ HỎNG ……………………………………..4 đến 5
NÊU PHƯƠNG NHƯỢC ĐIỂM CÁC
PHƯƠNG ÁN SỮA CHỮA VÀ LỰA CHỌN
PHƯƠNG ÁN HỢP LÝ NHẤT ……………………………………… 6 đến 13
BẢN VẼ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG …………………………………10 đến 11
PHÂN TÍCH CHẾ ĐỘ CẮT
KẾT LUẬN …………………………………………………………….13 đến 15
TÀI LIỆU THAM KHẢO ……………………………………………….
